钢结构细则.docx
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钢结构细则
编号:
03—02--002
一、工程概况与特点
（一）工程概况
大冶有色铜冶炼节能减排项目-熔炼厂房，建筑结构安全等级为二级，结构设计使用年限50年，地震设防烈度为6度，建筑面积为22670㎡，主体结构为多层钢框架结构，1～4线为电炉厂房，屋面高度38m;F～J轴4～7线为余热锅炉厂房，屋面高度48m;A～F轴4～8线为顶吹熔炼炉厂房，屋面高度为74m.D轴4～6线为箱型钢柱，其余均为H型钢柱。
（二）工程特点
该工程钢结构加工量大，制作构件类型较多，技术要求高；施工场地紧邻老厂房，非常狭小，协调难度大；设计图纸是按楼层分几次提供，造成二次制作、安装的工作内容多，不能统筹考虑结构支撑体系和墙面维护结构与主体钢构件的同进度施工，主体交叉作业多，这些都给建设和施工管理提出更高的要求。
二、适用范围
本监理实施细则适用于大冶有色铜冶炼节能减排工程各子项的钢梁、钢柱、钢桁架、墙架、檩条、走道板及支撑系统，钢梯、钢平台及防护栏杆、压型金属板等钢结构的制作及安装。
三、监理依据
根据业主与监理方签订的工程监理合同要求，本监理实施细则以工程质量、工程造价与工程进度三大控制为主要内容。
编制的依据是：
1、鑫诚建设监理咨询有限公司与大冶有色金属有限公司签订的铜冶炼节能减排工程监理委托合同；
2、施工单位与建设单位签订的施工承包合同；
3、经批准的大冶有色铜冶炼节能减排改造项目监理规划；
4、《建设工程监理规范》GBJ50319－2009；
5、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001；
6、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81－2002
7、《钢焊缝手工超声波探伤和探伤结构分级法》GB11345；
8、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ81—91;
9、其它国家现行的工程建设标准、规范及有关施工工艺操作规程等；
10、设计文件及有关技术资料；
11、经审查的本项目的施工组织设计。
四、监理工作流程
工程施工阶段，要建立一整套完整的监理秩序，才能使工程建设监理进行连贯、有效地工作。
考虑到本工程的特点，该工程按设计要求和规范规定监理管理严格监督，做好“三控两管一协调”。
其工作流程图如下：
附图1监理工作流程图
监理工程师
复验承包资质
审批施工方案技术措施
参加设计交底、会审
编制监理实施细则
监督承包单位严格按规范、验标设计文件及管理程序施工，控制好工程质量和进度
组织工程阶段验收和工程竣工初验，并参与组织正式验收工作
总结评定监理工作
附图2工程材料、构配件、设备质量控制程序框图
承包单位填写《工程材料/构配件/设备报审表》
1．审核证明材料
2．到厂家考察
3．进行材料复检
4．进行验证复检
不合格
承包单位另选
监理工程师审核
承包单位使用
合格
附图3开工报告审批框图
施工单位开工准备
附有：
1．施工组织设计
2．施工人员到场情况
3．施工设备到场情况
4．材料到场情况
5．分包单位（如有）资质材料
施工单位提交工程开工报审表
监理单位审查开工条件
转入下一个分项/
分部工程施工
监理单位批准开工申请
否
本单位工程各分项/分部工程全部完成
附图4检验批质量签认程序框图
施工单位分项/分部工程开始施工
检验批完成后自检
承包单位整改并通知业主备案
指示整改
否是否合格？
是
承包单位填报《报验申请表》
不合格（通知业主备案）
监理单位检查检验批质量
现场检查、试验室检验
合格
监理工程师签署《报验申请表》
附图5分包单位资质审查基本程序
选择分包单位
不同意
承包单位填写
《分包单位资质报审表》
监理工程师审查签认审查意见
（征询业主意见）
同意
承包单位与分包单位签订施工分包合同
分包单位进场施工
附图6分项/分部工程质量签认框图
施工单位达到分项工程报验条件，进行自检
施工单位填写《分项工程质量报验申请表》
监理单位审查《分项工程质量报验申请表》
现场检查、质量文件核查
施工单位整改
是
不合格
是否审查合格？
监理单位签署《分项工程质量报验申请表》
予以确认验收
合格
施工单位继续施工，达到
分部工程验收条件，进行自检
施工单位填写《分部工程质量报验申请表》
审查分部工程质量
现场检查、质量文件核查
施工单位
整改
否
审查是否合格？
签署《分部工程质量报验申请表》
予以确认验收
是
附图7单位工程竣工验收框图
单位工程内的各分项/分部工程均已完成
设备单体试车及处理存在问题
施工单位竣工验收文件资料整理
施工单位进行内部自检
补充再整理
指示整改
施工单位申请竣工验收
监理单位审核竣工验收申请
否否
文件资料是否符合要求？
现场检查是否合格？
监理单位签署竣工验收申请
是是
建设单位组织工程验收
附图8月工程计量和支付基本程序
监理工程师对分项/分部工程已签认
附：
工程量清单
计算方法
双方协商
施工单位填写《工程款支付申请表》
否
工程变更、合同变更、索赔费用等
监理部审核
总监理工程师签发《工程款支付证书》
否
建设单位负责人审批
建设单位向施工单位支付
附图9工程款竣工结算基本程序
工程通过竣工验收后
施工单位提出竣工结算资料
监理工程师审核
否
总监理工程师签发竣工结算支付证书
建设单位审核
建设单位向施工单位支付
保修阶段结束时进行工程款最终结算
附图10工程质量监理流程图
监理工程师
承包单位
监督检查落
实
建立质保、安保体系
材料把关
工序管理
检查施工准备
编制施工方案
审核施工措施
施工复测
审核复测结果
工序交接资料
检查认可
编制质量控制程序
审查材料合格证 件
审查设计变更
签认隐蔽工程
核查原始记录
实测
实量
审查阅评资料
审核试化验单
施工质量自检
认证合格工程
组织竣工初验
交工资料
质量目标
竣工验收
四、监理工作目标值及控制要求
（一）目标值
1、工期目标：
确保各阶段工期目标符合合同工期要求并符合经批准的一级网络进度计划的要求。
2、质量目标；符合钢结构工程施工质量验收规范《GB5052－2001》和相关标准、规范的全部要求。
达到推荐报批省（部）级优良工程标准。
3、投资目标：
不超设计概算值
（二）监理工作控制要求
１、要求承包单位推行全面质量管理，实施ISO9001：
2000系列标准管理模式，建立切实可行的质保体系，编制作业计划和作业指导书，做到每道工序每个环节质量控制有保障重点工序有措施，施工有方案，技术和安全有交底，质量有自检、专检，检查及时。
技术质保资料及时、准确。
严格按监理规范要求报验和送检。
2、监理制定一套具体、细致的工程质量、进度、投资控制的监理细则，从予控入手落实每一项监理措施，从源头抓起，对工程所用主材、半成品和设备，进度质量监控，审查相关的证明材料中材质、性能和价格的相关资料，必要时进行抽查试验或考察厂家等。
对重要工程部位及容易出现质量问题工序进行旁站。
3、审查承包单位现场管理、组织以及操作人员的资格证书和岗位证书。
审查分包单位的加工资质，考察分包单位加工能
五、监理控制要点及措施
（一）工程质量控制
1.钢结构工程施工质量分部分项及检验批的划分：
分为主体结构，子分部为钢结构，分项为钢结构焊接、紧固件联接、钢零部件加工、单层钢结构安装、多层及高层钢结构安装、钢结构涂装、钢构件予拼装、压型金属板。
单层厂房按照伸缩缝和构件品种划分检验批，多层及高层结构按照层数和构件品种划分检验批。
2.材料要求：
2.1采用的钢材、焊接材料必须有质量证明书，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。
钢材代用须与设计单位研究确定，施工单位不得随意更改或代用。
对属于下列情况之一的钢材，应进行抽检复验：
1国外进口钢材；
2钢材混批；
3板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；
4建筑结构安全等级为一级，大跨度结构中主要受力构件所采用的钢材；
5设计有复验要求的钢材；
6对质量有疑义的钢材。
对于成批混合的钢材，如用于主要承重结构时，必须逐根按现行标准分别试验，如检验不符合要求时，不得使用于工程。
2.2进场的钢材必须进行验收。
检验的主要内容：
品种、规格、质量保证书以及表面质量检验。
钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷，钢材的表面锈蚀、麻点、划痕深度不得超过其厚度负允许偏差值的1/2。
钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》GB8923规格的C级及C级以上。
钢结构工程采用的连接材料和涂装材料的品种、规格、性能等，应符合设计要求和现行国家产品标准规定。
应有产品合格证明文件、中文标志及检验报告等。
金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，压型金属泛水板，包角板和零配件以及防水密封材料，其品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求，应有产品合格证明文件，中文标志及检验报告等。
2.3材料堆放场地要平整，四周排水畅通。
堆放时应减少钢材的变形和注意堆放钢材的稳定性。
钢材的端部应固定标牌和编号。
标牌应标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书号，便于寻找和检查。
3.钢结构制作
3.1程序：
施工准备
放样
切割整形
组装（组对）
焊接
加工
除锈涂装编号
验收
3.2施工准备
（1）审查施工图或作详图设计，检查施工图深度是否满足施工要求，以及审核工艺要求是否合理，技术要求能否实现等。
施工单位应有能力根据设计图纸的要求和规范、标准规定，进行详图设计，满足要求。
（2）编制工艺规程。
包括对成品的技术要求，关键零部件的精度要求及防变形措施、检查方法，主要构件制作的工艺流程，材料拼接的位置（形式），确定焊接收缩量和加工余量等质量标准和采取的措施，以及加工用的设备和工艺装备。
3.3加工
（1）放样：
应根据工艺要求预留收缩量和加工余量，保证下料几何尺寸。
注意用作计量长度依据的钢盘尺必须经授权的计量单位计量检定、校正，精度达到要求的等级。
（2）切割：
钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
气割允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05厚度且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
机械剪切的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
（3）矫正与成型：
采用冷矫正时应在环境温度-16℃（普通碳素钢）和-12℃（低合金钢）以上进行、。
采用加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但均不得超过900℃。
低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
且不应大于该钢材负允许偏差的1/2。
钢材矫正后的允许偏差
项目
允许偏差
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
t>14
1.0
型钢弯曲矢高
L/1000Q且不应大于5.0
角钢肢的垂直度
B/100双肢栓接角钢的角度不得大于90
槽钢翼缘对腹板的垂直度
B/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直的度
B/100且不大于2.0
（4）边缘加工：
气割或机械剪切的零件，需进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm，边缘加工允许偏差见下表
边缘加工的允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0
加工边直线度
L/3000，且不应大于2.0
相临两边夹角
±6′
加工面垂直度
0.025t，且不应大于0.5
加工面表面粗糙度
50
一般需要边缘加工的部位有：
1吊车梁翼缘板、支座支承面等；
2焊接坡口；
3尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板个有孔眼的节点板等。
（5）制孔
1A、B级螺栓孔应具有H12的精度，孔壁粗糙度Ra不应大于12.5μm。
2C级螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm。
制孔必须是钻孔，不允许用气割割孔。
制孔超差允许采用与母线材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。
A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）
序号
螺栓公称直径螺栓孔直径
螺栓公称直径允许偏差
螺栓孔直径允许偏差
1
10～18
0.00，-0.21
+0.18，0.00
2
18～30
0.00，-0.21
+0.21，0.00
3
30～50
0.00，-0.25
+0.25，0.00
C级螺栓孔允许偏差（mm）
项目
允许偏差
直径
+1.0，0
圆度
2.0
垂直度
0.03且不大于3.0
螺栓孔孔距允许偏差（mm ）
螺栓孔孔距范围
≤500
501～1200
1201～3000
>3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
—
—
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注：
1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔一组；
2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；
4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
3.4组装：
（1）组装前应检查零部件是否合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
（2）板材、型材的拼接应在组装前进行。
组装顺序应根据机构型式，焊接顺序等因素确定。
有隐蔽焊缝时，必须先施焊，经检验合格后方可覆盖。
当复杂部位不宜施焊时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施焊。
（3）布置拼装胎具时，其定位必须考虑予放出焊接收缩量和齐头加工的余量。
当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材。
（4）按设计要求顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
焊接结构拼装的允许偏差见规范规定（对口错边的允许偏差为t/10且不大于3.0mm，间隙±1.0mm；搭接长度±5.0mm，缝隙1.5mm，工字形构件高度为±2.0mm，垂直度b/100且不大于2.0mm，中心偏移±2.0mm等）。
（5）钢结构外型尺寸主控项目的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离
±1.0
多节柱铣平面至第一安装孔距离
±1.0
实腹梁两端最外侧安装孔距离
±3.0
构件连接处的截面几何尺寸
±3.0
柱、梁连接处的腹板中心线偏移
2.0
受压构件（杆件）弯曲矢高
L/1000且不应大于10.0
（6）单层钢柱外形尺寸的允许偏差
项目
允许偏差
检验方法
柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离
±L/1500，±15.0
用钢尺检查
柱底面到牛腿支撑面距离
±L1/2000，±8.0
牛腿面的翘曲
2.0
用拉线、直角尺和钢尺检查
柱身弯曲矢高
H/1200且不应大于12.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
用拉线、吊线和钢尺检查
其他处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
用钢尺检查
非连接处
±4.0
翼缘对腹板的垂直度
连接处
1.5
用直角尺和钢尺检查
其他处
B/100，且不应大于5.0
柱脚底板平面度
5.0
用1m直尺和塞尺检查
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0
用钢尺检查
（7）节钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
检验方法
一节柱高度
±3.0
用钢尺检查
两端最外侧安装孔距离
±2.0
铣平面到第一个安装孔距离
±1.0
柱身弯曲矢高
H/1500,且不应大于5.0
用拉线和钢尺检查
一节柱的柱身扭曲
h/250,且不应大于5.0
用拉线、吊线和钢尺检查
牛腿端孔到柱轴线距离
±3.0
用钢尺检查
牛腿翘曲或扭曲
L2≤1000
2.0
拉线、直角尺和钢尺检查
L2>1000
3.0
柱截面尺寸
连接处
±3.0
用钢尺检查
非连接处
±4.0
柱脚底板平面度
5.0
用直尺和塞尺检查
翼缘板对腹板的垂直度
连接处
1.5
用直角尺和钢尺检查
其他处
B/100，且不应大于5.0
柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a
3.0
用钢尺检查
箱形截面连接处对角线差
3.0
箱形柱身板垂直度
H（b）/150,且不应大于5.0
用直角尺和钢尺检查
（8）焊接实腹钢梁外形尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
检验方法
梁长度L
端部有凸缘支座板
0，-5.0
用钢尺检查
其他形式
±L/2500＆±10.0
端部高度
h≤2000
±2.0
h>2000
±3.0
拱度
设计要求起拱
±L/5000
用拉线和钢尺检查
设计未要求起拱
10.0，-5.0
侧弯矢高
L/2000，且不应大于10.0
扭曲
h/250，且不应大于10.0
拉线、吊线、钢尺检查
腹板局部
平面度
t≤14
5.0
用1m直尺和塞尺检查
t>14
4.0
翼缘板对腹板的垂直度
B/100，且不大于3.0
用直角尺和钢尺检查
吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度
1.0
用200mm,1m直尺和塞尺检查
箱形截面对角线
5.0
用钢尺检查
箱形截面两腹板至翼缘中心线距离
连接处
1.0
其他处
1.5
梁端板的平面度（只允许凹进）
h/500，且不应大于2.0
用直角尺和钢尺检查
梁端板与腹板的垂直度
h/500，且不应大于2.0
用直角尺和钢尺检查
（9）钢桁架外形尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
检验方法
桁架最外端两个孔或两端支承面最外距离
L≤24m
+3.0，-7.0
用钢尺检查
L>24m
+5.0，-10.0
桁架跨中高度
±10.0
桁架跨中拱度
设计要求起拱
±L/5000
设计未要求起拱
10.0，-5.0
相邻节间弦杆弯曲（受压除外）
L/1000
支承面到第一个安装孔距离a
±1.0
檩条连接支座间距
±5.0
用钢尺检查
（10）墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
检验方法
构件长度L
±4.0
用钢尺检查
构件两端最外侧安装孔距离
±3.0
构件弯曲矢高
L/1000，且不应大于10.0
用拉线和钢尺检查
截面尺寸
+5.0，-2.0
用钢尺检查
（10）钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
检验方法
平台长度和宽度
±5.0
用钢尺检查
平台两对角线差｜L1-L2｜
6.0
平台支柱高度
±3.0
平台支柱弯曲矢高
5.0
用拉线和钢尺检查
平台表面平面度（1m范围内）
6.0
用1m直尺和塞尺检查
梯梁长度
±5.0
用钢尺检查
钢梯宽度
±5.0
钢梯安装孔距离
±3.0
钢梯纵向挠曲矢高
L/1000
用拉线和钢尺检查
踏步（棍）间距
±5.0
用钢尺检查
栏杆高度
±5.0
栏杆立柱间距
±10.0
（12）压形金属板的尺寸偏差（mm）
项目
允许偏差
波距
±2.0
波高
压形钢板
截面高度≤70
±1.5
截面高度>70
±2.0
侧向弯曲
在测量长度L1范围内
20.0
L1为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除后任选的10m长度
（14）压型金属板施工现场制作的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
压型金属板的覆盖宽度
截面高度≤70
+10.0，—2.0
截面高度>70
+6.0，—2.0
板长
±9.0
横向剪切偏差
6.0
泛水板，包角板尺寸
板长
±6.0
折弯面宽度
±3.0
折弯面夹角
2°
4、焊接连接
4.1焊接材料的品种、规格、性能等应符合设计要求和国家现行标准规定。
一般选用能满足母材力学性能的焊条或结合母材的焊接性能，改用等强度而焊接性能较好的焊条。
4.2使用和保管。
焊接前应将焊条进行烘焙，低氢型焊条一般在常温下超过4h应重新烘焙，重复次数不宜超过三次。
各种焊条必须保存在良好、干燥的地方，焊条不宜直接放在地上。
焊条包装要随用随启封，以免受潮变质，搬运和堆放焊条时，应防止药皮受振脱落。
4.3焊工必须持证上岗，并在其考试合格项目及其认可范围内焊接。
应检查焊工合格证书及其认可范围、有效期。
4.4焊接方法一般有：
手工电弧焊、机械埋弧焊、气体保护焊等，施焊前应反复查组装质量和焊缝区处理情况，符合要求方可施焊，焊后应清除熔渣。
首次使用的钢材，应做钢材可焊性试验，达到规定并经确认后方可使用。
4.5保证重要节点（如吊车梁节点等）的焊接质量，宜作重要节点的工艺报告和评定，包括：
焊接方法及材料；坡口形式、角度、间隙、钝边尺寸；预热时间和温度；焊接电流、电压、气体流量、送丝速度；焊接层数、道数。
焊后外观检查，探伤检测等。
4.6对接接头、T型接头、十字接头等对接焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板。
引弧和引出的焊缝长度：
埋弧焊应大于50mm，手工焊及气体保护焊应大于20mm。
不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
4.7多层焊接宜连续施焊，每一层焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
4.8装配定位焊要求装配间隙不宜过大，要尽量避免强力装配定位焊，并要求有足够焊缝长度（一般不小于50mm）和高度。
为防止过大的约束，其焊缝应对称均匀分布。
4.9焊缝表面不得有裂缝、焊瘤、烧穿、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。
焊缝外型均匀，弧型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡应平滑，焊渣与飞溅物清除干净。
焊缝出现裂缝时施工单位不得擅自处理，应申报并查清原因，订出措施后方可处理。
焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，否则应按返修工艺进行。
4.10按设计要求为Ⅰ、Ⅱ级焊缝应按规定进行超声波探伤。
超声波探伤不能对缺陷做出判断时应采用射线探伤。
探伤出缺陷后，要制定焊缝的返修方法。
焊缝内部的缺陷应用碳弧气刨刨去缺陷，其长度为缺陷两端各加50mm，应将缺陷全部清除，露出金属母材，并经打磨后施焊。
补焊后的焊缝应该重新探伤。
4.11高强螺栓施工要求：
（1）钢材件摩擦面的处理，要求抗滑移系数符合规范规定。
拼装前清除毛刺、焊接飞溅物。
摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。
安装时螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打并不得气割扩孔，拧紧应使用专用扳手，终拧结束后，应以目测尾部梅花头拧掉为合格；
（2）高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。
当接触面有间隙时，小于1.0mm的可不处理，1～3.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1：
10的斜面，打磨方向
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