b静设备监理细则.docx

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b静设备监理细则

编号：

021

项目名称

东营益美得化工有限公司8万吨/年苯酐、20万吨/年DOP联合装置

静设备监理细则

　　　批准：

总监理工程师

编制：

专业监理工程师

山东天昊工程项目管理有限公司

二零一一年八月

目录

1.专业工程的特点3

2.监理工作流程5

3.监理工作的控制要点及目标7

4.监理工作的方法及措施62

静设备安装工程监理实施细则

1.专业工程的特点

1.1工程概况

1.1.1工程名称：

8万吨/年苯酐、20万吨/年DOP联合装置

1.1.2建设地点：

山东省利津经济开发区化工园区

1.1.3设计单位：

江苏蓝海工程设计有限责任公司

1.1.4建设单位：

东营益美得化工有限公司

1.1.5工程规模：

总投资约3.8亿元。

1.2专业工程组成

1.2.1静设备主要有塔类设备、换热器、容器等。

1.2.2设备的特点

本项目的静设备安装种类繁多，需吊装的超大、超高、超重等超限设备，大储罐需现场制作安装等。

1.3编写依据

1.3.1《建设工程监理规范》GB50319-2000、《石油化工建设工程项目监理规范》SH/T3903-2004；

1.3.2监理规划，施工组织设计，设计文件和技术资料；

1.3.3有关标准、规范、规程：

①《钢制压力容器》GB150-1998

②《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998；

③《钢结构焊缝外形尺寸》GB10854-89

④《球形储罐施工及验收规范》GB50094-1998

⑤《工业设备及管道绝热工程质量评定标准》GB50185-1993

⑥《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005

⑦《石油化工低温钢焊接规程》SH3525-1992

⑧《石油化工换热设备施工及验收规范》SH3532-1995

⑨《石油化工建设工程项目监理规范》SH/T3903-2004

⑩《石油化工建设交工技术文件规定》SH3503-2001

《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001

《石油化工装置设备基础工程施工及验收规范》SH3510-2000

《石油化工工程焊接工艺评定标准》SH3509-1998

《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001

《石油化工低温钢焊接规程》SH3525-1992

《石油化工异种钢焊接规程》SH3526-1992

《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH3507-1999

《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH3527-99

《石油化工绝热工程施工及验收规范》SH/T3522-2003

《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规程》SH3022-1999

《石油化工立式圆形钢制焊接油罐施工工艺标准》SH/T3530-2001

《石油化工工程起重施工规范》SH/T3536-2003

《石油化工工程施工及验收统一标准》SH/T3508-1996

《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515-2003

《承压设备无损检测》JB4730-2005

《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-1989

《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000

《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000

《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997

《塔盘技术条件》JB1205-2001

1.4本专业的监理服务目标

a）严格监管，控制工程质量达到业主预期的相关标准中的合格目标，争创优质工程；

b）协调督促，控制工程进度达到业主预期的各装置的工期进度目标；

c）监管防控，全面达到业主HSE要求，力争重大人身伤亡事故、重大设备事故等重大施工安全事故为零；

d）认真核实已完合格工程量和经批准的工程变更发生的费用，协助业主控制工程投资在工程概算之内；

e）尊重业主、热情服务、勤奋工作、履行合同，确保监理服务质量事故为零，监理连带责任施工质量/安全重大事故为零。

2.监理工作流程

静设备安装监理工作流程

*静设备安装一般分为以下工序：

1.设备进场检验、设备基础现场核实；

2.设备吊装、对中找正、就位固定、二次灌浆；

3.设备内件安装；

4.设备清洗、吹扫；

5.试压、试漏、真空等试验；

6.防腐保温

3.监理工作的控制要点及目标

3.1　进度控制的要点及目标值

3.1.1　督促和审核施工单位编制的设备安装进度计划，该计划必须符合和满足整个工程的总进度计划。

3.1.2　对进度计划实施情况检查、分析，并在监理月报中对本专业的进度实施情况进行通报，当发现实际进度滞后于计划进度时，应签发监理工程师通知单指令施工单位采取调整措施。

当实际进度严重滞后于计划进度时，应及时报告总监理工程师。

3.1.3　当发生非施工单位原因造成的持续影响本专业工期进度时，专业监理工程师应向总监理工程师提出建议，由总监理工程师签发暂时或最终延长合同工期的审批表。

3.1.4　专业进度控制的目标是确保工程进度在合同期内按质量完成全部项目建设。

3.2　投资控制的要点及目标值

3.2.1专业监理工程师应及时做好设备安装工程现场实物量计量统计工作，以便按月审核本专业的工程量清单和工程支付申请表，报总监理工程师审定后支付工程进度款。

3.2.2　已完的实物工程量是指安装工作已完并经专业监理工程师验收合格实物量，包括设备台数，单重及安装高度等，安装工作未完及未经验收合格的工程量，不得支付进度款。

3.2.3　工程的现场签证应由业主首先签字认可，然后由专业监理工程师现场核定后签认。

3.2.4　专业监理工程师应根据设计文件、设计变更、工程签证、现场已完合格工程实物量认真审核施工单位报送的本专业竣工结算报表中工程量，对于重报、多报、现场签证无手续或手续不全的，应与施工单位通气后给予扣除或删减。

3.2.5　专业投资控制的目标是确保设备安装费用不突破本专业的预算或合同费用。

3.3　安全监督要点及目标

3.3.1　专业监理工程师应根据业主和施工单位签订的施工合同中的安全条款，对施工单位的安全体系、安全措施、安全行为进行监督。

3.3.2　专业监理工程师对施工单位安全管理方面的监管工作重点是：

审查本专业施工组织设计、施工方案中安全措施，对不完善的地方建议补充和完善，并在施工中督促其执行。

3.3.3专业监理工程师对施工单位安全施工方面的监管工作重点是：

发现施工人员的施工行为和施工环境不符合安全规定时，应及时令其纠正，直至下达监理工程师通知或工程暂停令，并对纠正后的结果予以核验，符合要求才允许继续进行施工。

3.4　质量控制的要点及目标值

设备安装工程质量控制的要点，是从设备进场或开箱检验开始，到装置联动试车，按照监理工作的流程，进行全过程的质量控制，使检查、测量、检验、试验获得的各项目标值均在国家现行的相关标准、规范及设计文件、技术资料规定的要求之内，以确保工程质量目标的实现。

因设备的种类较多，而且各自的安装质量控制要点及目标值均有较大的不同，所以这部分将按照设备分类论述。

3.4.1　高压化工设备质量控制要点及目标值

3.4.1.1　高压化工设备的设计压力为100-350公斤力/厘米，3.4.1不适用于直接火焰加热和受辐射作用的设备。

3.4.1.2　设备验收和开箱检验应核对装箱单并按下列项目检查，并作出记录：

a.设备验收技术文件和资料包括：

出厂合格证，说明书，设备制造图，质量证明书（受压元件材料的化学成分机械性能，受压零，部件无损探伤合格证，焊接质量检查合格证（包括超过两次的返修记录），耐压试验及气密性试验合格证。

b.设备名称、尺寸规格、设计压力；

c.配件数量；

d.设备外表有无损伤，有无缺损件；

e.其它需要记录的情况。

3.4.1.3　开箱检查后，建设、施工、监理三方办理交接验收手续，将设备交于施工单位，由施工单位妥善保管。

3.4.1.4　设备验收时，监理工程师与施工单位有关人员一起应仔细对进场设备进行外观和开盖检查。

a）设备外表面应有明显的设备中心线标记；

b）表面不得锈蚀、超标变形和机械损伤；

c）设备的主要几何尺寸，机械加工质量和管口方位尺寸等应符合设计图图纸的要求；

d）设备衬里表面不应有凸起、开裂或其他损坏现象；

e）设备密封面、密封垫的形式和尺寸应符合设计图纸要求，密封面应光洁无污，无机械损伤、径向刻痕、锈蚀等缺陷；

f）设备的紧固螺栓，螺母加工尺寸应准确，表面光洁，无裂纹、毛刺、凹陷等缺陷；

g）卧式设备支座底面平整、光洁、螺栓孔的数量、几何尺寸与设计图纸一致；

h）立式设备底座应平整、无翘曲、无变形，螺栓孔的数量、大小与设计一致；

i）动设备内件的形状尺寸，应符合设计图纸或技术文件的要求；

j）整体热处理设备的与设备本体相焊的焊件是否齐全；

k）对氮封设备，在安装前严禁打开密封，并应挂设标识牌，有专人负责维护，确保充氮压力为正。

3.4.1.5　在检查中，必须作下列复验才能判定设备质量时，建设单位可委托施工单位进行复验。

a）各种材质的分析、金相组织检查和硬度试验；

b）母材或焊缝表面的渗透或磁粉探伤按有关标准进行；

c）母材或焊缝的射线或超声波探伤，按有关标准进行；

d）筒体或其他部位的超声波测厚。

3.4.1.6　设备基础的验收与交安应检查如下内容：

a）基础施工单位应提交中间交接证书（包括质量证明书、测量记录及其他施工技术资料），内部交接应有工序交接记录；

b）基础上应明显画出标高基准线，纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；

c）设计要求作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点；

d）基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；

e）预埋地脚螺栓顶标高、中心距、螺纹部分应无损坏；

f）预留的地脚螺栓孔的中心距、深度、孔壁铅垂度；

g）基础的各部尺寸，位置等的质量要求，应符合《高压化工设备施工及验收规范》HGJ208-83表3.1.2。

3.4.1.7　基础验收合格，在设备安装就位前，基础还应具备以下条件：

a）基础表面应进行修整。

需灌浆的基础表面应凿成麻面，被油污的混凝土应铲除；放置垫铁处（至周边50毫米）的混凝土表面应铲平，铲平部位的水平偏差为2毫米/米；

b）基础表面和预留地脚螺栓孔的杂物应清除干净；

c）应按设计图样并依据有关建筑物的轴线、边缘线和标高准线复核设备基础的纵、横中心线和标高基准线，并确定其安装基准线。

3.4.1.8　设备安装前的几点要求：

a）应有经批准的重大设备施工方案，有经批准的特殊工具的设计制造图样，应有最终确认的施工图；

b）要清除设备内部的铁屑、泥土、木块、边角料和焊条等杂物。

需进行拆卸清洗时，应把全部拆卸零件作好标记，便于以后按原位安装，并应注意：

①大直径的高压螺栓、螺母及垫圈不应调换使用；②不同安装位置的密封垫圈不应调换使用；③不应在工作面上打标记，不应在低温设备、奥氏体不锈钢、有色金属设备上用钢印打标记，可用挂签法标志；④高压筒体法兰上的螺栓非特殊需要可不拆卸。

c）对不允许在基础上进行液压试验的设备，在安装前应按要求进行液压试验；

3.4.1.9　所使用的测量，检查仪器与量具均需符合国家计量部门规定的精度标准，并应按期检验合格。

3.4.1.10　设备安装就位、找正、找平和组装：

a.设备吊装前按设计图样仔细核对设备管口方位、地脚螺栓孔和基础中预埋地脚螺栓的位置和尺寸；

b.设备吊装应按业主经批准的吊装方案执行，吊装时设备的接管或附属机构不得由于绳索的压力或拉力而受到损伤；

c.设备与底座之间无紧固件连接，以自重稳定坐落在底座的环形承重面上时，底座承重面的水平度偏差不得超过0.5毫米/米；

d.对带有膨胀节的设备，应按设备图样检查膨胀节的尺寸，吊装前应核算膨胀节的强度，强度不够者应加固后进行吊装；

e.设备的找正，找平应按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量，其基准规定如下：

①设备支承（裾式支座、耳式支座）的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；②设备的位置及方法以基础的中心线为基准；③立式设备的铅垂度应以设备上0°、90°、180°、270°的划线为基准；④对于高度小于5m的立式设备，可采用磁力线锤法进行找正，高度大于5m的立式设备，可采用经纬仪进行找正，塔类设备找正后还应检查内部支撑圈的水平度，如有问题应及时处理；⑤卧式设备的水平度一般应以设备两侧的中心线为基准；⑥钢框架上的设备找正时允许通过加垫板来找正，找正后将垫板与钢架点焊牢；

f.设备找正、找平的补充测点宜在下列部位选择：

①主法兰口（指设备物料的进、出口）；②水平或铅垂轮廓面；③其他指定的基准面或加工面。

g.设备找正、找平应符合下列规定：

①找正、找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；②高度超过20米的立式设备，为避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行；③设备找正、找平时，应根据要求通过垫铁（或千斤顶等其他专用调整件）进行调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整；

h.设备最终调整后的允许偏差应符合SH3514-2001表6.2.11规定；

i.设计图样或技术文件有坡度要求的卧式设备，应按其要求执行；无坡度要求的卧式设备水平度偏差宜偏向设备的排泄方向。

对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向于补偿温度变化所引起的伸缩方向。

3.4.1.11　地脚螺栓、垫铁和灌浆：

a.地脚螺栓一次灌浆前，专业监理工程师应对地脚螺栓在预留孔中的情况作隐蔽前的检查，地脚螺栓任一部分离孔壁距离不小于20mm，与孔底距离不小于80mm，合格后方可用强度比基础混凝土强度高一级的细碎石混凝土灌浆。

灌浆时应捣实，并保持地脚螺栓垂直。

预留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度75%以上，方能进行设备的最终找平及紧固地脚螺栓工作，设备安装精度经检查为合格。

专业监理工程师还应对设备垫铁的设置，紧固等情况作一次隐蔽前的全面检查，合格后方可通知施工单位进行二次灌浆。

b.地脚螺栓的安装质量应符合以下规定：

合格：

螺母和垫圈齐全，全部拧紧且紧固均匀、螺栓螺纹无损伤并露出螺母，螺栓螺纹均匀露出螺母2～3扣，外露的螺纹已涂防锈脂。

检验方法：

观察检查和用板手拧试。

检查数量：

全面检查。

c.垫铁的安装质量应符合以下规定：

合格：

垫铁规格，布置应符合要求，不松动，接触较好，垫铁每组不超过四块，放置整齐，外露均匀（10～20mm），斜垫铁搭接长度应不小于全长的3/4。

找正后同组各块垫铁互相定位焊固定，外侧切割成阶梯状；立式设备垫铁伸入底座环底面的长度应超过地脚螺栓孔，且保证裙座受力均衡。

检验方法：

观察和用0.25kg手锤敲击检查。

检查数量：

全面检查。

d.卧式设备滑动支座安装质量应符合以下规定：

合格：

滑动端地脚螺栓与相应的长圆孔两端的间距应满足设计要求或设备工况下的胀缩条件，支座板与底板应能滑动。

设备配管结束后，松动滑动端螺母1-3mm间隙，并紧固锁紧螺母，支座滑动表面清理干净，并涂上润滑剂。

检验方法：

观察检查和用塞尺检查。

检查数量：

全面检查。

e.基础与设备之间的二次灌浆，宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础混凝土强度高一级，灌浆层厚度不应小于25mm。

3.4.1.12设备内件如喷淋装置，反应器的触媒筒、内部热交换器、电加器安装、液位计安装以及设备内填料充填，按HGJ208-83第3.5.1条～第3.5.7条要求进行。

3.4.1.13清洗和封闭：

a.对奥氏体不锈钢设备（或衬里）用水冲洗时，应控制用水的氯离子含量不超过25ppm。

b.设备吹扫应根据工艺要求和设备结构特点制订专门的吹扫方案，一般应符合下列规定：

①吹扫介质可选用空气或蒸气。

吹扫用的气体应清洁，忌油设备的吹扫气不得含油。

对因热膨胀可能影响安装精度或损坏构件的设备不得用蒸气吹扫；②吹扫气体进口压力不得高于设备的工作压力，进出口压力差不得超过设计图样或技术文件的规定值；③设计图样或技术文件规定不能进行吹扫的部位不应吹扫；④吹扫时，在距离气体出150～200mm处，放置白滤纸或白布检查，如纸或布上无油点、灰尘、污物等即为合格。

c.设计图纸或技术文件要求在现场进行表面处理（喷砂、化学清洗等）的设备，应按设计图样或技术文件规定执行，设备表面处理合格后，应按需要采取有效的保护措施，如涂一层防护层（液体石蜡或白凡士林等）或者采取充入氮气等措施进行保护。

d.设计图纸或技术文件要求在现场进行脱脂处理时，应按有关规程要求进行。

e.设计图纸或技术文件要求蒸煮、升温钝化处理的设备，必须按照规定的要求进行。

当设备各部件材料的热膨胀系数相差较大时，在升温钝化过程中要控制升温的速度，不得超过8℃/小时。

f.设备吹扫合格后，内件调整、检查及设备的充填工作，应按设计图样或技术文件要求进行，并作好记录。

g.在下列各项工作完毕后，设备应进行封闭。

①单体压力试验合格；②表面处理、脱脂、吹洗、清理合格；③原已封闭但又经启封。

每次封闭时必须由施工、建设及监理专业工程师共同检查，确认无问题，方可封闭，并填写“设备清理、检查、封闭记录”。

3.4.1.14密封垫和螺栓的安装要求：

a.密封垫安装前需再次检查，法兰密封面和密封垫的型式应相适应，密封面应光洁，无机械损伤、径向划痕、锈蚀等缺陷。

b.对铜、铝制垫圈进行热处理时，处理前应仔细检查是否符合要求。

处理后要用00号砂布沿圆周方向打磨光，不得有径向沟槽、砂眼、裂纹及局部过热现象。

处理后硬度值：

紫铜HB=30～50,铝HB=15～30

处理温度：

紫铜垫圈应加热至600℃～700℃后立即在水中冷却。

铝制垫圈应加热至300℃～350℃然后在空气中冷却，当室温低于5℃时，应用石棉灰保温使其逐渐冷却。

c.金属与非金属组合夹壳垫、受压后产生永欠变形的垫、金属和软金属垫等密封垫，使用后经处理达不到设计图样或技术文件要求进行一般不得重复使用。

d.螺栓在安装前应再次进行检查，加工尺寸应准确，表面光洁，无裂纹、毛刺、凹陷等缺陷。

e.紧固螺栓前，应先用均匀的紧固力将螺栓初步拧紧，然后沿直径方向对称均匀地紧固，重复此步骤应不少于六次，直到所有螺母紧固达到设计图样或技术文件要求的紧固力矩或螺栓伸长值为止。

f.密封垫和螺栓等拆装件安装质量应符合以下规定：

合格：

密封垫安装平整，位置正确，螺栓紧固均匀、紧固力矩符合要求，法兰间隙均匀，螺栓螺纹外露均匀，并涂有石墨涂料或二硫化铜润滑剂。

检验方法：

观察检查。

检查数量：

全面检查。

3.4.1.15压力试验

a.对在制造厂已作出过耐压试验，且有完备的证明文件的设备，安装前，可不做耐压试验。

否则，设备在安装前或后，应进行耐压试验，液压试验压力不小于设计压力的1.25倍。

气压试验压力不小于设计压力的1.15倍。

在试验压力下，任何人不得接近设备，待降到设计压力时，方可进行各项检查。

b.除设计图样或技术文件规定可用气体代替液体进行耐压试验外，不得采用气压试验。

进行气压试验前，要制订可靠安全措施，经安装单位技术负责人和安全部门检查，批准后方可进行试验。

c.设计温度高于试验介质温度时，试验压力按下式计算：

[σˊ]

Pˊ=np

[σ]

式中：

Pˊ试验压力，公斤力/厘米2；P设计压力公斤力/厘米2；

[σˊ]试验温度下设备材料的许用应力，公斤力/厘米2；

[σ]设计温度下设备材料的许用应力，公斤力/厘米2；

[σˊ]

的比值最高不超过1.80；n耐压试验系数（液压试验n=1.25

[σ]气压试验n=1.15）

d.设计要求对基础作沉降观测的设备，在基础上进行液压试验时，在设备充液前、充液中，充液后和放液时，应按预先标定的测点作基础沉降观测并作好“基础沉降记录”。

e.设备的液压试验应符合以下规定：

①一般应在设备保温之前进行；②应采用洁净水，对奥氏体不锈钢制设备（或衬里）应限制水中氯离子含量不超过25ppm；③碳素钢，16MNR钢制设备液压试验时，液体温度不得低于5℃，其他低合金钢制设备（不包括低温设备）液压试验时，液体温度不得低于15℃；④设备最高处应设排气口，以便充液时应能将设备内的空气排净；⑤应装设两块压力表，应装在最高处和最低处，试验压力应以设在最高处的压力表读数为准，立式设备卧置进行液压试验时，试验压力应为立置试验压力加设备液柱静压力。

压力表的表盘刻度的最大量程应为试验压力的1.5～3倍，最好取2倍，其精度应不低于1.5级，压力表应经高一级精度表校验合格；⑥要缓慢升压到规定的试验压力，保压一般不少于10分钟，再将压力降到设计压力，至少保持30分钟，然后进行检查。

f.设备的气压试验应符合以下规定：

①所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。

对忌油或有防湿要求的设备，应用无油干燥气体；②碳素钢和低合金钢制设备，试压介质温度不应低于15℃；③气压试验时，应缓慢升至规定试验压力的10%，保持10分钟，对所有焊缝和连接部位初次检查，合格后继续升压到规定试验压力的50%，其后按每级为规定试验压力的10%的级差逐级增至规定的试验压力。

保压10分钟后将压力降至设计压力，至少保持30分钟，然后进行检查；④气压试验应在有关安全部门的监督下进行。

g.设备耐压试验，符合下列情况为合格：

①保压期间内无压降；②设备和各部焊缝无渗漏；③设备无可见的异常变形；④经返修，焊补深度大于9毫米或大于壁厚一半的高强钢设备，焊补部位按原探伤方法进行复查应无超过原定标准的缺陷；⑤设计要求进行残余变形测定的设备，在耐压试验同时，应作残余变形测定，其合格标准为径向残余变形率不超过0.03%，可用位移千分表或贴电阻应变片，在设备外壁进行测量。

h.气密性试验一般与高压管道系统气密性试验同时进行，按《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97规定执行。

已经做过气压试验，并经检查合格的容器，可免做气密性试验。

3.4.1.16安全阀、压力表等安全附件的安装质量应符合以下规定：

合格：

应经校验合格并铅封，安装牢固、可靠，位置朝向便于观察、排放、检查与维修。

检验方法：

观察检查检查数量：

全面检查

3.4.2　中低压化工设备质量控制要点及目标值

3.4.2.1中低压化工设备设计压力等于或高于1公斤/厘米2且低于100公斤力/厘米2，包括换热、分离、反应、贮存等设备以及设计温度高于-40℃的钢制焊接设备的现场组装。

不包括用直接火焰加热的设备、经常搬运的设备、受辐射作用的设备。

3.4.2.2设备验收和开箱检验同3.4.1.2要求。

3.4.2.3开箱检验后，建设、施工、监理三方办理交接手续，将设备交于施工单位，由施工单位妥善保管。

对有色设备、衬里设备、搪瓷及其他易损设备应避免与钢制设备混杂堆放，场地应保持平整、清洁等。

3.4.2.4设备基础的验收与交安检查同3.4.1.6要求，其中条款改为“应符合《中低压化工设备施工及验收规范》HGJ209-1993的相关要求。

3.4.2.5基础验收合格，在设备安装就位前，基础还应具备条件同3.4.1.7要求。

3.4.2.6设备安装前的几点要求：

a.对于重要设备要有经批准的施工方案，也应有经批准的特殊工具的设计制造图样，应有最终确认的施工图。

b.应对设备、附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏及锈蚀，要检查设备的方位标记，重心标记及吊挂点，对不符合安装要求者，应予补充。

c.有内件装配要求的设备，要检查设备内壁的基准圆周线，