甲醇中心上半年工作总结及下半年工作计划生产部分.docx

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甲醇中心上半年工作总结及下半年工作计划生产部分

陕西延长中煤榆林能源化工有限公司

甲醇中心

2017年上半年工作总结及下半年工作计划（生产部分）

编制：

审批：

报送日期：

2017年6月20日

甲醇中心2017年上半年工作总结及

下半年工作计划

2017年是榆能化公司乘势而上、借势而进的突破之年，也是甲醇中心稳产高产、达产达效、全面提高管理水平的关键一年。

2017年甲醇中心以“保障装置高负荷长周期运行，切实提高综合管理水平”为抓手，以完成年度经济目标责任书、年度ISRS五级达标为目标，从优化生产物料条件、加强生产工艺纪律、完善专业作业流程、加大现场整治力度来开展各项工作。

中心的各项工作以装置安稳长满优为基础，深入推进精细化管理水平，在“追赶超越”中不断提高，为公司建设成为“国内一流、世界知名”的大型能源化工企业做出积极贡献。

1、2017年上半年工作完成情况

（一）团结一心，群策群力，确保完成年度生产任务

甲醇中心根据年初与公司签订的经济目标责任书，提早谋划，认真准备，结合甲醇联合装置的运行实际，对公司确定的各项目标任务进行了详细的分解，将各项工作指标分解落实到甲醇中心每个人身上。

3月份，甲醇中心召开中心内部动员会，和各个装置分别签订了目标责任书，并明确了工作要求和考核奖励措施。

2017年上半年，甲醇中心克服年初天然气限气、丙烯换热器内漏堵塞无法高负荷运行及其他不利因素影响，狠抓生产运行管理，顺利完成半年生产任务。

1.甲醇产量完成情况：

预计截至6月30日，甲醇中心生产甲醇103.28万吨（按照100%甲醇计），完成全年生产任务197万吨的52.43%，日均甲醇产量5706吨，顺利完成时间过半，任务过半。

要完成全年生产任务，按照全年345天生产日期计算，需在下半年剩余164天内，每天生产甲醇5715吨，甲醇负荷需104%。

需要说明的是，在2月8日丙烯换热器检修完成后，甲醇中心消除了影响装置高负荷运行的主要瓶颈问题，装置平均负荷106.2%，日产甲醇5840吨每天。

2.硫磺产量完成情况：

预计截至6月30日，甲醇中心生产硫磺1.06万吨，日均硫磺产量58.8吨，硫回收装置平均负荷117.6%。

硫回收装置根据原料煤中硫含量变化及时调整负荷，装置稳定运行。

3.消耗指标：

公司年初制定的吨甲醇天然气消耗≤440Nm3，吨甲醇原料煤消耗≤0.54吨。

甲醇中心经过不断的分析讨论和运行摸索，逐渐找出了在目前生产负荷范围内的吨甲醇能耗的变化规律和各装置优化配合情况。

预计截至6月底，天然气单耗454Nm3（原料天然气单耗418Nm3、燃料天然气单耗36Nm3），煤单耗0.605吨。

（1）天然气单耗超标主要原因有：

①受丙烯换热器内漏、堵塞及停车检修影响，造成原料天然气单耗增大约5.7Nm3；

②上半年DCC装置运行不稳定并停车检修，造成燃料天然气单耗超标。

上半年DCC干气平均气量20100Nm3/h，较正常运行时减少约3000Nm3/h，造成燃料天然气用量增加，燃料天然气单耗增大约10.1Nm3；

（2）煤单耗超标原因是因DCC重油品质下降，气化煤油共气化未按计划投用，纯煤模式运行。

5月初，在公司技术部牵头下，甲醇中心进行了甲醇联合装置自评价标定，标定结果显示甲醇联合装置单位产品能耗及能源转化效率均优于设计值，装置实现达产达效。

下半年，甲醇中心将继续优化生产组织管理，加强和上下游装置的协调配合，严格执行工艺纪律，推进装置继续达产达效运行。

4.工艺指标合格率：

上半年空分装置氧气、氮气产品合格率100%，甲醇产品合格率≥95%，硫磺产品合格率100%，合成PSA装置产氢气纯度平均为99.99%，甲醇联合装置外排污水、硫回收排放尾气等均在指标范围内。

经统计上半年甲醇联合装置公司级工艺指标合格率100%，中心级工艺指标合格率99.7%以上。

（二）加强生产运行管理，甲醇联合装置运行平稳

1.精心操作，力保甲醇联合装置平稳运行

甲醇联合装置工艺流程长，生产装置复杂，上下游装置间联系紧密，是我公司实现“碳氢互补、节能减排”理念的核心装置，影响甲醇产量和质量的因素较多。

鉴于此，甲醇中心对下属各装置之间的关系和公司其他生产中心的关系进行了系统梳理，明确了各装置的负荷及工艺气成分变化对其他装置的具体影响，以及应该采取的应对措施，并制定了管理考核制度。

同时在对一线员工进行操作技能培训时加强全局观和系统性思维的培养，保证了甲醇联合装置的稳定运行。

2017年上半年，甲醇中心各装置运行总体平稳，非计划停车0次。

经过统计，上半年甲醇中心共发生装置减负荷、停车事故共十五次，共影响甲醇产量约37000吨。

除去因全厂晃电、DCC检修、丙烯换热器内漏堵塞及停车检修等引起的甲醇减产外，甲醇中心内部原因造成的减产事故共3起，分别是1月16日气化误操作停车事故、4月19日气化A煤浆泵入口堵塞造成A煤浆流量低，氧煤比高联锁跳车事故及5月2日气化A炉破渣机填料泄漏停车事故，共造成甲醇减产约2600吨。

内部原因事故发生率较2016年同比下降57%，甲醇减产减少81%，装置运行基本平稳。

2.加强生产运行管理，为甲醇联合装置高负荷安全运行提供保障

年初，甲醇中心针对生产运行中暴露的问题，深刻查找在自身问题和短板，修改和完善了中心生产工艺管理制度，并对制度的落实和检查、考核进行细化，中心生产运行管理水平明显改善。

（1）修改完善现场巡检制度，明确巡检时间及记录签字。

针对各装置普遍存在的巡检走形式、只打点不巡检的情况，甲醇中心对原有的巡检制度进行修改，细化巡检时间，明确巡检考核。

对关键设备和工艺控制点建立记录签字制度，要求巡检人员每小时对工艺指标进行现场记录签字，装置管理人员每天两人次进行检查，确保巡检质量。

（2）加强工艺指标和报警管理，落实联锁管理制度，联锁投用率大于95%。

对各装置关键工艺指标进行梳理并录入MES系统中，每月对工艺指标合格率和平稳率进行统计分析，并严格考核。

上半年甲醇中心各装置公司级工艺指标合格率100%，中心级工艺指标合格率99.7%以上；对公司下发的《联锁保护管理规定》进行全员宣贯，并要求严格按照制度进行作业票办理，避免出现联锁误动作造成的装置停车。

上半年甲醇中心联锁投用率达到97.96%，未投用的20各联锁均按照要求办理了停用作业票并完成审批。

（3）完善工作制度，编制工作流程。

甲醇中心根据中心生产实际，对现有的规章制度、流程体系进行梳理，不断完善各项管理制度。

2017年上半年相继编制下发《甲醇中心交接班管理规定》、《甲醇中心巡检要求细则》、《甲醇中心横大班管理考核制度》等，编制完成《气化拉渣检查作业流程》、《气化装置倒炉作业标准化流程》、《装置中控、现场日常工作流程》等，并下发相关人员学习，每周在周报中对制度执行情况进行通报。

（4）严格化工辅助材料消耗管理，重点监控催化剂运行情况。

甲醇中心各装置每周对三剂消耗情况进行统计分析，根据装置运行情况及时调整药剂添加量。

2017年上半年各装置三剂单耗量除气化分散剂和净化丙烯外，其他均在定额范围内且较去年同期明显降低。

气化分散剂超出定额主要原因是灰水系统结垢比较严重，为维持装置运行增加了药剂添加量，净化丙烯超出定额主要是年初丙烯换热器管束内漏，至2月6日停车更换，导致丙烯消耗增加；同时日常生产中对甲醇中心现有的各催化剂进行工艺性能监控，尤其对合成催化剂建立运行数据监测及分析台账，通过优化工艺指标，保证催化剂安全高负荷稳定运行。

（三）攻坚克难，快速推进技改技措和增收节支工作

1.技改技措和技术攻关：

为了保证各装置的稳定运行和达产达标，实现节能降耗、稳产增效的目的，甲醇中心对各装置存在的问题进行了细致深入的分析排查，今年共提出技改技措9项（其中2016年未实施4项）和技术攻关1项。

各项技改技措和技术攻关目前技术部已委托设计，正在按计划推进。

同时积极鼓励员工开展小改小革，尤其对空分及合成装置空冷器增加喷淋降温装置，有效解决夏季气温高时，冷却量不足装置被迫减负荷问题；对480B机泵密封改造，提高的泵的运行周期减少了维修费用。

上半年甲醇中心累计实施小改小革10项，较好的改善了装置运行的稳定性和可靠性，取得的经济效益已经凸显。

上半年甲醇中心申报专利2项，公开发表论文2篇。

同时为提高中心管理人员的专业技术水平，要求所有管理人员每季度撰写个人技术总结。

2.增收节支：

甲醇中心气化装置积极回收MTO废水、MTBE废碱液及火炬凝液替代原水制浆，预计1-6月份累计回收废水40248吨，按1吨原水1.56元、废水处理费用15元计算，减少支出66.65万元。

同时回收DCC裂解重油，降低甲醇联合装置煤耗，提高有效气含量至82%以上，降低煤耗和氧耗，减少维修人员劳动强度，节约大量维修资金，截至目前回收重油5639.22吨，按照煤油共气化标定结果，1吨重油相当于1.6吨原煤进行核算，共节约原煤9022.75吨，原煤按照1吨450元计，累计节约成本406万元。

（四）培训工作常抓不懈，员工操作技能和水平明显提高。

2017年，甲醇中心各装置的培训计划完成情况总体良好，均按期进行了员工培训。

上班年共完成培训项目120个，均为计划内项目。

每月平均培训人数293人，占正式员工的100%。

针对员工在日常生产操作中暴露出的问题，甲醇中心优化培训方案，加强了培训的针对性和实用性。

培训内容主要以装置的单体操作、事故处理、应急预案等内容，此外还有设备、安全专项培训，培训考试合格率达到100%。

同时积极开展岗位练兵和技术比武，使广大职工的业务技能进一步提高。

对新入职员工在班组内开展师带徒活动，一名师傅带一名徒弟，签订师徒协议书，手把手教、手把手练，取得了良好的效果。

5月23日全厂晃电甲醇联合装置全系统停车，仅用时20小时，各装置实现一次开车成功并恢复满负荷生产。

其中气化投料开车时间、净化气合格时间、PSA出合格氢气时间均较去年大大缩短，减少了物料的放空和甲醇的损失。

这些成绩的取得得益于扎实的培训工作，使得操作人员技能水平明显提高。

2、上半年工作存在的不足

2017年上半年甲醇中心完成了既定的生产任务，在各项工作中取得了长足的进步，但也存在很多不足。

1.稳产高产仍需努力。

上半年因甲醇中心内部原因造成的减产事故共三起，均发生在气化装置，可以说气化装置能否高负荷稳定运行对甲醇中心的稳定生产产生重要影响。

2.装置隐患仍然较多。

截至6月底，甲醇中心存在隐患20项，重大隐患1项。

尤其转化炉炉管花斑、超温问题，直接制约转化装置生产负荷；转化S1蒸汽管线焊缝泄漏，目前带压堵漏等。

这些隐患给装置高负荷安全稳定运行带来很大压力。

3.硫回收装置半年平均负荷117.6%，最高负荷达到140%。

长期超设计负荷运行给装置稳定运行带来一定隐患，目前设备故障率逐渐增加。

建议公司严格控制原料煤入厂质量，避免煤中硫含量超标。

4.合成催化剂活性下降，甲醇产量呈下降趋势。

催化剂厂家4月到厂对催化剂运行数据进行分析并出具报告，报告判断催化剂活性已到末期，甲醇产量会逐步下降。

甲醇产量下降，将直接影响年度生产目标的完成情况，天然气单耗和煤单耗也将大幅升高。

5.各项管理仍需进一步提高。

虽然中心根据专业组下发了很多制度，但制度的落实需要靠长期的实践积累，需要各级管理人员遵守并实施。

同时精细化管理各6S推进效果还有待提高，部分装置和管理人员还存在认识不到位，不重视的情况，推进落实效果缓慢。

3、2017年下半年主要工作安排

（一）工作思路和目标

下半年，甲醇中心将继续贯彻落实公司的各项工作部署，以装置稳产高产为基础，确保生产甲醇197万吨的工作目标不动摇，推进精细化管理水平，实现年底ISRS五级达标，不发生一般以上安全生产与环境污染事件。

（二）保障措施

1.进一步加强生产运行管理，确保甲醇中心各装置高负荷稳定运行，确保完成年度197万吨甲醇生产目标。

一是加强工艺纪律检查，包括工艺指标合格率控制、联锁恢复与切除的操作、异常报警的控制等按照制度要求进行；二是加强日常巡检，不走过场。

通过每天现场检查巡检记录本和电子巡检时间检查，切实提高巡检质量；三是继续推行中心生产横大班考核制度，对每班的运行情况和产量进行分析考核，并和奖金挂钩，落实生产责任。

2.在装置安全稳定运行的前提下，降低能耗，节能减排，优化工艺，降低三剂消耗，力争在达产达效方面实现新突破。

一是严格按照公司定额对化工辅助材料消耗进行管理，将消耗与产量挂钩，严格控制用量；二是加强药剂的质量监控，尤其是气化添加剂；三是根据生产实际及时调整三剂加入量；四是加强固定床催化剂尤其是合成催化剂的运行分析，保证催化剂安全稳定运行。

3.继续加强员工培训，丰富培训形式，增强培训的针对性和实用性，重视培训效果，在中心内部树立岗位标兵。

（1）下半年通过调查问卷等方式征集员工培训意见，及时调整培训的方式和内容。

（2）针对中心员工实际水平，制定不同的培训方案和措施，对新员工和基础较差员工进行强化培训。

（3）丰富培训形式，通过现场演练、技能比武、岗位标兵竞赛等方式开展培训工作。

4.积极推进公司和中心的追赶超越及增收节支方案、目标，为公司的良好发展多做贡献。

一是加强工艺指标控制和生产管理，减少能耗物耗；二是编制标准化作业流程，对常规作业进行程序和时间的控制，减少气化炉倒炉、装置开停车过程中的物料浪费；三是积极开展小改小革和修旧利废。

甲醇中心

二〇一九年一月十一日