范坪电厂制粉系统维护检修项目冬季施工方案.docx
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范坪电厂制粉系统维护检修项目冬季施工方案
甘肃一安范坪热电检维修项目部
冬
季
施
工
方
案
批准：
审核：
编制：
甘肃第一安装工程有限公司
2015年11月
第一章工程概况
一、工程概况
1、工程名称：
国电兰州范坪热电有限公司2015制粉系统维护检修
2、建设地点：
国电兰州范坪热电有限公司
3、工程范围：
#1、2炉耐压称重式给煤机12套（含原煤斗12只及空气炮）（沈阳华电电站工程有限公司HD-BSC26），双进双出磨煤机6套（上海重型机器厂BBD4054）及其减速机（包括压力润滑系统）和所有润滑油系统（高低压稀油站和大齿轮喷淋油系统），48根送粉管道及其管道系统设备检修维护（包括吹扫风门及门前管道），密封风风机4套及其所有管道设备，焊接和脚手架工作，包括日常工作和清洁工作及运行中补加钢球工作等。
二、编制依据
2、国电兰州范坪热电有限公司2015制粉系统维护检修工程招标文件
3、我公司机械、人员、技术的情况和资源的调配能力
4、以往我公司同类、类似工程施工经验
5、与本工程有关的国家、行业施工验收规范、标准
三、现场条件
现场“三通一平”条件已经具备。
四、施工执行技术标准、规范及参考资料
本工程严格按照设计要求和现行施工验收规范进行施工，主要技术标准、规范、规程及参考资料有：
1、国家关于工程建设现行的有关法律、法规及强制性技术标准。
2、本工程严格按照现行施工验收规范进行施工。
主要技术规范有：
《国电范坪2015年制粉系统设备维护检修工程》询价文件的技术要求。
《火电施工质量检验及评定标准（锅炉篇）》
《电力建设施工及验收技术规范》
《电力建设安全健康与环境管理工作规定》
《电力建设安全工作规程（火力发电厂）》
《中国国电集团公司设备检修管理办法》
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》《GB50236-98》
《工业金属管道工程施工及验收规范》《GB50235-97》
《工业金属管道工程质量检验评定标准》《GB50184-93》
《工业安装工程质量检验评定标准》《GB50252-94》
《施工现场临时用电安全技术规范》《GBJ46-88》
《建设工程文件归档整理规范》《GB/T50238-20》
维保设备说明书及其蓝图
第二章工程特点、难点及应对措施
一、工程特点
1、维保设备较多，检修难度大。
2、现场高空作业较多。
3、要求检修技术精湛，熟悉设备的构造及现场工艺。
4、标准化程度高。
5、作业现场粉尘较多，需做好防护措施。
二、工程难点分析
运行设备突然故障，需及时查找出故障，以最快时间完成抢修。
三、应对措施
1、建立强有力的工程管理体系。
2、采用先进管理技术，保证工程进度。
4、落实安全措施，为工程按期中交创造条件。
5、动态调整进度偏差，确保总体网络计划。
6、编制详细施工方案，采用切实可行的技术交底。
四、具体保证措施
针对本项目施工中存在的重点及难点，综合考虑质量、安全、进度、成本等多方面的因素，我公司将采取以下应对措施：
（一）设备的正常检修维护
1、定期清理磨煤机的分离器（15天清理一次），要求磨煤机全年等效利用小时约5000小时。
2、依据现场情况及设备要求对设备进行油脂补充、换油，滤芯清理。
3、处理本系统区域内设备超出规定的各种硬性指标（如：
油的清洁度、振动、温度、煤粉细度、煤耗指标等）所涉及的原因查找及处理；安全性评价、金属监督、绝缘技术监督项目的配合工作由乙方负责。
4、本工程区域内所有系统设备、工艺管道等卫生清理和维护和维修过程中的设备防腐油漆工作。
（二）传动设备检修安装
传动设备安装方面，充分发挥我公司多年以来，总结以往安装和检修传动设备的经验，仔细审查设备技术资料和工艺条件，认真分析设备安装前、安装中以及安装后容易或可能出现问题的关键环节，组织公司现有的传动设备专家和高级技师，编制有特别针对性的施工方案，以保证设备的在今后生产过程中的平稳运转。
五、施工进度控制措施
1、组织措施
建立进度控制目标体系，明确建设工程现场组织机构中进度控制人员及其职责分工；建立工程进度报告制度及进度信息沟通网络；建立进度计划审核制度和进度计划实施中的检查分析制度；建立进度协调会议制度；建立图纸审查、工程变更和设计变更管理制度。
2、管理措施
全面推行项目管理，施工管理与国际接轨，进度控制实行微机管理。
运用网络计划技术，合理安排和细化施工工序，并进行动态的全过程控制，做到人、料、机、法、环的优化配置，达到进度、资源的最佳组合，分阶段、有重点、有步骤地组织现场检修，检修中每日、每周进行工期进度检测数据的采集和输入工作，使检修进度处于受控状态。
并每月、每周分别提交业主，作为完成本月和本周检修工作的重要依据，为制定下月检修计划提供依据。
3、经济措施
编制合理的资金需求计划、保证项目资金的正常运转。
建立完善的报告制度，按照业主要求及时上报计划进度和目标进展报告。
物资控制应本着保证工程质量和进度，加速周转，降低消耗，节省费用，有利于提高经济效益的原则进行控制。
根据招标文件中对器材的控制要求和公司质量体系程序文件的要求，严格进行工程物资全过程的管理控制。
强化质量管理，提高一次合格率水平，减少返工，减少重复劳动，尽量做到一次到位，不留尾巴，提高工程检修工作效率；在检修高峰期内实行加班加点、奖励结合的管理方法，加快施工进度，保证工程按期中交。
4、技术措施
组织技术人员熟悉图纸，掌握工艺要求，结构特点，及设计、组对、焊接、检修所采用的规范、验收标准以及特殊施工技术要求和质量保证措施。
由项目技术总负责人组织专业工程师参加技术交底，细化设计，优化施工方案，提高其科学性和使用性；优化技术措施，推广新技术、新工艺，尽量减轻劳动强度；按技术规范的要求，有针对性地组织焊工和特殊岗位的工种进行培训、考试，选拔考试合格的员工上岗作业；根据施工图纸、规范及有关技术要求编写先进、科学的技术方案；采取工厂化预制，加大机械化施工水平，采用工序深度交叉，强化成品保护意识，减少现场高空作业。
5、安全措施
严格遵守有关安全规章、制度和规定，服从业主的安全监督、管理。
增强安全意识，强化各级组织领导，落实岗位安全责任制，加强安全自我保护能力，利用各种宣传、教育形式和场合进行安全思想教育。
项目部经理负责制，设立HSE管理部，各项目组要设立HSE监督员，各工段、班组设一名兼职HSE监督员，以落实各项安全工作。
严格开好每天班前安全会，认真作好记录，作到班前有针对性安排，班中有提醒，班后有检查。
本项目交叉作业较多，高空作业系好安全带。
使用工具袋，不得随意从高空抛掷物件，进入现场必须戴好安全帽；使用砂轮机、磨光机必须戴好防护镜；磨削时缓慢接近磨削头，不得碰撞或用力过猛，违反操作规程；工艺管道吹扫、气密及传动设备试运转应编制相应的技术方案并详细交底，尤其是传动设备试运转应成立项目经理为组长的试运转小组，以确保试运转成功。
在工程施工中除执行本措施外还必须严格执行安全管理规定的各项要求及业主规定的各项安全规定。
第三章主要施工技术方案
一、磨煤机检修方案
检修开始前，首先办理工作票，其次在检修现场用围栏将检修设备周围住，并设置“检修机组”标识牌，然后根据以下检修方案对磨煤机进行整体或局部检修。
1、螺旋推进器的检查与检修，螺旋推进器找中心。
2、盘车装置的检修。
3、顶轴油泵检修。
4、料位管线检修。
5、进出口处短节（弯头）的检修、补焊与回装。
6、筒体部分衬板与钢球的检查，更换端部、筒体衬板。
7、筒体空心轴套的检查与检修。
8、传动装置的检修，检查大小齿轮，大小齿两边台角打磨。
9、检修减速机轴承，润滑油系统,清理油箱、滤油器及冷油器，检查齿轮油泵润滑油管路，联轴器校中心与基础的检修。
10、上下加球门检修，集球箱检查，补焊。
11、润滑油系统清理油箱、滤油器及冷油器，检查齿轮油泵。
12、隔音罩检修。
13、煤粉管道检修。
二、给煤机检修方案
1、减速器、联轴器的检修。
2、皮带、托辊检修。
3、拉紧装置检修。
4、清扫刮板机构并检修。
分离器部分：
1、更换磨损的折向挡板，紧固折向挡板螺栓，处理椎体钢板磨损部位。
2、更换密封垫或石棉绳。
3、检查隔板磨损情况并做记录，超过标准的部位应更换或贴补。
4、检查钢板的磨损情况及部位，并进行贴补处理。
三、管道改造施工方案
（一）管道预制
为优化作业环境、提高工作效率，将大部分管道的预制工作放在管道加工厂内进行。
管道预留段、设计更改部分等在安装现场进行预制。
1、管道组成件的检验
⑴管道的管子或管件应抽10%，进行外径、壁厚、椭圆度的检查，尺寸偏差符合标准的要求规范的要求。
⑶法兰密封面、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。
⑷螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，应配合良好，无松动或卡涩现象。
⑸阀门检验
A、压力管道使用的阀门检验，执行我公司企业标准《压力管道用阀门检验、试验工艺标准》，并专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。
B、阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。
C、阀门应100%逐个进行水压试验。
D、管道的阀门均应逐个进行水压强度和严密性试验。
E、管道阀门阀座密封面以做空气压力密封性试验。
F、阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。
G、阀门的壳体压力试验应为公称压力的倍；试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
H、除止回阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。
I、试验合格的阀门，应及时排
净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。
J、安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为±3%。
调试介质：
管道内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试。
调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为3次。
要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。
由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。
在调试过程中，业主及监理单位应有代表在现场监督确认。
2、管道材料切割下料
⑴施工班组在预制施工时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于轴测图上。
对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。
⑵根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。
切割完成后做好标记的移植。
⑶钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：
DN≤50的碳钢管采用机械切割；DN＞50的碳钢管用氧乙炔气割后进行打磨；管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。
⑷坡口形式及加工要求
管道可用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。
坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。
坡口形式见焊接工艺规程。
3、管道组对
⑴壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10?
，且不大于。
⑵壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过或外壁差超过2mm时，应按要求进行加工、组对。
4、预制件的存放，保护与运输
预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。
（二）管道安装
1、管道安装应具备的条件
⑴与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；
⑵预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成；
⑶预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。
2、管道安装的基本顺序
工艺管道的施工原则是：
先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后支线；若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装影响，安装顺序可作适当调整。
3、管道安装的一般要求
⑴管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。
⑵管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。
管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式或规格，特别是热力管线和机器出入口管线更要一丝不苟。
支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。
⑶固定接缝可采用卡具来组对。
但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。
⑷法兰应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。
螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
设计温度高于100℃的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）。
（5）调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时拆卸掉，安装正式垫片。
（6）垫片使用严格按设计图进行，不得混用。
垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，安装时应保证与法兰同心。
5、阀门安装
⑴阀门一般应在关闭状态下安装。
但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。
放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。
⑵安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。
有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。
⑶阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。
水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
⑷升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。
⑸安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过‰，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。
如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。
安全阀最终调校，宜在线进行，其开启压力应符合设计文件的要求。
安全阀经最终调校合格后，应做铅封。
⑹安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。
共检合格后，及时填写记录并签章。
（三）压力管道的焊接
1、总则
⑴本节的规定适用于与压力管道有关的所有的焊接作业，包括管道对接焊缝、承插焊缝、密封焊缝、开孔角焊缝、支架与受压管道组成件间的焊缝等的制作。
2、焊接工艺准备
⑴根据本工程管道材料的具体情况，严格按照焊接工艺规程执行焊接.
⑵所有焊接工艺规程应有焊接工艺评定记录（PQR）的支持，否则应对无评定记录的工艺进行评定。
⑶焊接工作进行前，将焊接工艺规程以卡片形式下发到有关焊接人员。
3、焊接人员和机具准备
⑴本装置管道的焊接工作，必须由按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。
⑵要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准。
并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。
⑶需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。
应及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。
4、焊接材料管理
⑴焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。
设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。
⑵设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。
⑶焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。
⑷焊条按规定温度烘干后，应保存在120～200℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
⑸焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。
5、焊接环境控制
⑴压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：
A、风速：
手工电弧焊＜8m/s；
B、相对湿度：
＜90%；
C、环境温度：
当环境温度低于0℃时，对在常温下不要求进行焊前预热的焊口，应在焊接前预热至15℃以上；当环境温度低于-10℃时，除应进行焊前预热外，还须对焊口采取焊后保温措施。
⑵当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制做可移动式小型焊接防护棚等。
6、焊前准备
压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认，管道焊口组对质量应符合以下要求：
A、管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm；
B、焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。
7、定位焊
⑴管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。
⑵定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应≤6mm；定位焊的焊缝长度为10～30mm，定位焊点数为2～5点。
⑶管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。
8、正式焊接
⑴厚壁管的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。
厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：
A、其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm；
B、单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。
（2）压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。
管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面，并在距焊缝20～30mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。
9、外观检查
⑴焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高Δh≤1+（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
⑵焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。
⑶焊缝咬边深度应≤，连续长度应≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
10、焊缝无损检测
外观检查合格的焊缝，依据设计文件规定和《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97，检验合格标准：
《压力容器无损检测》JB4730-2005。
11、焊缝返修
⑴焊缝返修必须编制专项焊缝返修工艺卡，依据专项焊缝返修工艺卡的规定要求进行焊缝返修。
专项焊缝返修工艺卡的审批，应执行我公司《焊接管理程序》的规定。
⑵焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。
⑶焊缝返修应由持证且具有相应合格项目的焊工担任。
⑷焊缝返修后，应按原质量检测要求重新进行质量检测。
（四）管道系统强度试验
管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度试验。
1、试验前的检查
邀请业主代表、监理代表、设计代表、施工单位代表进行共检，试验前经共检合格。
检查内容有：
A、管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；
B、支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；
C、焊接工作结束，并经检验合格；
D、焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆和绝热；
E、管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；
F、按PID图核对流程是否正确，一次部件是否完成；
G、按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；
H、试压范围内的压力管道的焊接质量合格，无损检测工作已全部结束；
I、凡不合格处应及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。
2、试验范围的确定
⑴为了提高工作效率，可将管道材料等级相同。
试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，或加旁路隔离。
⑵试压范围确定后，应在试压流程图上做出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。
3、压力试验
⑴液压试验使用的介质为洁净水。
试验前，注水时排净管道系统内的空气。
⑵液压试验压力为设计压力的倍，当试验温度高于设计温度时，应按下式换算∶PS=[σ]1/[σ]2
式中PS：
试验压力（表压）（MPa）；
PO：
设计压力（MPa）；
[σ]1：
试验温度下材料的许用应力（MPa）；
[σ]2：
设计温度下材料的许用应力（MPa）。
⑶液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的～2倍。
一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。
⑷应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以无降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。
（5）气体试验介质为蒸汽、压缩空气或氮气。
首先根据气体压力试验压力的大小，在～MPa范围内进行预试验。
气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。
当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对系统进行试漏检查，无泄漏为合格。
（6）试验过程中若有泄漏，不得带压修理。
缺陷消除后应重新试验。
（7）管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。
（8）管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。
（五）管道系统吹扫与清洗
管道系统压力试验合格后，需要进行吹扫和清洗工作。
管道吹扫与清洗工作，应按生产工艺流程、按系统进行。
⑴吹洗前对系统进行下列检查：
A、吹洗前不应安装孔板及法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。
对已焊上
的阀门和仪表，应采取相应保护措施；
B、不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；
C、管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固；
⑵管道吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
水管道采用水冲洗；蒸汽及其凝液管道应采用蒸汽吹扫；
⑶吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入设备和已合格的管道。
吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。
⑷吹洗合格后将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件复位。
第四章施工进度计划及保证措施
一、项目总体进度目标
根据本工程的特点及检修要求，特对本项目的施工总体进度承诺为：
1、工期目标：
全检修维护期为一年，2015年5月1日-2016年4月30日。
2、竣工验收目标：
竣工资料齐全准确，验收一次合格。
二、检修工期进度保证措施
1、建立强有力的工程管理体系
鉴于本项目的特点，充分考虑业主对本项目的施工质量及进度的要求，我公司将派遣精兵强将，独立完成本项目的检修维护任务，并调经验丰富的专业人员组建本工程项目管理体系，全盘负责项目的组织实施。
在整个施工阶段及工程各个方面均与业主保持密切联系，以保证业主获得最大效益。
（1）按工程经济合同所确立的工期、质量等要求，合理组织、优化管理，提高
效益，确保合同目标的实现，确保用户的投资效益，为此建立如下工期保证体系：
（2）遵循施工生产固有规律：
先大后小，先主后次，使检修工序有条不紊，尽量减少加班突击，以提高经济效益。
（3）总结以往的施工经验，认真制定工程进度控制计划，控制关键线路，
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