毕业设计落料冲孔复合模具设计.docx
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毕业设计落料冲孔复合模具设计
绪论
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。
高产、塑压、压铸、模锻等无切削加工,已成为关键工艺和重要发展趋势,要使这些工艺在现代化企业生产中普遍地有效使用和推广。
除了具有各种专用的压力加工机床外,还必须具有相应的模具,而结构先进合理的模具,不但能直接提高冲压工件的质量和数量,而且往往能促进新结构压力加工机床的产生,或者对原有机床的改进、改造更有利。
冲模是实现冲压生产的基本条件。
在冲模的设计制造上,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在卸料，并在冲孔时起压件作用，定位精度比较高，冲孔质量好，适迅速发展。
在新技术不断涌现，技术更新越来越快的背景下，提高模具的设计、制造技术水平对于机电产品质量的提高越显得重大意义。
本次模具结构采用弹性用于大尺寸工件的小孔冲压生产。
至于制造该模具所涉及到的工序和工艺过程将在以下各章节中详细说明。
第1章冲压模具设计及计算
1.1设计题目
落料冲孔复合模具设计
1.2零件结构
1.2.1零件名称
油封垫片
1.2.2冲压零件数据及图样
材料：
Q235厚度：
1.0mm大批量生产
制作件样如下：
图1.1零件图
1.3零件的工艺性分析
本次设计的冲裁件为上图所示，冲裁落料为外轮廓和中心的圆孔，在冲裁时可一次成型。
1.材料:
该冲裁件的材料Q235是普通碳素结构钢，具有较好的可冲压性能。
2.零件结构:
该冲裁件结构较为简单，比较适合冲裁。
3.尺寸精度:
零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸。
1.4冲压工艺方案的确定
1.4.1冲压工序性质的确定：
落料冲孔
1.4.2冲压方案的确定：
方案一：
先冲孔，后落料。
单工序模生产。
方案二：
冲孔——落料复合冲压。
复合模生产。
方案三：
冲孔——落料级进冲压。
级进模生产。
分析各工序有：
方案一模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率低，冲压精度低，难以满足大批量生产的要求。
方案二制造精度和生产效率较高，适用于大量生产。
方案三只需要一套模具，提高了生产率，有利于实现生产的自动化，模具轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，但是模具使用寿命长，有利于大批量生产。
通过对上述三种方案的综合比较，选用方案二为该工件的冲压生产方案。
1.5主要工艺计算
1.5.1排样设计
1.5.1.1搭边值确定：
排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。
搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；同时，搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。
搭边值对冲裁过程及冲裁件质量有很大的影响，因此一定要合理确定搭边数值。
搭边过大，材料利用率低；搭边过小时，搭边的强度和刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至搭边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。
根据生产的统计，正常搭边比无搭边冲裁时的模具寿命高50％以上。
影响搭边值的因素:
（1）材料的力学性能硬材料的搭边值可小一些；软材料、脆材料的搭边值要大
（2）材料厚度材料越厚，搭边值也越大。
（3）冲裁件的形状与尺寸零件外形越复杂，圆角半径越小，搭边值取大些。
（4）送料及挡料方式用手工送料，有侧压装置的搭边值可以小一些；用侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些。
（5）卸料方式弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些。
1.5.1.2排样方式
表1.1搭边a和b数值
材料厚度t
原件及r>2t的圆角
工件间a
侧面b
0.25以下
1.8
2.0
0.25-0.5
1.2
1.5
0.5-0.8
1.0
1.2
0.8-1.2
0.8
1.0
1.2-1.6
1.0
1.2
1.6-2.0
1.2
1.5
2.0-2.5
1.5
1.8
2.5-3.0
1.8
2.2
3.0-3.5
2.2
2.5
3.5-4.0
2.5
2.8
4.0-5.0
3.0
3.5
5.0-12
0.6t
0.7t
由于加工件的厚度为1mm，由上表查的a=0.8，b=1.0.
1.5.1.3材料的利用率
=nA/bh×100%=68%（查冲压工艺与模具设计）
式中：
A——冲裁件面积（包括内形结构废料）；
n——一个进距内的冲裁件数目；
b——条料宽度;
h——进距。
1.5.2冲裁力的计算
冲片冲制时所需要的冲裁力P按下式计算：
（查冲压模具手册）
F＝Kτ
（T）（1-1）
式中t—加工件的厚度（mm）；
l—冲制轮廓线的长度（mm）；l=3.14×9×2＋3.14×24×2×263／360＋26.13×2=218.89mm
τ—材料的抗剪程度（N／m2），Q235钢板的抗剪强度取τ＝450MN／m2；
K—考虑到钢片厚度公差，冲模间隙的变化，刃口变钝等因素使冲裁力增大的系数，可取K＝1.3.
我设计的的冲制加工件复合模具的冲裁力为:
F＝（Kτtl）/9810＝（1.3×1×218.89×450）/9810＝13.06（T）
1.5.3模具总冲压力的计算
1.5.3.1冲裁力
由前面计算知落料力F落=13.06（T）
1.5.3.2卸料力
F卸＝K卸F落（查冲压模具手册）（2-1）
式中：
K卸—卸料力因数，查得K卸＝0.05。
则卸料力：
F卸=0.05×13.06
=0.653（T）
1.5.3.3推件力
F推=nK推F落（查冲压模具手册）（2-2）
式中：
K推—推件力因数，查得Ｋ推＝0.05，
N—卡在凹模内的工件数， n=1。
推件力则为：
F推＝1×0.05×13.06
=0.653（T）
1.5.3.4模具总冲压力
F总＝F落＋F卸＋K推＝13.06+0.653+0.653=14.366（T）
1.6压力中心的计算
模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。
为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑快的中心相重合。
否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，减低模具和压力机的使用寿命。
冲模的压力中心，按下述原则确定：
（1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。
（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。
（3）形状复杂的零件，多孔冲模，压力中心可用解析法求出冲模压力中心。
本次设计的压力中心如图所示：
图1.3压力中心
由于本次设计冲件为对称零件，故压力中心在如图所示的O点。
1.7冲模间隙的确定
在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。
理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结严重,磨损加快,进而影响模具的寿命。
所以,如何选取合理的凸凹模间隙,是模具设计时不容忽视的问题。
根据查阅的资料，在确定间隙值时可以按以下经验公式选用：
软材料：
t〈1mm,c=（3%～4%）t
t=1～3mm,c=（5%～8%）t
t=3～5mm,c=（8%～10%）t
硬材料：
t〈1mm,c=（4%～5%）t
t=1～3mm,c=（6%～8%）t
t=3～5mm,c=（8%～13%）t
根据上述经验公式，本次冲裁模具间隙0.060～0.080mm。
第2章冲压设备的选择
2.1冲压技术简介
冲压加工是金属塑性加工的基本方法之一，它通过冲压机床经安装在其上的模具施加压力于板料或带料毛坯上，使毛坯全体或局部发生塑性变形，从而获得所许的零件形状。
目前，冲压加工主要用于制造金属薄板零件。
冷冲压生产技术是冲压技术中运用最多的，其最主要的基础内容是,在充分地了解和掌握各种冲压变形规律的基础上解决冲压加工中出现的各种实际问题,确定最佳工艺参数,以最简便的方式在消耗最低的条件下实现冲压加工过程,获得高质量的冲压产品。
冷冲压的最大优点是高效，冲压过程中不需要加热，采用复合模，生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产几十件。
冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。
目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。
特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。
冲压成型理论的研究，对于冲压技术的发展以及实际生产中提高生产效率，降低生产成本具有重大的意义。
2.2冲压设备的选用
为了正确选用冲床，必须了解它的一些主要数据。
2.2.1额定吨位
冲床铭牌上规定的吨位为冲床的额定吨位。
额定吨位的大小，反映冲床的冲裁能力。
在我国偏心冲床和曲柄冲床都已成系列生产，额定吨位共有11级，即16、25、40、63、80、100、125、160、200、250、400吨，选择压力机的主要依据是冲裁力，冲裁力也是模具设计所必需的数据。
通过前面一章计算可以知道：
冲裁力F=14.366T。
考虑到生产制造成本和零件加工的广泛性，故选择J21-40型开式固定台压力机，具体的基本参数见表2-1。
2.2.2闭合高度
闭合高度是冲模设计和冲模在冲床上安装时都必须考虑的重要因素。
闭合高度有两种:
（1）冲模闭合高度:
冲模闭合高度是指上、下模在最低工作位置时的冲模高度。
（2）冲床闭合高度:
冲床上的连杆,可以通过螺纹调节其长度调节量为M。
冲床闭合高度是指冲床在M=0时从台面至下止点时滑块下平面间的距离。
选择冲床时,须使冲床的闭合高度大于冲模的闭合高度,否则，滑块在上止点时将冲模装在冲床上,冲床开动后将会使冲模损坏。
所在本设计中其最大闭合高度为:
=上模座+垫板+凸模固定板+落料凹模+下模座+凸凹模
即
=40+12+24+30+40+44=190（mm）
选冲床闭合高度
=240，
=240-66=174
满足
-5mm≥
≥
+10mm（查冲压工艺与模具设计）
为最大闭合高度，
为最小闭合高度，
为闭合高度
所以,这套模具设计的最大闭合高度为190毫米。
2.2.3台面尺寸（长×宽）和台面孔尺寸
在冲模设计和安装时,必须考虑台面尺寸和台面孔尺寸,前者应能保证模具在台面上压紧,后者应能保证冲孔的余料或工件能从台面孔落下。
2.2.4模柄孔尺寸
在冲模设计和安装时,必须考虑冲床滑块模柄孔的尺寸。
通常,模柄外径和模柄孔的配合采用H7/d11。
表2-1J21-40型开式固定台压力机使用说明书
序号
项目
数值
单位
1
公称力
40
吨
2
公称力行程
4
mm
3
滑块行程
80
mm
4
行程次数
55
次/分
5
装模高度
240
毫米
6
装模高度调节量
66
毫米
7
滑块中心线至床身距离
500
毫米
8
工作台尺寸
前后
400
毫米
左右
690
毫米
9
模柄孔尺寸
50
毫米
10
工作台厚度
80
毫米
11
工作台板孔尺寸
135
毫米
12
电机功率
4
千瓦
13
机身两立柱间距离
250
毫米
14
外型尺寸
前后
1600
毫米
左右
1100
毫米
高度
2250
毫米
15
基础尺寸
前后
910
毫米
左右
620
毫米
16
喉高
410
毫米
17
机床总重量
50
吨
第3章模具结构设计
3.1冲模的组成
本次设计的复合模具如下图所示:
图3.1装配图
1-下模座；2-卸料螺钉；3-导柱；4凸凹模固定板；5-橡胶；6-导料销；7-落料凹模；8-导套；9-螺钉；10-上模座；11-打杆；12-模柄；13-销钉；14-垫板；15-凸模固定板；16-凸模；17-推件块；18-卸料块；19-凸凹模；20-销钉；21-螺钉
3.1.1概述
冲模的种类很多,但都包括下述几部分零件:
1.工作件:
即直接参加冲裁工作的零件,如凸模,凹模。
2.定位件:
它的作用是使毛坯或半成品在模具上能够正确定位，如挡料销。
3.脱料件:
每完成一次冲裁后,用来退出工件或余料的零件，如卸料板、卸料螺钉组成。
4.装配件:
包括模具的其它零件。
主要的有控制冲裁时凸模和凹模正确位置的导柱和导套的所谓导向零件,安装和固定用的上模座,下模座,凸模固定板,垫板,模柄等。
3.2冲模的主要零件
3.2.1凸模
凸模又称冲头。
其工作端的截面形状根据工件形状确定,刃口通常为平的,优点上便于修磨,凸模的另一端固定于凸模固定板上,固定的方法一般是通过销钉连接，为增强机械强度,在凸模固定端两侧开有小槽。
冲模最主要的部分是凸模和凹模。
用来制造凸模和凹模的材料应满足下列要求:
（1）能够承受强大的剪切力,压力,冲击力和摩擦力。
因此模具刃口需要有很高的硬度,很高的耐磨和耐疲劳的能力以及足够的韧性。
（2）热处理以后的变形应该尽可能的小。
（3）长期使用中的变形应尽可能的小。
根据上述要求,通常采用合金工具钢Cr12作为制造凸模的材料。
经过热处理后,其硬度要求达到58～60HRC，具有很高的耐磨性。
3.2.2凹模
凹模刃口的周边形状和凸模相同。
因为要清除废料或工件,沿深度方向的尺寸不能上下一致，这里有三种基本型式:
第一种是孔口一段呈直筒形,以下转为锥形,锥度为1°～2°；第二种是孔口一段呈直筒形,落料孔比凹模尺寸大1～2mm；第三种是具有1°以下的全锥形。
第一,第二种形式刃口坚固，修磨后尺寸不变,对于形状复杂和精度要求高的零件很适合的。
第三种型式适用于冲制形状简单或精度要求较低的工作,它的寿命较长。
因为加工时通常把刃口尺寸制成公差的最小值,H7/s6,u5,u6配合尺寸制成公差的最大值或稍许大一些。
在第一,二种型式中,孔口的一段高度称为凹模的有效高度。
本次设计凹模的有效高度为7mm,总厚度为44mm。
采用合金工具钢Cr12制造,凹模工作表面的粗糙度要求0.4，并要求硬度60～64HRC。
凹模有两种结构：
整块的和拼块的。
如果是整块的可以直接用螺钉,销子固定和定位于垫板或下模座。
如果是拼块结构,则用钢圈热套办法将拼块紧固,再通过钢圈将凹模固定于垫板或下模座。
本次设计的凹模为整块式螺钉固定。
3.2.3.导柱和导套
导柱如下图所示：
图3.2导柱
导套如下图所示：
图3.3导套
它是决定冲模质量和寿命的很重要的零件。
它们在模座上的布置常见的有对称布置和对角布置两种。
较小的冲模有时也采用后导柱布置。
本次设计就是采用后导柱布置，采用合金工具钢Cr12制造，表面渗碳深度0.8～1.2mm,再淬硬至58～62HRC,使它们在冲制过程中不致因磨损而影响精度。
配合表面粗糙度要求达到0.4以上。
两者之间的间隙应小于凸、凹模之间的间隙,并根据模具间隙大小而采用H7/h6配合。
导柱和导套的配合面上开有油孔和油槽，以便在工作中加油润滑。
装配时将导柱压入导柱孔中,导柱与下模座上的导柱孔之间采用H7/r6，导套与上模座导套孔之间采用环氧树脂浇注，环氧树脂的配方如下：
6101环氧树脂：
铁粉（填料）；磷苯二甲酸二丁（吸湿剂）；乙二胺（固化剂）。
环氧树脂加热到30～40℃，加入磷苯二甲酸二丁酯，均匀搅拌后，再加入铁粉，再搅拌均匀。
在一切工作准备好的情况下，加入乙二胺，进行搅拌，在气泡完全消失后进行浇注。
3.2.4.凸模固定板,垫板和模柄
凸模固定板用来装配凸模，复合模的凸模固定板与凸模间用销钉连接。
模孔与凸模间的双面间隙一般为2～3mm,为了保证凸模有足够的稳定度,凸模固定板不宜过薄。
实际上一般为20～35mm,采用45号钢制造,对凸模固定板的加工要求是:
上下平面间的平行度不超过0.03,表面粗糙度6.3～0.8。
为了减少手工劳动,凸模固定板目前已广泛采用电火花穿孔,工具电极一般采用石墨电极，效率高，成本低，容易制造。
垫板装在凸模固定板与上模座之间,它的作用是避免凸模在工作时所产生的强大冲击力直接作用于模座而使模座受到损伤,同时避免冲模使用稍长时间以后由于模座与凸模接触面的变形而使凸模松动。
垫板一般用45号钢制造,并经过淬火硬度达到（40～45）HRC。
加工要求是：
表面粗糙度1.6，上下平面间的平行度不超过0.03。
模柄为压入式模柄，采用Q235号钢制造,模柄外径与上模座之间采用H7/n6配合，粗糙度1.6，模柄内径与冲床滑块采用H7/d11配合。
3.2.5定位和卸料装置
定位板用于单个坯料或工序件的定位。
其定位方式有两种：
外缘定位和内空定位。
定位方式是根据坯料和工序件的复杂性、尺寸大小和冲压工序性质等具体情况而定。
外形比较简单的冲件一般可采用外缘定位；外轮廓较复杂的一般可采用内空定位。
本次设计冲件外轮廓简单，采用外缘定位。
卸料装置分固定卸料装置、弹压卸料装置和废料切刀三种。
卸料板用于卸掉卡箍在凸模上或凸凹模上的冲裁件或废料。
废料切刀是在冲压过程中将废料切断成数块，避免卡箍在凸模上。
本次设计中采用的是弹性卸料装置卸料，它是由卸料板、弹性元件、卸料螺钉等零件组成。
弹压卸料既起卸料作用又起压料作用，所得冲裁零件质量较好，平直度较高。
3.2.6挡料销
模具上的挡料销的作用是使毛坯或半成品在模具上能够正确的定位。
根据毛坯形状、尺寸及模具的结构形式，可选用不同的定位方式。
挡料销的定位面抵住条料的浅搭边或工件内轮廓的前（后）面，使条料送进准确。
3.2.7其它固定零件
其它固定零件主要指销钉、螺钉和卸料螺钉等。
螺钉与各种销钉都是标准件，设计模具时按标准选用即可。
螺钉用于固定模具零件，而销钉则起定位作用。
主要零件的材料见表3.1，模具的公差配合见表3.2。
表3.1冲模中主要零件的材料
零件名称
材料
热处理
硬度
凸模
Cr12
淬火
58～60HRC
凹模
Cr12
淬火
60～64HRC
凸模固定板
45
淬火
43～48HRC
模柄
Q235
淬火
垫板
45
淬火
43～48HRC
上模座
HT200
下模座
HT200
卸料板
45
淬火
43～48HRC
导柱
Cr12
渗碳淬火
58～62HRC
导套
Cr12
渗碳淬火
58～62HRC
表3.2模具制造公差配合
零部件配合名称
采用配合
模柄内径与冲床滑块
H7/d11
模柄凸缘直径与模座内径
H7/n6
导柱导套外径与模座内径
H7/r6
导柱与导套内径
H7/h6
第4章冲裁模基本加工
4.1概述
凸模和凹模是冲裁模的最主要的工作零件，对于不同的模具，其形状、尺寸差别较大。
有较高的加工要求。
它们的加工质量直接影响模具的使用寿命及冲裁件的质量。
在凸模和凹模的加工过程中，凸模的刃口轮廓和凹模的型孔，往往是加工中难度最大的部位，花费的劳动量也最多，由于冲裁件的形状繁多，凹模型孔和凸模的刃口轮廓也多种多样，但从工艺角度考虑大致可分成圆形和异形两类。
本设计中的凸模和凹模都都属于圆形，所以重点分析它们的加工过程。
4.2凸模的加工
具有圆形刃口的凸模加工比较简单，热处理前用线切割机床即可获得较理想的刃口形状和配合表面。
凸模的工艺路线为：
备料—线切割—热处理—检验。
4.3凹模的加工
具有圆形单型孔刃口的凹模的型孔加工比较简单，热处理前用线切割机床即可获得图纸的基本要求。
凹模的工艺路线为：
备料—线切割—热处理—检验。
4.4导柱、导套的工艺过程卡
模具设计出来后，要有一系列加工制造过程控制，合理工艺制造过程是保证模具冲裁质量的关键。
表4.1是本套冲模模具导柱，导套的制造工艺过程卡。
表4.1导柱、导套制造工艺过程卡
学校
机械加工工艺过程卡
零件名称
落料冲孔复合模具
宁夏理工学院
生产类型
大批生产
加工零件
工序内容
工序说明
机床
下料
按尺寸Ф30×165mm切断
锯床
车端面钻中心孔
车端面至长度161.5mm，钻中心孔，调头车端面至158mm，钻中心孔
卧式车床
表4.1（续）
导
柱
车外圆
车外圆至Ф25.4mm，切10×0.5mm槽到尺寸；
卧式车床
检验
热处理
按热处理工艺进行，保证渗碳深度0.8～1.2mm，表面硬度58～62HRC
研中心孔
研中心孔，调头研另一端中心孔
卧式车床
磨外圆
磨Ф25h6外圆留研磨量0.01mm，调头磨Ф25r6外圆到尺寸
外圆磨床
研磨
研磨外圆Ф25h6外圆到尺寸
卧式车床
检验
按图纸检验
导
套
下料
按尺Ф45×84mm切断
锯床
车外圆及内孔
车端面保持长度81mm，钻Ф25mm的孔至Ф27mm，车Ф38mm的外圆至Ф38.4mm，倒角，车3×1mm的槽至尺寸，镗Ф25mm的孔至
Ф25.4mm，镗油槽，镗Ф26的孔至尺寸，倒角
卧式车床
车外圆倒角
车Ф40mm的外圆至尺寸，车端面保证长度78mm，倒内外圆角
卧式车床
检验
热处理
按热处理工艺进行，保证渗碳层深度0.8～1.2mm，硬度58～62HRC
磨内外圆
磨Ф38外圆达到图样要求，磨Ф25内孔，留研磨量0.01mm
万能外圆磨床
研磨内孔
研磨Ф25mm的孔达图样要求，
研磨圆弧
卧式车床
检验
按图纸检验
第5章模具的维护与保养
5.1模具寿命
模具寿命指在保证制件品质的前提下，所能成形出的制件数。
它包括反复刃磨和更换易损件，直至模具的主要部分更换所成形的合格制件总数。
模具的失效分为非正常失效和正常失效。
非正常失效（早期失效）是指模具未达到一定的工业水平下公认的寿命时就不能服役。
早期失效的形式有塑性变形、断裂、局部严重磨损等。
正常失效是指模具经大批量生产使用，因缓慢塑性变形或较均匀地磨损或疲劳断裂而不能继续服役。
5.2模具正常寿命
模具正常失效前，生产出的合格产品的数目，叫模具正常寿命，简称模具寿命，模具首次修复前生产出的合格产品的数目，叫首次寿命；模具一次修复后到下一次修复前所生产出的合格产品的数目，叫修模寿命。
模具寿命是首次寿命与各次修复寿命的总和。
模具寿命与模具类形和结构有关，它是一定时期内模具材料性能、模具设计与制造水平。
模具热处理水平以及使用及维护水平的综合反映。
模具寿命的高低在一定程度上反映一个地区、一个国家的冶金工业、机械制造工业水平。
5.3模具失效形式及其机理
模具种类繁多，工作状态差别很大，损坏部位也各异，但失效形式归纳起来大致有三种，即磨损、断
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