炼油厂石化企业通用泵运行规程.docx

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炼油厂石化企业通用泵运行规程

炼油厂石化企业通用泵运行规程

1普通离心泵运行规程

1.1范围

本规程适用于无最小流量限制的单级、多级离心泵的开停运行、切换、维护及故障分析与处理等。

1.2准备工作

1.2.1检查泵体及出入口管线和附属管线上的阀门、法兰、活接头、压力表有无泄漏，入口过滤器是否装好。

1.2.2检查地脚螺栓有无松动，联轴节是否接好，机泵轴中心线是否已找正好，盘车线是否划好。

1.2.3检查泵出口压力表和封油压力表、压力开关是否安装良好，量程选择是否合适，压力表、电流表、轴承箱油位否已用安全红线标记，核实压力表根部阀已打开。

1.2.4检查电机绝缘和接地良好。

1.2.5按机泵滑润油“五定”表和三级过滤规定向轴承油箱注入合格滑润油，加油前油箱必须用清洗干净，油位应处于油标的1/2～2/3之间。

1.2.6盘车2～3圈，检查转子是否灵活、轻松，泵体内是否有不正常声音和金属撞击声，盘车后将对轮罩复位。

1.2.7打开泵体和自冲洗冷却器或封油罐的冷却水使其畅通循环，调节好冷却水流量。

1.2.8带有封油冲洗的泵，核实封油罐液位50～70％左右，PLAN52方案的封油罐顶部至放火炬线的阀门打开，PLAN53方案须控制封油罐压力高于密封腔的压力，一般取泵入口压力加上1/3～1/2出入口压差的1.1倍。

1.2.9首次开工时先将泵入口管线排空，稍开泵的入口阀灌泵，使泵内充满液体，打开泵出口管线的排气阀，用手沿泵旋转方向转动泵轴，将泵内气体全部排除，然后全开入口阀。

1.2.10对于泵送介质温度在200℃以上或泵送介质为易凝介质的泵，在运行前必须充分暖泵。

暖泵必须缓慢，升温速度不得超过每小时50℃，预热到与运行温度差30～50℃范围内，预热过程中每隔30分钟盘车180°。

1.2.11若是新安装机泵或是检修后的机泵，必须联系电工，钳工到现场。

1.2.12联系电工送电，对新安装泵或检修后的泵，应点动一下检查机泵旋转方向是否正常，若反转，应立即停泵联系电工对电缆头接线“换相”。

1.2.13启动电机空间加热器。

注：

检修后投入使用的泵，需进行热态找正，即首先将泵预热到接近运行温度，然后由钳工进行找正。

1.3启动

1.3.1准备好测温、测振仪，听针或听诊器，“F”扳手等工具。

1.3.2确认入口阀全开、出口阀全关，出口管路调节阀开度约50%。

1.3.3按启动电钮启动机泵。

密切监视电流指示和泵出口压力指示的变化；检查封油的情况和端面密封的泄漏情况，察听机泵的运转声音是否正常，检查机泵的振动情况和各运转点的温度上升情况，若发现电流超负荷或机泵有杂音不正常，应立即停泵查找原因。

1.3.4若启动正常（所谓正常，即启动后，电流指针超程后很快下来，泵出口压力高于正常运行压力，无抽空现象，密封、振动、噪音、温度无异常），即可缓慢均匀地打开泵出口阀门，并同时密切监视电流指示和泵出口压力指示的变化情况，当电流指示值随着出口阀的逐渐开大而逐渐上升后，说明量已打出去。

当泵出口阀打开到一定开度，继续开大后电流不再上升时，说明调节阀起作用，继续提量应用二次表遥控进一步开大调节阀。

注：

热油泵启动后关闭预热线阀门。

1.4切换

1.4.1正常切换

1.4.1.1做好备用泵启动前的各项准备工作，按正常启动程序启动。

切换前流量控制阀应改为手动，并由专人监视以使切换波动时及时稳定流量。

1.4.1.2备用泵启动正常后，应在逐渐开大备用泵出口阀的同时逐惭关小原运行泵出口阀（若两人配合，一开一关要互相均衡），直至新运行泵出口阀接近全开，原运行泵出口阀全关为止，然后才能停原运行泵。

在切换过程中一定要随时注视电流压力和流量有无波动的情况，保证切换平稳。

1.4.1.3原运行泵停车后按正常停运进行处理。

1.4.2紧急切换

1.4.2.1离心泵在下列情况下紧急切换

●泵有严重噪音、振动、轴封严重泄漏。

●泵抽空。

●电机或轴承温度超高。

●电流过高或电机跑单相。

●进、出口管线发生严重泄漏。

●工艺系统发生严重事故，要求紧急切换。

1.4.2.2停原运行泵的电源。

1.4.2.3做好备用泵启动前的各项准备工作，启动备用泵。

1.4.2.4打开备用泵的出口阀，使出口流量达到规定值。

1.4.2.5关闭原运行泵的出、入口阀，对事故进行处理。

1.5停泵

1.5.1先关闭泵出口阀门，然后按停机按钮停机，视情况关闭入口阀门（如泵不检修，则不必关闭）。

1.5.2停泵后如需检修，则将封油罐的封油排干净，泵体温度降至常温后停冷却水（若泵停后不检修，可以不排封油罐的封油）。

1.5.3热油泵停运后，可适当调小冷却水而不应停止冷却，打开泵预热线阀门，使之处于热备用状态，应防止预热量太大引起泵倒转。

若泵需解体检修，则应关闭入口阀，适当打开泵出入口管线的联通线阀，停止泵体预热，冷却后待修，但应经常检查泵体的冷却速度，判断出入口阀门是否关严。

1.5.4停泵后一小时，应盘车一次。

1.5.5需要检修的泵，要在停泵后实施隔离、冷却、排液，并停辅助系统，使泵内压力下降为零，高温泵泵体温度降为50℃。

需置换吹扫的泵必须吹扫干净。

确认所有阀门已关闭，并且联系电工停电。

1.6注意事项

1.6.1绝对不允许无液体空转,以免零件损坏。

1.6.2必须确保轴承箱油位及油质正常，以防轴承损坏。

1.6.3不允许未灌泵排气即运转泵。

1.6.4启动后在出口阀未开的情况下断流运行一般不应超过1～2分钟。

1.6.5必要时用出口阀调节流量，不可用入口阀调节流量，以免抽空。

1.6.6离心泵运行中应注意节流调节时的影响，因发生汽化而出现噪声及振动的问题。

1.6.7备用泵应处于合理的备用状态。

通常情况下泵的入口阀应全开,出口阀应关闭,对于高温泵应把泵的预热线阀门打开；对于带有自启动的泵，在备用时出口阀的开度应与运行泵的出口阀开度保持一致，现场开关处于“自动”位置。

1.6.8随时检查泵入口滤网的运行状况，判断入口滤网发生堵塞时，及时安排清洗。

1.7运行维护

1.7.1检查轴承温度

滑动轴承温度不大于65℃，滚动轴承温度不大于70℃。

1.7.2检查振动

15KW以下的转机≤1.8mm/s，300KW以下的转机≤2.8mm/s，大型转机刚性支承≤4.5mm/s，大型转机柔性支承≤7.1mm/s。

1.7.3润滑油（脂）的补充和更换

●经常检查轴承箱的油位，及时补充规定牌号的润滑油。

电气经常检查电机的润滑情况。

●对于用润滑油润滑的泵，按润滑油“五定”表规定加油，油面保持至油标的1/2～2/3之间。

每次加、换润滑油做好相应的记录。

●对于用润滑脂润滑的机泵，按润滑油“五定”表规定加润滑脂。

每次加、换油脂做好相应的记录。

1.7.4检查轴封运行状况

机械密封泄漏不超过以下标准：

轻质油10滴/分，重油5滴/分。

填料密封泄漏不超过以下标准：

轻质油20滴/分，重油10滴/分。

同时应视泵送介质的化学性质，环境及工艺条件等综合考虑。

PLAN52、53方案的机械密封，要检查封油罐液位保持在50％左右，如出现封油罐液位上升或下降较快的现象，说明机械密封发生泄露。

如密封泄漏超标，则更换或修理轴封。

1.7.5检查观察各种仪表

检查泵出口压力是否正常，压力和电流指针有无晃针和变化情况，检查泵上量情况，有无抽空情况，检查电流指示是否超过额定电流，并将检查出的有关异常情况及时汇报班长或有关管理人员，以便及时处理。

1.7.6检查辅助部分

●检查冷却水系统是否畅通，适当调节冷却水量保持回水温度是否正常，若水质太脏，水流不畅应及时处理。

●PLAN52、53方案的机械密封，当封油罐液位降低到下限时需补充封液至正常。

1.7.7检查备用泵

●备用泵应处于良好的备用状态，以便及时切换。

备用泵按制度要求进行盘车。

●应做好机泵的清洁卫生工作，机泵的定期维护保养工作，使机泵在良好的环境下运行。

1.7.8认真做好运行记录

1.8常见故障及处理方法

常见故障

原因

处理方法

泵达不到规定流量和压力

进口管线或泵壳内有空气

停泵排气

入口压力与饱和蒸汽压之差过小

检查NPSHa（有效气蚀余量）

进、出口阀开度太小

全开进、出口阀

进口管道大量泄漏

查漏处理

进、出口阀阀芯脱落或进口管道滤网堵塞

修理阀门或清洗进口管道过滤器

电机反转或电机转数低

检查电机

泵叶轮损坏或被异物堵塞

更换叶轮或清理

系统总扬程高于泵的设计扬程

重新检查系统

并联泵工作条件不符

重新检查系统

液体粘度与设计值不符

重新检查系统

异常振动和噪音

泵和入口管线未充满液体

灌泵排气

发生气蚀

检查NPSHa

抽空

确保流量不低于最小流量

电机与泵轴不同心

重新校正

联轴器损坏

确认并修理

泵轴弯曲或轴系不平衡

确认并修理

轴承损坏

确认并修理

泵基础不牢固,地脚螺栓松

重新加固基础

出口管线固定不好,产生共振

加固管线

轴承过热

润滑油变质或油量不足

更换或添加润滑油

泵与电机轴不同心

重新找正

轴承安装不良

检查安装条件并修理

轴弯曲

检查轴的径向跳动,或修理或更换

冷却水量低（轴承箱采用水冷）

调整冷却水量

泵内有杂音

有杂质进入泵体

停泵清理

排气不充分

重新排气

入口压力与介质饱和蒸汽压之差过小

检查入口压力并修正

流量过低

加大流量

旋转件与固定件发生磨擦

停泵检修

机械密封因泄漏而严重缩短使用寿命

机械密封封油系统管线堵塞

拆装清理

机械密封安装不正确

检查,调整或更换

振动过大

检查轴的径向跳动,中心线,轴承磨损及轴系的不平衡等情况

密封腔冷却不够

增加冷却

密封面或密封圈损坏

修理或更换

2液下泵运行规程

2.1范围

本规程适用于长轴式液下泵的开停运行、切换、维护及故障分析与处理等。

2.2准备工作

2.2.1检查泵体及出入口管线和附属管线上的阀门、法兰、活接头、压力表有无泄漏。

2.2.2检查地脚螺栓有无松动，联轴节是否接好，机泵轴中心线是否已找正好。

2.2.3检查泵出口压力表和封油压力表、压力开关是否安装良好，量程选择是否合适，压力表、电流表、轴承箱油位否已用安全红线标记，核实压力表根部阀已打开。

2.2.4检查电机绝缘和接地良好。

2.2.5轴承采用润滑油润滑的泵应按机泵滑润油“五定”表和三级过滤规定向轴承油箱注入合格滑润油，加油前油箱必须用清洗干净，油位应处于油标的1/2～2/3之间；轴承采用润滑脂润滑的泵，应检查是否已注入适量的润滑脂。

2.2.6盘车2～3圈，检查转子是否灵活、轻松，泵体内是否有不正常声音和金属撞击声，盘车后将对轮罩复位。

2.2.7若是新安装机泵或是检修后的机泵，必须联系电工，钳工到现场。

2.2.8联系电工送电，对新安装泵或检修后的泵，应点动一下检查机泵旋转方向是否正常，若反转，应立即停泵联系电工对电缆头接线“换相”。

2.2.9液位控制泵启停逻辑试验合格。

注：

这类泵有自启动功能，因此要求盘车时将开关置“锁停”位置。

2.3启动

2.3.1首次启动

2.3.1.1确认出口阀全关，入口罐液位高于50%以上，将开关置“运行”位置启动泵。

2.3.1.2确认泵运行无异常后，断流运转一般不能超过1～2分钟，然后慢慢打开出口阀，直到规定的出口流量和压力为止。

2.3.1.3调整正常后按停止按钮停泵，保持出口阀阀位不变。

注：

新安装的泵或检修后的泵均应进行这一步启动。

2.3.2液位控制泵自启动

首次启动完成后，将开关置“自动”位置，当液位高报警时，泵将自动启动，将罐内液体输送出去。

2.4停车

2.4.1手动停泵

2.4.1.1慢慢关闭泵出口阀，将开关转动至“停止”位置停泵。

2.4.1.2紧急停车时，可先切断电源停泵，然后关闭出口阀。

注：

泵出现故障或长时间停运均应进行这手动停泵。

2.4.2自动停泵

开关处于“自动”位置，当液位低报警时，泵将自动停止。

停泵后出口阀阀位不变。

2.5运行维护

2.5.1检查轴承温度

滑动轴承温度不大于65℃，滚动轴承温度不大于70℃。

2.5.2检查振动

15KW以下的转机≤1.8mm/s，300KW以下的转机≤2.8mm/s，大型转机刚性支承≤4.5mm/s，大型转机柔性支承≤7.1mm/s。

2.5.3润滑油（脂）的补充和更换

●经常检查轴承箱的油位，及时补充规定牌号的润滑油。

电气经常检查电机的润滑情况。

●对于用润滑油润滑的泵，按润滑油“五定”表规定加油，油面保持至油标的1/2～2/3之间。

每次加、换润滑油做好相应的记录。

●对于用润滑脂润滑的机泵，按润滑油“五定”表规定加润滑脂。

每次加、换油脂做好相应的记录。

2.5.4检查轴封运行状况

机械密封泄漏不超过以下标准：

轻质油10滴/分，重油5滴/分。

填料密封泄漏不超过以下标准：

轻质油20滴/分，重油10滴/分。

如密封泄漏超标，则更换或修理轴封。

2.5.5检查观察各种仪表

检查泵出口压力是否正常，压力和电流指针有无晃针和变化情况，检查泵上量情况，有无抽空情况，检查电流指示是否超过额定电流，并将检查出的有关异常情况及时汇报班长或有关管理人员，以便及时处理。

2.5.6按规定做好各项记录。

2.6常见故障及处理方法

常见故障

原因

处理方法

泵不启动

电机故障或断电

修理电机或检查供电系统

叶轮堵塞

清理

泵咬死

修理泵

液控失灵

检修液控回路

泵打不出液体

出口阀未打开或故障

打开出口阀或修理出口阀

空气漏进吸入系统

检查吸入系统

叶轮被异物堵塞

清理异物

泵出口流量和扬程不足

空气漏进吸入系统

检查吸入系统

转数低

检查电机及电源

净吸入压力不足

改善吸入条件

机械缺陷,如耐磨环磨损等

修理或更换

进、出口被异物堵塞

清理异物

仪表故障

更换或修理

泵反转

调整电机转向

开始运行正常但立即又不出液体

吸入空气

检查吸入槽液位

轴承过热

润滑油（脂）太少或变质

加油（脂）或更换油（脂）

电机与泵对中不良

重新找正

轴承损坏

更换轴承

轴弯曲

修理或更换轴

轴向力增加

检查原因,修理

填料箱过热

填料过紧

调整填料

选用的填料不合适

更换合适的填料

电机过载

超速运转

检查电源

泵内有异常接触

修理

轴弯曲或对中不良

修理或更换轴,重新找正

液体比重、粘度大

检查设计

反转

调整电机转向

振动大

对中不良

重新找正

轴弯曲

修理或更换轴

基础固定不良

加固基础

轴承损坏

更换轴承

叶轮被异物堵塞

清理异物

净吸入压头不足或储槽中液位低或吸入系统进入空气而产生汽蚀

改善吸入条件，停泵,待液位上升后再启动泵，检查吸入系统

3隔膜计量泵运行规程

3.1范围

本规程适用于BRAN+LUBBE、LEWA、重庆水泵厂隔膜计量泵的开停运行、切换、维护及故障分析与处理等。

3.2准备工作

3.2.1检查基础螺栓是否牢固，防护罩是否安装牢固。

3.2.2检查电机绝缘和接地良好。

3.2.3检查所有配管及辅助设备安装是否符合要求，入口过滤器是否装好。

3.2.4检查压力表是否校验合格，是否已用安全红线标记。

3.2.5检查泵出口安全阀定压正常，铅封完好，管线畅通。

3.2.6检查齿轮箱、液压腔油位，按机泵滑润油“五定”表和三级过滤规定向各油箱注入合格滑润油，加油前油箱必须用清洗干净，油位应处于油标的1/2～2/3之间。

3.2.7将行程调至最大处，盘车使柱塞前后移动数次，各运动部件不得有松动、卡涩、撞击等不正常的声音和现象。

3.3.8打开泵出入口阀。

3.2.9联系电工送电，对新安装泵或检修后的泵，应点动一下检查机泵旋转方向是否正常，若反转，应立即停泵联系电工对电缆头接线“换相”。

3.3启动

3.3.1用行程调节手轮把行程调到“0”的位置。

3.3.2启动泵，检查泵的运转情况，各运转部件不应有强烈的振动和不正常的声音，否则应停泵检查原因，排除故障后再投入运行。

3.3.3泵运行正常后，调节计量旋钮使泵达到正常流量和压力。

3.4停车

3.4.1按停机按钮，停泵。

3.4.2待泵停运后关闭出入口阀。

3.5切换

3.5.1备用泵做好启动前的一切准备工作。

3.5.2打开备用泵出口入口阀，将柱塞冲程调整到与原运行泵一样的位置。

3.5.3启动备用泵，备用泵运行正常后，停原运行泵，再根据实际流量调节柱塞冲程，使流量保持与以前一样。

3.6运行维护

3.6.1检查轴承温度

滑动轴承温度不大于65℃，滚动轴承温度不大于70℃。

3.6.2检查振动

15KW以下的转机≤1.8mm/s，300KW以下的转机≤2.8mm/s，大型转机刚性支承≤4.5mm/s，大型转机柔性支承≤7.1mm/s。

3.6.3润滑油（脂）的补充和更换

●经常检查轴承箱的油位，及时补充规定牌号的润滑油。

电气经常检查电机的润滑情况。

●对于用润滑油润滑的泵，按润滑油“五定”表规定加油，油面保持至油标的1/2～2/3之间。

每次加、换润滑油做好相应的记录。

●对于用润滑脂润滑的机泵，按润滑油“五定”表规定加润滑脂。

每次加、换油脂做好相应的记录。

3.6.4检查泵的进、出口压力，流量是否正常。

3.6.5齿轮箱油在首次运行300小时后更换，以后每运行4000小时更换。

3.6.6液压腔油连续运行8000小时需更换。

3.7常见故障及处理方法

故障

原因

处理办法

无流量

未送电

送电

电机故障

电机修理或更换

对轮故障

对轮更换或检查超载原因

入口无流量

检查入口罐液位

出入口阀关

打开阀门

过滤器或管道堵塞

清洗过滤器或管道

泵单向阀故障

更换单向阀

泵单向阀安装不正确

检查单向阀

气阻

排气或罐泵

出口系统压力太高

检查安全阀，检查出口管线长度或直径，管路计算

入口吸入高度不够

减少入口管路损失，如必要增加入口压力或安装缓冲罐

行程调节手轮置“0”

调节行程长度

流量过小

泵单向阀堵塞或损坏

清洗、更换、检修泵单向阀

安全阀泄漏

检修、重新定压

安全阀跳

检修、重新定压

填料泄漏

压紧填料或更换

气阻

增加入口压力

行程长度错误

调整

膜片泵排气阀、补油阀或减压阀泄漏

清洗、检修损坏部件

膜片泵液压腔带气

排气

流量过大

入口压力高于出口压力

调整管路压力

行程长度设置错误

调整行程长度，如必要重新计算

流量不稳定

介质不干净

清洗管道

泵单向阀阀座、阀球或锥损坏

检修或更换阀门

入口压力或流量波动

检查运行条件

4柱塞计量泵运行规程

4.1范围

本规程适用于柱塞式计量泵的开停运行、切换、维护及故障分析与处理等。

4.2准备工作

4.2.1检查基础螺栓是否牢固，防护罩是否安装牢固。

4.2.2检查电机绝缘和接地良好。

4.2.3检查所有配管及辅助设备安装是否符合要求，入口过滤器是否装好。

4.2.4检查压力表是否校验合格，是否已用安全红线标记。

4.2.5检查十字头和柱塞是否生锈。

4.2.6检查泵出口安全阀定压正常，铅封完好，管线畅通。

4.2.7检查传动箱油位，按机泵滑润油“五定”表和三级过滤规定向油箱注入合格滑润油，加油前油箱必须用清洗干净，油位应处于油标的1/2～2/3之间。

4.2.8将行程调至最大处，盘车使柱塞前后移动数次，各运动部件不得有松动、卡涩、撞击等不正常的声音和现象。

4.2.9打开泵出口阀，入口阀保持关闭状态。

4.2.10联系电工送电，对新安装泵或检修后的泵，应点动一下检查机泵旋转方向是否正常，若反转，应立即停泵联系电工对电缆头接线“换相”。

4.3启动

4.3.1通过转动行程长度调节帽将行程长度指示器“0”的位置。

4.3.2启动泵，运行正常后，按工艺要求调节行程长度调节帽，使泵达到正常流量和压力。

4.4停车

4.4.1按停机按钮，停泵。

4.4.2待泵停运后关闭出入口阀。

4.5切换

4.5.1备用泵做好启动前的一切准备工作。

4.5.2按正常开泵步骤开备用泵。

4.5.3备用泵运行正常后，停原运行泵，再根据实际流量调节柱塞冲程。

4.6运行维护

4.6.1检查轴承温度

滑动轴承温度不大于65℃，滚动轴承温度不大于70℃。

4.6.2检查振动

15KW以下的转机≤1.8mm/s，300KW以下的转机≤2.8mm/s，大型转机刚性支承≤4.5mm/s，大型转机柔性支承≤7.1mm/s。

4.6.3润滑油（脂）的补充和更换

●经常检查轴承箱的油位，及时补充规定牌号的润滑油。

电气经常检查电机的润滑情况。

●对于用润滑油润滑的泵，按润滑油“五定”表规定加油，油面保持至油标的1/2～2/3之间。

每次加、换润滑油做好相应的记录。

●对于用润滑脂润滑的机泵，按润滑油“五定”表规定加润滑脂。

每次加、换油脂做好相应的记录。

4.6.4检查泵的进、出口压力，流量是否正常。

4.6.5检查填料箱的填料密封有无泄漏。

4.6.6检查涡杆轴及十字头密封处的油封有无泄漏。

4.6.7传动箱油在首次运行500小时后更换，以后每运行8000小时更换。

4.7常见故障及处理方法

故障

原因

处理办法

泵不运转

电源线路不对

更正电源线路

输送液体结冰

防止液体结冰

排出管路堵塞

检查出口管路

传动端坏

检查传动损坏的部件

上套筒与传动箱体之间的垫片调整不好

重新调整垫片

蜗杆轴与电机输出轴的同心调整不好

重新调整蜗杆轴与电机输出轴的同心度

行程长度调节机构转不动或转动时阻力很大

传动端坏

检查传动损坏的部件

上套筒与传动箱体之间的垫片调整不好

重新调整垫片

电机超载

泵出口超过泵额定排出压力

降低泵出口压力或降低泵的行程长度

润滑油的粘度高于规定的润滑油的粘度

使用规定的润滑油

润滑油太多

排出多余的润滑油

填料压盖拧得过紧

重新调整填料压盖

传动箱体内的润滑油温异常上升

泵出口超过泵额定排出压力

降低泵出口压力或降低泵的行程长度

润滑油的粘度高于规定的润滑油的粘度

使用规定的润滑油

震动、噪声大

N形轴或偏心块磨损

更换磨损件

上套筒与传动箱体之间的垫片调整不好

重新调整垫片

连杆大小头的轴承磨损

更换轴承

蜗杆轴的两端轴承磨损

更换轴承

偏心块下面的球轴承磨损

更换轴承

上套筒与传动箱体之间的垫片调整不好

重新调整垫片

NPSH不足

增加入口压力

泵不排液

连接柱塞和十字头的压紧螺母没连上

重新连接，紧固

吸入管路的阀门没打开

打开阀门

单向阀安装不正确

重新组装液力端

阀和阀座之间被杂物垫上

清除杂物

吸入池中的输送液体不足

补液

吸入管漏气

堵漏

泵排出流量小

过滤器堵塞

清洗

NPSH不足

增加入口压力

输送的液体内有颗粒

重新检查技术要求

填料密封处泄漏

重新紧固或更换填料密封

吸入或排出的单向阀磨损

更换已磨损的零件

泵排出流量大

吸入压力大于排出压力

在吸入管路安装减压阀

最小的压差要求不够

在吸入管路上安装减压阀，安装蓄能器，使用大直径管