热力监理细则.docx
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热力监理细则
西安咸阳国际机场老场区改造
供热、制冷工程
监
理
实
施
细
则
编制:
审核
审批:
目录
一、工程概况-----------------------------------------------2
二、监理工作依据和规范-----------------------------------2
三、分部分项工程划分-----------------------------------2
四、监理工作重点难点-----------------------------------2
五、施工程序和流程----------------------------------------2
六、施工过程中的控制-----------------------------------7
热力、制冷工程监理实施细则
一、工程概况
1、依据单位面积耗热量的不同可划分为:
航站楼、办公建筑、宾馆和公寓建筑、食堂建筑、车库和库房建筑,共五类。
热源全部采用大唐高温热水,可以提供91MW的热量。
原站点改造后及新增站点热、冷负荷汇总表
序号
建筑
名称
现状面积(万㎡)
现状热
负荷
(MW)
新增供热面积(万㎡)
新增热
负荷
(MW)
总热
负荷
新增制冷面积(万㎡
新增冷
负荷
(MW)
1
1#换热站
11.02
7.71
0
0
7.71
0
0
2
供热中心
0
0
21.36
11.72
21.17
0
0
2
1#制冷站
6.50
4.55
0.25
0.14
4.69
0
0
3
2#制冷站
7.86
5.50
0
0
5.50
0
0
4
3#制冷站
2.47
1.73
0
0
1.73
0
0
合计
27.85
19.50
20.54
11.11
30.61
0
0
2、新建供热中心,将老场区95/70℃采暖负荷,3#制冷站水-水空调采暖负荷,以及锅炉房高温热水返供负荷设置三套换热系统,建在3#制冷站以南。
3、制冷:
1#制冷站原有2台“汽-水”板式换热器供冬季空调系统换热,改为“汽-水”,“水-水”两用换热器,改造后换热能力4.69MW,单台换热器计算热负荷3.0MW;2#制冷站距离锅炉房最远,现有3台“汽-水”板式换热器,供冬季空调系统换热,改为“汽-水”,“水-水”两用,改造后换热能力5.5MW,单台换热器计算热负荷2.38MW。
二、编制依据
《城市热力网设计规范》(CJJ34-2002)
《城市直埋供热管道技术规程》(CJJ/T81-98)
《采暖通风与空气调节设计规范》(GB50019-2003)
《民用建筑节能设计标准(采暖居住建筑部分)》(JGJ26-95)
《公共建筑节能设计标准》(GB50189-2005)
《采暖居住建筑节能设计标准》(DB62/T25-3033-2006)
三、分部分项工程划分
分部工程
分项工程
土石方工程
沟槽开挖
沟槽支撑
沟槽回填
钢筋砼沟体
管道主体工程
管道基础、支架
管道接口连接
管道焊接、铺设
管道防腐、保温
附属构筑物工程
井室
接口及支连管、支墩
四、监理质量控制点
1、管道组对、焊接、防腐保温、水压试验等。
2、施工中的难点主要是管道过路附设。
五、施工程序和流程
1、总体施工顺序流程图
2、安装流程
六、施工过程控制
1、管道测量放线
1.1要点:
仔细复核交桩的坐标及高程点,对照原现状图确定其他地下管线和构筑物的位置。
1.2放线内容:
①按照设计交桩的坐标及高程点,及时做好验线和护桩,并履行交接手续妥善保存。
②根据设计要求和甲方提供的各控制位置测设控制坐标,根据设计纵断图中高程控制各标高点,并随时做好记录。
③施工中严格按测量程序控制各道工序的测量工作,并做好记录,履行有关签认手续。
2、沟槽开挖:
2.1要点:
在开挖前向各专业管线所属单位管理人员了解地下管线和构筑物现状,如果有无法证实的管线需要人工挖探坑或探槽以确定地下管线位置,禁止挖断地下正在使用的任何管线
2.2开挖方法
①土方工程视情况采用人工挖槽或机械挖槽。
开槽前邀请有关单位开配合会,摸清地下现有交叉管线,如有其他平行管道障碍,挖探坑探明情况再施工。
②开槽严格控制中心位置,槽底平整,无石块、砖块、木块、垃圾等杂物。
如遇障碍变动及时做设计变更洽商。
③开槽断面按槽底宽为管直径(2×30cm)挖深小于3米,放坡系数为0.2。
④土在沟槽一侧,沟槽另一侧排管。
3、管道焊接:
3.1要点:
①管道施焊前,应制定焊接工艺评定,根据焊接工艺评定制定焊接及缺陷修补工艺规程。
②参加管道施工的电焊工必须持有有效期内的焊工考试合格证书。
③管道施焊前应将坡口两侧各50mm表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加工毛刺等清除干净,使坡口两侧各大于10mm范围的内外表面露出金属光泽。
④当管道在沟外焊接时,管口处的作业空间不应小于500mm,工作坑尺寸应能保证焊工操作顺序和施工安全。
⑤焊条烘干后应在100~150℃条件下保存。
焊接时应随用随取,并放入焊条保温筒内,但时间不易超过4h。
当天未用完的焊条应回收存放,重新烘干后首先使用。
重新烘干的次数不得超过两次。
3.2施工方法:
①管道对口前,要对管口10cm,范围内进行手工砂轮打磨,清除表面油垢、锈、污垢、毛刺等,并露出金属光泽,焊接完毕必须清理焊药和飞溅,不得有焊瘤。
②对口前要对两管口周边校对,防止出现错口偏差现象,特殊情况要进行修正处理,错口偏差允许值为1.0mm。
③两管口环缝要有不小于300mm间距。
④焊接采用V型坡口。
⑤焊接采用氩弧焊打底,电弧焊填充盖面。
氩弧焊丝
型号TCS-50
直径2.5mm
钨极焊丝
2.5mm
电焊条牌号
E4303(J422)
直径3.2mm-4.0mm
电焊条烘干
烘干温度
200○c
要求
焊解释,焊条应放置在保温桶内,随取随用
使用前(焊丝)应用砂纸打磨出金属光泽
焊缝外观
加强高度
固定口为2-3cm转动口为1.5cm
加强宽度
16-20cm
焊道咬边
≤0.5mm
≤25mm
≤焊道总长度25%
3.3现场施工中的焊接顺序应按如下进行:
焊材验收坡口清理组对管口氩弧焊打底电弧焊填充盖面、打磨下向焊盖面焊接清理焊渣、飞溅物外观检查无损探伤焊接返修(如需返修时)外观检查无损探伤
3.4焊口拍片
X射线探伤全线焊口100%全方位拍片,,合格等级为GB-12605II级,如发生修改不合格焊口,只能一次,否则断口重新焊接,焊口要有编号及焊工号,要编制焊口结构图。
3.5焊接注意事项
在下列任何一种焊接环境,如不采取有效的防护措施,不得进行焊接:
a雨天或雪天;b风速超过8m/s;c大气相对湿度超过90%;
管道组采用外对口器时,撤离外对口器前根焊道必须焊完50%以上,根焊道每段长度应近似相等,且均匀分布,焊接对口时在沟内焊接时采用吊机配合。
施焊时,管子应垫牢保持平稳,不能将管子悬空、不得受到振动和冲击,以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。
焊机地线连接应牢固,禁止地线与管材间发生电弧而烧伤管材表面。
施焊时引弧应在坡口内进行,严禁在坡口以外管材表面上引弧。
根焊道必须熔透,背面成型应良好。
根焊道焊完后,应尽快进行热焊道焊接,根焊道与热焊道焊接间隔时间不超过5min。
施焊时更换焊条应迅速,应在熔池未冷却前换完焊条,并再行引弧。
全位置下向焊应遵循薄层多遍焊道的原则,层间必须仔细清除熔渣和飞溅物,外观检查合格后方可焊下一层焊道。
每相邻两层焊道更换焊条时,接头不得重叠,应错开20~30mm。
每根焊条引弧后一次焊完;每层焊道应连续焊完,中间不应中断;要保证焊道层间温度要求,每道焊口应连续焊完。
管道施工采用流水作业,每层焊道由两名焊工同时施焊。
每道焊口焊完后,应将表面飞溅物、熔渣等清除干净。
管壁厚度不同,焊道层数也不尽相同。
常见不同管壁厚度所需焊道层数,宜符合下表的规定。
不同管壁厚度要求的焊道层数
壁厚(mm)
7-9
9-12
层数
3-4
5-6
需要焊前预热或管道冬季施工焊接时,施工现场应随时测量并纪录环境温度,并采取相应的预防措施。
预热要求应根据材质、气候条件等因素,经焊接性试验及焊接工艺评定确定。
焊前需预热的焊缝,层间温度应保持不低于预热温度。
焊接施工中应按规定认真填写有关原始记录。
焊接施工中,焊工必须遵守管道施工中的有关安全规定。
每日下班前应将管线端部管口临时封堵好,防止异物进入。
焊口标志应由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成焊口的数量组成,标志可用记号笔写在距焊口(气流动方向)下游1m处防腐层表面,并同时做好焊接纪录。
管道焊缝表面质量应在焊后及时检查。
检查前应清除熔渣、飞溅物等杂物。
表面质量合格后再进行无损检验。
焊缝表面应无裂纹、未融合、气孔和夹渣等缺陷。
咬边深度〈0.5mm,在任何长300mm焊缝两侧咬边累计长度〈50mm。
焊缝余高〈1.6mm,焊缝宽度按坡口宽度每侧增加0.5-2.0mm。
母材上的伤疤、擦伤等缺陷应打磨平滑,其深度大于0.5mm时应修补。
焊缝无损检验应按照SY4065-93《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》和SY4056-93《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》执行。
焊接缺陷超出允许范围的焊缝,要进行补修或割掉重焊。
同一部位的返修次数不得超过两次;当超过两次时,必须有超次返修的工艺技术措施,且经施工项目技术总负责人批准。
当焊缝裂纹及累计长度大于或等于焊缝长度的8%时,该道焊口必须割掉重焊。
所有修补的焊缝长度,均应大于50mm。
焊缝补修宜用同级别的低氢型焊条,按修补工艺规程要求进行。
修补后的焊缝部位,必须按相应要求重新进行无损检验并认真做好纪录。
4、补偿器安装
4.1补偿器安装时应注意输送介质流向为从焊接端流向自由端,并和管道坡向一致,防制波内积水,在波峰的下部设置疏水装置。
4.2补偿器安装前,先在两端接好法兰短管,用拉管器拉伸(或压缩)到预定值,整体和管道焊接完后,再将拉管器拆下。
4.3安装补偿器应符合下列要求
①按设计规定进行与拉伸(或预压缩),应使受力均匀;
②薄型补偿器内套有焊缝的一端,水平管道应迎介质流向安装,垂直管道应置与上部;
③安装伸缩器时,设临时固定,待管道安装固定后,再拆除临时固定
5、阀门安装
5.1工程中使用的阀门在安装前应按不低于规范规定进行强度和严密性试验,若有不合格须检修后再试验,经检修试验仍不合格者须进行更换。
强度和严密性试验应用洁净水进行,强度试验压力为公称压力的1.15倍,试验时间不少于5分钟,壳体、填料无渗漏为合格。
严密性试验按公称压力进行,以不漏为合格;
5.2阀座与阀体结合牢固,阀芯与阀座的结合良好,并无缺陷,阀杆与阀芯的联接灵活,可靠;阀杆无弯曲、锈蚀,阀杆与填料压盖配合适度,螺纹无缺陷,阀体与阀盖接合良好;垫片、填料螺栓等齐全、无缺陷。
5.3试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,密封面应涂防锈油,关闭阀门、封闭出入口。
5.4阀门的传动装置和操作机构应进行清理检查,并要求动作灵活可靠,无卡漏现象。
5.5安全阀安装前,应按设计规定进行试调,若设计无规定时,其开启压力为工作压力的1.05~1.15倍,回座压力应为工作压力的0.9倍,调试压力应稳定,每个安全阀的启闭试验不应少于三次,调试后进行铅封并填写调整记录;
5.6法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装,对焊阀门与管道连接焊缝底层宜采用氩弧焊接,保证内部清洁,焊接时阀门不宜关闭,防止过热变形,安装铸铁、硅铁阀门时,应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。
5.7安装前复核产品合格证和试验记录,按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向;
5.8阀门安装前应清理干净,保持关闭状态。
安装和搬运阀门时,不得以手轮作为起吊点,不得随意转动手轮;
5.9阀门应连接自然,不得强力对接或承受外加重力负荷,法兰周围紧力应均匀,以防止由于附加应力而损坏阀门;
5.10阀门安装应按要求确定介质流向和安装位置,手轮以操作方便为宜;6、法兰安装
6.1外观检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的缺陷。
6.2法兰连接时应保持平行,其平行偏差≯法兰外径的1.5/1000,且≯2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
6.3法兰连接时,应使用同一规格螺栓,安装方向一致,螺栓应露出螺母2~3个螺距,螺母应位于法兰同一侧;
6.4合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧;
6.5紧固螺栓应对称均匀,分数次加力锁紧;
6.6垫片安装可根据设计需要分别涂石墨、机油或铅油等试剂
7、管道补口保温
7.1钢套钢补口保温结构如下:
①包扎8mm后的硅酸铝纤维毡,再包第一层微孔硅酸钙保温瓦块
②捆扎第一层瓦块时,用0.3-0.4mm、宽15-20mm的镀锌钢带捆扎牢固,环缝和横缝用调配好的保温砂浆填实,但缝隙越小越好。
③缠滤波反射层
④包扎第一层瓦块,用镀锌钢带捆扎牢固,包扎时,两层之间环缝、横缝要错开包扎,环缝与横缝一定用保温砂浆填实。
5)钢防护层制作
7.2电热套袖补口保温结构如下:
①热缩带、扎带固定电热套袖
②电热套袖热熔
③通过在电热套袖补口上预留的注入口将配合好的黑白料注入。
7.3管道保温应具备下列条件
①与保温的管道采取预留焊缝或对焊缝作渗油试验等措施;
②管道表面上的灰尘、油垢、铁锈等杂物已清理干净,防腐剂完全干燥后方可施工;
7.4保温用的固定件、支承件施工应符合下列要求:
①直立管道应每隔3m左右装置分段支承托架,其宽度稍小于主保温层的厚度。
②支承托架不得装在焊缝或附件的位置上,托架的环面安装应水平,偏差不大于10mm,当不允许直接焊接在管道上时,应采用抱箍式支承托加,抱箍与管道之间用绝热板等隔垫,并紧固牢靠;
7.5保温材料的主保温层施工应符合下列要求
①主保温层厚度大于100mm,保温层应拼接严密,一层错缝,二层应压紧。
②管道弯头处的主保温层应留出20-30mm的膨胀缝,并填以弹性良好的保温材料;
③伸缩节及管道滑动支架等处的保温均应按膨胀方向留出足够的间隙;
④法兰盘处的保温应留出足够的拆卸螺栓的距离;
⑤凡有碍膨胀的地方要按膨胀方向留出间隙;
6)应与管道保持同心,不得偏斜;
8、砌筑检查井
8.1要点:
不渗不漏,位置、标高准确,严格按图施工
8.2一般要求
①检查井必须保证防水,做到不渗、不漏。
②检查井砌体及抹面工程可参照现行国家标准《砖石工程施工及验收规范》执行。
③检查井砌体中的预埋管、预埋件及预留洞口与砌体的连接应采取防渗漏措施。
④检查井必须按设计图纸及有关规定施工。
⑤砌筑或安装各型井,应在管道安装后立即进行。
⑥检查井所用材料应按设计及有关标准执行。
8.3施工要求
①检查井必须保证防水,做到不渗、不漏。
②检查井,必须按设计图纸及的关规定施工。
③砌筑或安装各型井,应在管道安装后立即进行。
④井底基础应与管道基础同时浇筑。
⑤在井室砌筑时,应同时安装爬梯,位置应准确,爬梯安装后,在砌筑砂浆或混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。
混凝土井壁的爬梯在预制或现浇时安装。
9、管道探伤
9.1表面质量要求:
焊缝的表面质量要求(包括焊缝高度)应经外观检查合格,表面不规则的现象应加以修补,焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜,铁锈氧化皮、焊渣、飞溅物等必须彻底清理干净之后,方可进行探伤。
9.2探伤抽查比例:
根据建设单位招标文件和答疑的规定,管道焊缝需进行无损探伤,按照规范要求应进行100%射线探伤,其余50%的焊缝超声波探伤。
9.3引入管防腐根据设计要求在管弯曲成型后进行,其防腐等级同管道集中防腐质量要求。
10、质量通病与防治
10.1、管道位置偏移或积水
①施工前要认真按照施工测量规范和规程进行交接桩复测与保护;
②施工放样要结合水文地质条件,按照埋置深度和设计要求以及有关规定放样,且必须进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工;
③施工时要严格按照样桩进行,沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收;
④施工过程中如意外遇到构筑物须避让时,应请示设计部门请求变更。
10.2认真做好检查井的基层和垫层,防止井体下沉;
10.3检查井井盖与座要配套;安装时座浆要饱满;轻重型号和面底不错用,铁爬安装要控制好上、下第一步的位置,偏差不要太大,平面位置准确。
支撑必须经过应力验算,单独申报模板和支撑设计。
10.4回填土沉陷
①管沟外侧回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压(夯)实机械;
②填料中的淤泥、树根、草皮及其腐植物既影响压实效果,又会在土中干缩、腐烂形成孔洞,这些材料均不可做为填料,以免引起沉陷;
③施工单位委派现场技术管理人员驻场管理;
④控制填料含水量大于最佳含水量2%左右;遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压密实。