龙门吊安拆专项方案.docx
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龙门吊安拆专项方案
北京轨道交通燕房线工程土建施工02合同段
桩基试验计划
编制：
审核：
审批：
北京城建设计发展集团股份有限公司
北京轨道交通燕房线工程土建施工02合同段项目经理部
2014年6月18日
1、编制依据
北京轨道交通燕房线工程土建02合同段合同文件；
《起重机械设备安装工程及验收规范》GB50278-98
《起重机械安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009
《电气装置安装工程施工验收规范》GB50259-96
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009
《起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范》GB/T5972-2006
《重要用途钢丝绳》GB8918-2006
《起重机械安全规程》GB/T6067-2010
《建设工程安全生产管理条例》（国务院第393号令）
《特种设备监察条例》（国务院3号令）
《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）
MQ120t-39m-9mA3门机设计图纸
MQ120t-34.5m-9mA3门机设计图纸
徐工100t汽车吊《使用说明书》
现场调查资料。
2、工程概述
2.1、工程概况及施工场地情况
北京轨道交通燕房线工程02合同段，起点里程SK4+211.084，终点里程SK9+212.96，包括饶乐府站、顾八路站2个高架车站和饶乐府站～顾八路站高架区间、顾八路站～星城站高架区间。
本合同段桥梁布置以30m简支梁为主要型式，以25m、27m、32m、40m等跨径为配跨。
根据桥宽的不同分为单线桥梁和双线桥梁。
其中单线桥梁桥宽5.2m，桥梁横截面为单箱单室截面，梁高1.8米，采用场地运输吊装的施工方案。
标准段结构设计：
上部结构桥梁横断面为双箱单室截面，预应力混凝土箱梁高1.8m，每片箱梁宽4.15m。
当线路位于曲线半径R大于等于650m时，两片箱梁之间后浇段宽度1.1m，桥梁全宽9.4m。
当线路位于曲线半径450m~650m时，为满足限界要求，两片箱梁之间后浇段宽度1.3m，桥梁全宽9.6m。
双线桥梁均采用梁场预制，场面运输吊装的施工方法。
双线桥跨径为40m的钢—砼叠合梁，梁高2.15m。
标准段采用梁场预制，运梁车桥面运至架设点，架桥机架设。
标段设梁场一座，负责整个标段的箱梁预制工作。
梁场拟设置在顾星区间GX86~GX89桥梁走行线南侧。
梁场拟配置5台龙门吊，包括MQ120t-39m型龙门吊2台，MQ10t-39m型龙门吊1台，MQ120t-34.5m型龙门吊2台，MQ10t-39m型龙门吊用于箱梁生产区钢筋、模板等材料的吊运、安装拆卸等。
为方便箱梁在两个存梁区内自由吊运，39m龙门吊和34.5m龙门吊采用交叉布置原则。
龙门吊安装场地位于燕房线工程土建施工02合同段梁场内，轨道外侧均有安装吊车停放场地。
场地硬化为30cm厚C30混凝土。
安装汽车吊停放位置较为空旷，进行吊车摆放时应注意保持一定安全距离，使之在吊车作业范围以外。
图2-1施工现场平面及安装规划图
2.2、门式起重机基本状况
2.2.1、MQ120t-39m门式起重机基本状况
MQ120t-39m门吊主梁采用桁架焊接结构形式，共两列，其间距2.4m。
每列分三段制造，段间采用销轴连接，主梁单节长度14m，总长度42m。
主梁与支腿托架采用高强螺栓连接，一侧主梁设天车导电架。
支腿采用一刚一柔桁架结构，高度8.7m。
刚性支腿与托架采用高强螺栓连接，MQ120t-39m龙门吊机总体布置见图2-2。
图2-2MQ120t-39m龙门吊机总体布置图
2.2.2、MQ120t-34.5m门式起重机基本状况
主梁采用桁架焊接结构形式，共两列，其间距2.4m。
每列分三段制造，段间采用销轴连接，主梁单节长度从柔性支腿侧依次是12m、12m、13.7m，总长度37.7m。
主梁与支腿托架采用高强螺栓连接，一侧主梁设天车导电架。
支腿采用一刚一柔桁架结构，高度8.7m。
刚性支腿与托架采用高强螺栓连接，MQ120t-34.5m龙门吊机总体布置见图2-3。
图2-3MQ120t-39m龙门吊机总体布置图
2.3、龙门吊主要部件重量
2.3.1、MQ120t-39m龙门吊主要部件重量
序号
名称
数量
重量（kg）
备注
1
导电架侧主梁
1
35000
含导电架
2
主梁
1
32000
3
支腿
1
8500
不含电器系统
4
支腿
1
6000
5
小车
1
13000
2.3.1、MQ120t-34.5m龙门吊主要部件重量
序号
名称
数量
重量（kg）
备注
1
导电架侧主梁
1
31000
含导电架
2
主梁
1
28700
3
支腿
1
8500
不含电器系统
4
支腿
1
6000
5
小车
1
13000
3、安装、拆除吊机及吊装索具的选用
3.1、安装吊机的选用
根据吊装部件重量及现场场地条件，选用100t汽车吊2台。
汽车吊参数见如下汽车吊起重参数表。
徐工QAY100型汽车吊起重性能表
19.2t平衡重全伸支腿3600作业
臂杆长度
作业半径
22m
26.5m
31m
35.5m
起重能力
Kg
起重能力
Kg
起重能力
Kg
起重能力
Kg
6.
37500
31400
7.
34500
29300
8.
31800
27300
9.
29500
25600
10.
27500
24000
12.
24000
21200
14.
19400
18800
16.
14900
15500
18.
1700
12300
20.
00
22.
00
3.2、吊装主要钢丝绳选用及受力计算
进行龙门吊主要大件的吊装使用8m长，直径φ39的钢丝绳，两根钢丝绳进行吊装，每根钢丝绳挂两个吊点，单台100t汽车吊吊挂两根钢丝绳，钢丝绳与水平面夹角为58度;
单根钢丝绳受力最大值为35/4×sin58°=10.3t
φ39钢丝绳破断拉力为93.58t，
钢丝绳绳端固定按照钢丝绳破断拉力的75%计算，钢丝绳安全系数=0.75×93.58/10.3=6.8﹥6，满足使用要求。
4、吊机的运输及其要求
MQ型门式起重机主要部件的运输，均能满足普通公路的运输要求，重要部件如电机、电气部件等采用包装箱整体运输，避免运输途中损坏或遗失。
出厂发货时要根据现场拼装步骤按大车走行机构、主梁、支腿、电气控制、天车、吊具、栏杆、梯子等顺序，前后协调，统筹配发，以避免在现场造成堆压和不必要的周转倒运。
装卸车时，要确保装吊安全，特别是主梁等大件，要利用所设专用吊耳，临时存放时，大件下要抄垫枕木或方木，并进行固定绑扎。
机电设备的包装箱在装吊时注意不能倒置，不得以大压小，运输及存放时要有防雨防潮措施。
在设备装卸期间，如果物体的最大尺寸阻挡了起升控制人员的视野，应该由另外的操作人员来指引进行操作。
在装卸设备之前，检查起升设备和相关物品（绳索，链条，带子，钩子等）是否满足即将起吊负载和适当的稳定性要求。
5、安装、拆除方案
5.1、施工准备
在设备安装前，先检查施工现场环境，查看是否有异物存在，及时清理；然后测量施工现场平面距离，在大车轨道中心距附近预埋好地锚。
图5-1MQ120T-39m龙门吊安装地锚布置图
图5-2MQ120T-34.5m龙门吊安装地锚布置图
MQ120T-39m地锚受力计算：
⑴．由风缆受力分析计算可知：
单根风缆最大反力为2.4t
⑵．按跨内地锚承载4根风缆计算地锚承受最大反力：
a.已知X=5m，Y=5.5m，Z=2.4m
b.L=
=
=7.8m
c.地锚承受垂直方向的拉力总和为：
T地锚拉直Y=4×5.5/7.8×F风缆=4×5.5/7.8×2.4=6.8t
d.地锚承受水平方向的拉力总和为：
T地锚拉平X=2×5/7.8×F风缆=2×5/7.8×2.4=3.1t
T地锚拉平Z=4×2.4/7.8×F风缆=4×2.4/7.8×2.4=3t
现场施做的地锚体积为6m³，混凝土比重按2.5t/m³计算，地锚总重15t，所能承受的最大竖直拉力为15t，安全系数15/6.8＝2.2﹥2。
MQ120T-34.5m地锚受力计算：
⑴．由风缆受力分析计算可知：
单根风缆最大反力为2.3t
⑵．按跨内地锚承载4根风缆计算地锚承受最大反力：
a.已知X=5m，Y=5.5m，Z=2.4m
b.L=
=
=7.8m
c.地锚承受垂直方向的拉力总和为：
T地锚拉直Y=4×5.5/7.8×F风缆=4×5.5/7.8×2.3=6.5t
d.地锚承受水平方向的拉力总和为：
T地锚拉平X=2×5/7.8×F风缆=2×5/7.8×2.3=2.9t
T地锚拉平Z=4×2.4/7.8×F风缆=4×2.4/7.8×2.3=2.8t
现场施做的地锚体积为6m³，混凝土比重按2.5t/m³计算，地锚总重15t，所能承受的最大竖直拉力为15t，安全系数15/6.5＝2.3﹥2。
5.2、龙门安装场地规划
图5-3MQ120T-39m龙门吊安装场地规划图
图5-4MQ120T-39m龙门吊安装场地规划图
5.3、安装工艺流程
办理开工告知手续
签订安装合同
到货和开箱检查
首次安装监检
支腿吊装
大车轨道安装
电气系统安装和调试
主梁拼装
主梁吊装
试运转
自检
监检验收
图5-5门机安装流程图
5.4、门式起重机吊装工艺
5.4.1支腿吊装（分别重8.5t、6t）
两种类型的龙门吊支腿安装方法相同，这里选取MQ120t-39m龙门吊进行说明。
将两侧的走行台车和均衡梁分别先在平地整体拼装起来，然后用100t汽车吊机（主臂长26.5m，作业半径10m，最大起重重量30t），将其分别立于大车轨道上，找好中心距及对角线，并固定好，垫好走行梁，用木楔将走行轮塞好止动；然后将2根右侧支腿分别用2根Φ39钢丝绳捆绑，用100t汽车吊机依次起吊，逐步将支腿立起调直，上好螺栓，拉好风缆；再用100t汽车吊将2根左侧支腿立起调直，上好螺栓，拉好Φ22的风缆。
同侧两根支腿上端托架应现场利用4根角钢临时焊接，以保证支腿定位，待主要结构安装完毕后再割除辅助角钢。
用手拉葫芦预紧，风缆预紧力F风缆=3t。
设附加受力绳，风缆预紧后，张紧并固定附加受力绳，松掉手拉葫芦。
支腿在正式吊装前，须由横放转为直立状态即翻转90°，吊装使用Φ39钢丝绳2根，钢丝绳捆绑在支腿上部，缓慢提升汽车吊吊钩，同时缓慢旋转吊车主臂，翻转时保持支腿底部相对地面不动，使支腿缓慢翻转直到直立状态。
图5-3右支腿吊装及固定图
图5-4左支腿吊装及固定图
图5-4支腿方向风缆受力分析图
风缆受力分析计算选取：
（1）．风力和支腿偏摆量（按±3度计算）在支腿方向引起的单根风缆反力计算（即X、Y方向产生的风缆拉力）
a.风力、偏重载荷和支腿偏摆量在支腿方向引起支腿的倾覆力矩：
M1=Fw*Hw+Gb*Hb=1170×6+85000×0.3=32520N.m
其中Fw=CKhqA=1.3×1.0×150×6=1170N，Hw=6m，Gb=85000N，Hb=0.3m
b.按低处总共2根风缆承受倾覆力矩计算：
F=M1/h1=32520/4.1=7932N，其中h1=4.1m
c.单根风缆承受X方向拉力：
F1=F/2=7932/2=3966N
（2）．风力和支腿偏摆量（按±3度计算）在龙门架方向引起的单根风缆反力计算（即X、Z方向产生的风缆拉力）
图5-5龙门架方向风缆受力分析图
风力和支腿偏摆量在龙门架方向引起支腿的倾覆力矩：
M2=Fw1*Hw1+Gb1*Hb1+Gb2*Hb2
=16790×10.4+350000×0.45+85000×0.3=357616N.m
其中Fw1=CK*h*q*A=1.3×1.23×150×70=16790N，Hw1=10.4m
Gb1=350000N，Hb1=0.45m，Gb2=85000N，Hb2=0.3m
（3）按低处总共4根风缆承受倾覆力矩计算：
F’=M2/h2=357616/4.3=83166N，其中h2=4.3m
单根风缆承受X方向拉力：
F1’=F’/4=83166/4=20792N
按支腿方向和龙门架方向叠加风缆拉力
F风缆单=F风缆单1+F风缆单2=3966+20792=23858N≈2.4t
（4）风缆按6～10倍安全系数选取，按钢丝绳破断拉力大于14.4t选取
（5）为安全计，选取钢丝绳6×29-φ22-1770，钢丝绳破断拉力∑F=28.5t
安全系数n=28.5/2.4=11.
5.4.2主梁的拼装
将两列主梁分别在拼装区域地面平台上采用100t汽车吊机逐节拼装成两列并将螺栓紧固到位，其中一列包括护栏及导电架。
5.4.3主梁吊装
图5-6内侧主梁吊装图
主梁采用两台100t汽车吊抬吊，吊装前在两端的法兰口处搭设脚手架，方便端梁安装；钢丝绳采用兜吊方式，注意在主梁菱角处垫好半圆管，绳头反挂到吊钩上；两台100t汽车吊同时起钩将主梁提升离地100-200mm静悬空中5-8分钟，察看所有机具确认安全可靠后，方能慢速将主梁提升至超过支腿上口50-100mm高度，两台100t汽车吊配合使主梁移到支腿上面接法兰处对位。
施工人员安装连接螺栓，全部预紧后方可摘钩。
此过程中两台100t汽车吊均出杆26.5m，主梁就位时作业均为半径10m，额定起重量30t，负荷率（35/2）/（30×0.8）=73%；在吊装过程中设专人指挥，由一个指挥员同时指挥两个吊车同时抬吊，要保持两台吊车的同步性，在抬吊前必须确保现场指挥和两个吊车司机在指挥方式和指挥方法沟通好，明确各个手势之间的含义到位，做到保持一致，进行相应的手势演练，确保两汽车吊同步、匀速，主梁始终保持平衡。
同时起吊第一根已拼装成30m长度的整根主梁（重35t），主梁始终保持平衡抬吊至轨道面以上10m高度，并在信号统一指挥下缓慢旋转使主梁摆正，同步下落整根主梁，将第一根主梁安装就位。
连接一端主梁与支腿，待全部螺栓装好后再对位另一端支腿。
按相同步骤吊装外侧主梁（32t）。
吊车的选用：
两种类型的龙门吊选用相同的吊车，计算以MQ120t-39m龙门吊进行简算。
主梁自重：
35t
⑴．左侧单台吊机的抬吊时起重量：
30×0.8-1=23t
（式中：
吊钩吊索按1t计算，抬吊能力按折减80%计算）
实际单侧需要的抬吊总重量：
35/2×（1.1～1.2）=19.25～21t
（式中：
1.1～1.2为过载系数）
左侧单台吊机的起吊能力=23t＞实际需要的单侧起重量21t
⑵．右侧单台吊机的抬吊时起重量：
30×0.8-1=23t
（式中：
吊钩吊索按1t计算，抬吊能力按折减80%计算）
实际单侧需要的抬吊总重量：
35/2×（1.1～1.2）=19.5～21t
（式中：
1.1～1.2为过载系数）
右侧单台吊机的起吊能力=23t＞实际需要的单侧起重量21t
⑶．所以选用2台100t吊机同时起吊主梁。
图5-7外侧主梁吊装图
5.4.4吊梁小车安装（重13t）
在拼装区域地面平台上（在两主梁的中线上，距120t龙门吊轨道内侧8米处）将小车组拼好。
100t汽车吊停放位置在轨道外侧5米，距主梁中心外侧6米处。
在主梁侧汽车吊挂一根钢丝绳，选用直径Ф39的、长度为8m钢丝绳两根。
接着将小车起吊至轨道面以上13米高度，并在指挥下缓慢旋转使小车摆正至龙门吊两根主梁轨道的正上方，100t汽车吊出杆26.6m，起吊半径10m，最大起重量是30t。
下落小车，将小车安装就位于主梁轨道上。
然后用木楔将走行轮塞好止动固定好。
100t汽车吊收杆。
最后解开吊装钢丝绳，吊装完成。
小车吊装就位时，汽车吊吊臂与所吊的主梁最近点距离为1.5米。
图5-8吊重小车吊装图
吊车的选用：
吊重小车自重：
13t
单台吊机的起重量：
30×0.8-1=23t
（式中：
吊钩吊索按1t计算，抬吊能力按折减80%计算）
实际需要的起吊总重量：
13×（1.1～1.2）=14.3～15.6t
（式中：
1.1～1.2为过载系数）
单台吊机的起吊能力=23t＞实际需要的起吊总重量15.6t
所以吊车选用一台100t吊机起吊吊重小车。
接通大车走行电源，整机调试。
5.5、门式起重机拆除
5.5.1总体拆除步骤
开始→拆除前准备→起重小车吊装拆除→刚性支腿副支腿（包括电气控制柜及钢爬梯）拆除→刚性支腿和柔性支腿固定→主梁吊装拆除→刚性支腿主支腿吊装拆除→柔性支腿吊装拆除→大车走行拆除→主梁和支腿解体→结束
5.5.2具体拆除施工工序
⑴．拆除前准备
①．将起重小车吊钩放至地面，把起重小车的吊钩绳和吊钩拆除，进行相应标记后倒运至存放地点。
②．将龙门吊车运行至拆除位置,同时把起重小车运行到预定的吊装拆除位置，上紧夹轨器，将大车走行侧面变速箱使用枕木垫支牢靠。
③．将龙门吊车断电,同时拆除各电气部件之间的电缆连接点,并拆除可能妨碍拆除工作的连接电缆。
⑵．起重小车吊装拆除：
用吊车将起重小车从主梁上吊装拆除并标记，运输到存放地点。
⑶．刚性支腿副支腿（包括电气控制柜及钢爬梯）拆除：
根据龙门吊图纸，从上至下依次拆除刚性支腿主副支腿之间的电气控制柜、操作室、钢爬梯等部件，然后将刚性支腿副支腿拆除。
⑷．刚性支腿主支腿和柔性支腿固定：
在刚性支腿和柔性支腿上端相对拉设4根缆风绳，缆风绳尽量对称，与地面各地锚处用5t手拉葫芦相连接，将缆风绳与地锚收紧使刚性支腿主支腿和柔性支腿垂直固定，并检查支腿的垂直度，两条支腿必须保证竖直。
⑸．主梁吊装拆除：
用二台100t汽车吊整体抬吊主梁左和主梁右。
起吊前要复核吊车的工作位置和作业半径，对主梁吊点、捆绑点包角位置、支腿缆绳进行检查，清除支腿移动方向的全部障碍物。
起吊时，吊车由项目部负责人指挥，同时设安全员1人。
先起吊主梁左离开连接平面10cm，静止观察5分钟，复核桥架的重量和吊车的承载率，复核合格，使主梁重新回位。
重新试验吊车刹车系统，检查没有异常问题后，吊车可以起升，指挥人员与安全监护人员要密切观察，使整个主梁左保持水平、平稳起升，二台吊车同时升杆，起升到适当高度后，旋转主梁左至可以避开主梁右的位置后，将主梁左放置地面。
采用同样的方法将主梁右拆除并吊装至地面。
⑹.刚性支腿主支腿吊装拆除：
用钢丝绳将吊车吊钩与刚性支腿主支腿连接，起升吊钩使钢丝绳承受大部分刚性支腿主支腿重量，拆除刚性支腿主支腿上的缆风绳和手拉葫芦，将刚性支腿主支腿放倒。
⑺．柔性支腿吊装拆除：
用钢丝绳将吊车吊钩与柔性支腿连接，起升吊钩使钢丝绳承受大部分柔性支腿重量，拆除柔性支腿上的缆风绳和手拉葫芦，将柔性支腿放倒。
⑻．大车走行拆除：
吊车将大车走行从轨道上拆除，根据实际运输条件采取适当拆卸并标记，运输到存放地点。
⑼．主梁和支腿解体：
根据实际运输条件，用吊车配合将主梁和支腿拆卸解体并标记，运输到存放地点。
6、门式起重机验收
6.1、试运转和自检
6.1.1试验前准备：
（1）各类人员及安全措施落实到位，防护装置齐全；
（2）切断全部电源；
（3）检查所有联接部位应坚固无松动，钢丝绳缠绕正确，绳端固定可靠；
（4）连接电源，分别启动各运行机构电动机，确认电动机运转正常。
6.1.2常规检查
检查各部件是否有损坏或者运转不灵现象。
6.1.3空载试验：
（1）大车、小车沿轨道全场运行无啃轨现象，限位器、电气安全装置动作灵敏可靠；
（2）起升机构上升限位和钓钩下降到最低位置时卷筒上钢丝绳安全圈数。
6.1.4载荷试验：
（1）各机构运转正常，无啃轨和三条腿现象；
（2）静态刚度应不大于29mm；
（3）试验后检查起重机无裂纹、连接松动、构件损坏等影响起重机性能和安全的缺陷。
6.1.5静载试验：
（1）起升额定载荷，再逐步加载到额定载荷的1.25倍，制动应平稳、可靠；
（2）静载试验最多重复三次后主梁无永久变形，静载试验后主梁上拱度不小于18m；
（3）试验后检查起重机无裂纹、连接松动、构件损坏等影响起重机性能和安全的缺陷。
6.1.6动载试验：
（1）以110%的额定载荷，同时启动、起升、运行。
反复运转，试验时间应大于1小时；
（2）各限位开关和电气安全装置作用可靠、准确；
（3）各机构无损坏，动作灵敏、平稳、可靠，性能满足使用要求；
（4）起重机油漆无剥落现象；
（5）试验后检查起重机无裂纹、连接松动、构件损坏等影响起重机性能和安全的缺陷。
6.2、检测取证、交付使用
安装完毕后，在自检合格的基础上，报市特种设备监督检验所进行监检验收，验收合格后，整理好合格证、使用证书、检验报告书、检验安全合格证后交付使用单位。
7、人员组织
职责
人数
施工项目负责人
1人
施工技术负责人
1人
施工安全负责人
1人
机械安装
5人
电工
1人
电气焊工
2人
吊车司机
2人
司索工
2人
指挥工
1人
安全员
1人
8、工具准备
序号
名称
规格
数量
1
活动扳手
10#
2把
2
活动扳手
12#
2把
3
内六角扳手
1#～14#
1套
4
手拉葫芦
（3t、3m）
2台
5
临时照明
6套
6
大锤
18#
2把
7
经纬仪
1台
8
小锤
8#
2把
9
风绳
∮22、368m
8根
10
安全工具
安全带、安全帽
15套
11
对讲机
10个
12
吊装钢丝绳
∮256m
10条
13
∮17.58m
10条
14
∮3915m
4条
15
∮154m
6条
16
卸扣
30t
4个
17
18t
4个
18
12t
4个
19
4.5t
4个
20
枕木
150mm×150mm×2m
60条
9、施工进度计划
序号
工序名称
有效工作日
累计工作日
1
现场勘查
1天
1天
2
开工准备
1天
2天
3
施工预检
2天
4
场地布置
1天
3天
5
预拼装
3天
6天
6
支腿吊装
3天
10天
7
主梁吊装
1天
12天
8
电气安装
2天
15天
9
调试
2天
10天
10
整机检测
1天
12天
11
自检、交工验收
1天
13天
10、吊装安全保证措施
起重机的吊装是特种设备作业的专业工作，全体施工人员必须严格遵守起重机械安全规程《GB/T6067-2010》，建筑安装工人安全技术操作规程，施工现场临时用电安全技术规范《JGJ46-2005》等。
进入现场施工应加强组织纪律性，坚守岗位，服从指挥，特提出以下要求：
10.1、一般措施
1）施工现场的布置应按总平面布置图进行统一布置。
2）组装前检查各所需工具及机具，确保其齐全、性能处于良好状态。
3）在起重机开始组装之前制定周密的工作计划，向工作人员细致讲起重机组装和吊装方案并进行详细的安全、技术
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