挤压机方案.docx
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挤压机方案
一、工程概况
兰州碳素集团有限责任公司微孔碳砖、半石墨质碳砖国家重点工业性试验项目其核心设备为一台由日本神户制钢进口的40MN卧式四柱立捣固单料室旋转液压型挤压机，包括挤压机本体、后退机架、产品切断机、嘴型密封缸、产品滑槽、密度测定装置、就地操作盘以及润滑油系统、液压油系统、热煤油系统、抽真空系统等辅助设备.
二、安装程序
管道酸洗、油循环
三、安装步骤和技术要求
1安装前的准备
（1）技术资料
A.机组出厂合格证书；
B.质量检验证书；
C.随机管材、阀门、管件和紧固件等的材质合格证书（或复印件）及阀门试压合格证书；
D.压力容器产品质量证明书；
E.挤压机出厂前预组装及试运转记录；
（2）机组的设备图、安装图、易损件图及产品使用说明书等；
（3）机组装箱清单。
2开箱检验
（1）挤压机开箱验收应在业主／监理、供货商和施工单位代表参加下进行，并应符合下列要求：
A.按照图纸、技术资料及装箱清单等对机器进行外观检查，并核对机器及其零、部件、附件的名称、型号、规格、数量；
B.参加验收的各方代表，应在整理好的验收记录上签字。
（1）挤压机开箱验收后，如暂不安装，应设专库存放，存放挤压机和随机附件的仓库，应保持干燥、通风，注意防潮，避免腐蚀；
（2）.采用临时遮盖，以保证挤压机不受太阳直射和雨雪的侵蚀；
（3）.挤压机进出口法兰均应用盲板封住。
（4）.存放现场应备有相应的消防器材。
3基础验收
（1）土建施工单位将基础提交给安装施工单位时，必须提交基础质量合格证书。
（2）按有关土建基础施工图及挤压机技术资料，对挤压机基础尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差应符合下表的规定。
项目
允许偏差（mm）
坐标位置（纵、横轴线）
±20
不同平面的标高
-20
平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
-20
凹穴尺寸
+20
平面的水平度
（1）每米
（2）全长
5
10
垂直度
（1）每米
（2）全长
5
10
预埋地脚螺栓
（1）顶端标高
（2）中心距
+20
±2
预埋地脚螺栓孔
（1）中心位置
（2）深度
（3）孔壁铅垂度
±10
+20
10
（3）对基础应进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
如有上述缺陷，不得办理中间交接。
（4）基础复查合格后，应由土建专业向安装专业办理基础交接手续
4吊装就位
（1）在挤压机安装之前,先将嘴型密封缸安装就位.
（2）挤压机就位前，将地脚螺栓光杆部分的油污及锈蚀清除干净，并在螺纹部分均匀涂一层防锈油，然后将地脚螺栓放入孔内。
（3）将基础上放置垫铁的部位处理平整、干净，按照供货商提供的垫铁布置图摆放好垫铁，每组垫铁不得超过4块，平垫铁、斜垫铁配合使用。
（4）挤压机单件最大重量为105吨,吊装时用160吨吊车将其吊至基础旁边,用160吨和80吨吊车共同将设备吊装就位。
设备重量低于30吨的使用厂房内32吨天车吊装，大于30吨的设备根据现场实际情况使用80吨或160吨吊车吊装就位。
（5）挤压机吊装时，要保证机身平稳，吊点应在公用底座吊耳上，钢丝绳不得直接接触机身的重要部件。
5本体的找正、找平：
（1）使用螺丝千斤顶进行调整，垫铁同时配合使用，找正用的水平仪精度为0.02mm/m。
（2）机组水平度找正要求：
纵向水平度不大于0.05mm/m，在机组本体挤压缸中部测量；横向水平度不大于0.1mm/m，在与捣固装置连接处或外方指定点进行测量。
（3）水平调整完后用扭矩板手按图纸给定的力矩拧紧地脚螺栓，同时监察水平度。
6.主柱塞与后退机架的安装
主柱塞与后退机架与挤压机本体机座采用螺栓连接，找正时以挤压机挤压缸中心线为基准，用千分表和内径千分尺进行找正。
调整垫铁高度，使挤压缸与活塞的同心度不得大于0.05mm/m。
挤压缸端面与活塞端面平行度不得大于0.05mm/m。
主缸装入横梁后，其抬肩与后横梁的贴合面应贴合紧密，用0.05mm塞尺检查，局部间隙塞入深度不应大于10mm，累计长度小于检查长度的1/5。
挤压头在料室行程中的间隙应符合下表所示：
（mm）
料室部位
料室口
中部
底部
上间隙
0.2-1.7
0.5-2.0
0.8-2.3
下间隙
0.8-2.3
0.5-2.0
0.2-1.7
料室旋转到垂直位置时，挤压头在料室行程中的单项间隙应大于或等于0.2mm。
前横梁的弧形座与嘴套弧形垫贴合面的接触面积宜为50％-70％。
7灌浆
（1）复测机器找正、找平数值后，应在24小时内进行二次灌浆，否则，应重新找正、找平。
（2）二次灌浆前，应将各组垫铁及小型螺丝千斤顶点焊固定。
并将垫铁的位置、几何尺寸、数量做好隐蔽工程记录。
（3）与二次灌浆层相接触的基础表面，应清除干净、无油垢，同时进行充分地湿润。
（4）地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料，均采用无收缩灌浆料。
（5）二次灌浆时，必须连续进行浇灌。
机器底部与二次灌浆层相结合的表面，必须充满并捣实。
（6）当环境温度低于5℃时，二次灌浆层的养护，应采取保温或防冻措施。
8.附属设备的安装
挤压机的附属设备包括：
产品切断机、嘴型密封缸、产品滑槽、密度测定装置、就地操作盘以及润滑油系统、液压油系统、热煤油系统、抽真空系统、泵站等设备。
产品切断机刀头的找正，应用内径千分次进行找正，在刀头的顶部、中部、底部测量刀头间的距离，三点最大偏差不得大于0.05mm/m。
嘴型密封缸、产品滑槽、密度测定装置的安装均应以挤压缸中心线为基准进行安装、找正。
挤压机油站由6台油泵组成，为挤压机提供润滑油、液压油，其安装位置：
挤压机泵站，找正精度纵向安装水平不大于0.5/1000，横向安装水平偏差不大于1/1000。
四、随机管道的安装
1.循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等应用化学或机械方法除锈、除污、清除杂物。
循环油系统的接管焊口应采用氩弧焊打底。
2.与挤压机组连接的所有管道,严禁强制对口。
管口法兰与相对应的机器法兰在自由状态时，其平行度偏差应小于法兰直径的1/1000，最大不得超过0.30毫米；对中偏差以螺栓能顺利地穿入每组螺栓孔为准。
法兰间的距离以能放入垫片的最小间距为宜。
5.附备设备和管道在试运转前应进行封闭，严防杂物进入。
五、管道的试压、清扫
1.所有随机管线必须进行强度实验。
强度实验时，实验介质为液压油，实验压力为设计压力的1.25倍，试压时应逐步升压，达到实验压力稳压1min，再降到设计压力稳压10min，管路不得有渗漏现象。
2.尽管外方提供的随机管道已经进行了酸洗、钝化，但是经过长途运输，在管道内仍有可能产生锈蚀，所以在现场安装过程中必须对所有管道进行酸洗钝化。
3.在管道酸洗钝化完毕后，用洁净水进行冲洗，冲洗完毕后用压缩空气吹干，并尽快进行油循环。
4.将电磁阀拆掉,分别换上冲洗板和盲板,并将电磁阀精心保护好。
5.液压系统通道、铸造型芯孔、钻孔等，在安装前应清洗干净。
6.油冲洗时不允许冲洗油进入工作缸,应安装清扫合格的临时跨线。
此时各油管道不应安装进油节流孔板。
7.拆除油过滤器的滤芯,装上临时滤网,滤网规格逐次由小到大进行更换,其通流面积不小于管道横截面积的2～4倍。
8.检查油箱和油过滤器确保无污物、杂物等。
9.用过滤机向清扫合格后的油箱灌入符合要求的液压油,并达油箱最高液位。
10.油箱充油时应检查下列项目:
（1）油位指示器动作灵活,其指示与油箱中的实际液位相符合;
（2）高油位及低油位信号指示准确。
11.油系统各油泵试运转合格。
12.油冲洗准备工作检查合格后启动主油泵,进行油系统冲洗。
13.油冲洗以循环的方式进行,循环过程中每8h宜在40℃～70℃的范围内反复升降油温2～3次,直至油冲洗合格。
14.油冲洗时尽量加大流速和流量,使油充满管道系统的所有管道空间。
15.油冲洗过程中用木锤频频敲击管道,特别是焊缝与弯头处。
16.在油冲洗循环中,应根据过滤器差压变化情况经常检查清扫过滤网。
17.油冲冼时间不得少于24h。
18.油冲洗合格标准如下:
（1）通油4h后,临时滤网上无金属颗粒、锈皮及砂粒等杂质,每平方厘米可见软质颗粒不多于2点及少量纤维体;
（2）在油箱（泵吸入口管下缘100mm处）和冷油器最低放油点取样分析合格;
19.油冲洗合格后、全部放掉油箱、油冷却器、油过滤器内的脏油,重新装油。
20.拆除临时跨线,恢复油系统管道和电磁阀,拆除各进油管道临时滤网,拆掉油过滤器的临时滤网装入正式滤芯。
21.当齿轮泵流量无法达到油冲洗标准流量时，随机管线则进行体外油循环，用DN500不锈钢管做一个油箱，并配有蒸汽加热系统，外接一台出口压力为0.5MPA以上的离心泵，将随机管线分成3-4个系统分别进行循环。
流程如下图所示：
六、设备的单体试运行
1.机泵的试运行
（1）概况
压机组所有的运行动作均由泵站提供液压为动力进行运动，泵的形式：
齿轮泵。
泵单体试运应严格按照方案和操作说明书的要求进行，绘制单体试运流程图，并向操作人员进行认真详细的技术交底，使参与试车的每个人员熟悉设备结构,了解试车流程，明确操作要求和安全注意事项。
（2）试车条件的确认
泵在试运转前，试车小组必须对试车条件进行系统确认，试车具备的条件如下：
1）机械部分
a.泵二次灌浆完，检查地脚螺栓是否把紧，最终对中找正完，垫铁隐蔽、安装、清洗、找平找正记录齐全并检查合格；
b.联轴器及连接部件齐全；
c.机械密封用冷却水和密封水部位的压力表、温度表等零部件安装齐全；
d．轴承润滑部位的丝头、油杯等完好、齐全，并按技术文件规定加装润滑剂，且轴承箱润滑油液位正常；
e．泵经手动盘车检查，运转正常；
2）试车系统的设备和管道
a．与试车系统有关的设备内部清理干净并封闭；
b．试车系统的管道经确认、试压、油循环合格；
c．与试车系统无关的管道和设备应加盲板隔离；
d．泵密封水、冷却水管道安装、试压、吹洗完毕；
e．泵本体排水管道安装、确认完；
f．装置内的排水系统场通无阻；
3）电气和仪表
a．电气安装调试工作结束，泵电机单试完成，具备运转条件，装置内的照明投用正常。
b．仪表电磁阀安装调试完毕且保证正常操作，压力表、温度计、流量计安装完，具备使用条件；
（3）单体试运程序
（4）操作步骤
1）开车
a．检查润滑油液位。
b．手动旋转泵，转子能平滑旋转。
c．打开冷却水和密封水阀门。
d．向泵内灌装试车介质，打开放空阀，排出泵内气体，同时用手重复旋转泵，确认泵体内灌满试车介质。
e．确认入口阀门全开，出口阀门全开。
f．闭和电气开关，运转几秒钟负荷平稳后切断电气开关，检查泵的运转是否正常，旋转方向是否正确。
g．重新启动泵，检查出口压力，在泵达到额定转速时，缓慢关闭出口阀，将泵的负荷保持在额定电流和额定流量附近运转。
h．在泵运行过程中，应进行观察和监听有无异常声音，并每隔半小时对驱动机的参数和泵的轴承温度、外壳温度、振动值、润滑液温度进行记录。
检查项目如下：
①检查泵的出口压力是否达到操作压力，是否有较大的压力波动。
②检查油杯中的润滑油液位，应符合随机资料的要求。
③检查密封泄漏情况。
④检查轴承温度，轴承最大允许温度为70～90℃，温升不得超过43℃。
⑤检查泵是否有不正常振动。
⑥检查是否有不正常杂音，并记录压力和电流值。
i．严禁超压操作，运行流量不得低于最小流量。
j．泵运转４小时后进行停车，及时填写机器试运转记录，并经建设单位现场代表签字认可。
2）停车
a．缓慢打开出口阀门。
b．立即关闭电气开关，然后断开电源及其它动力来源。
c．待泵停止旋转后，关闭入口、出口及旁路阀门，待泵停止5～10分钟后，关闭密封冷却水阀门。
d．卸掉各系统中的压力及负荷。
e．检查各紧固件，拆除临时设施，将正式设施复位。
2.挤压机的试运行
（1）试运行前的准备
1）机械部分
挤压机组安装、找平、二次灌浆、对中找正工作完毕，并检查合格；冷却器、润滑油站、液压油站、热油油站找正完，所有油系统油冲洗合格，润滑油、液压油、热油系统功能测试完，油站单体试车完，主油泵供油正常，辅助油泵备用状态良好；入口过滤器清理、调试完毕；施工技术资料齐全，并经承包单位和建设单位审查合格。
2）管道部分
挤压机管道随机安装完；公用工程系统试压吹扫完，具备投用条件。
3）电气部分
电气安装调试工作完成，技术资料齐全，并检查确认合格；就地控制盘测试完成；电动机单试完成，联轴器安装完；控制电源必须可靠；按照接地图检查主线路与控制线路的接线必须正确、牢固；系统的整定数据已符合供货商提供的整定数据，并经设计院确认；系统的保护、信号动作必须正确，信号指示完整；厂房内照明投用；主线路及电气设备的试验结束，并符合规范和设计文件的要求。
4）仪表部分
仪表安装、调试工作完成，技术资料齐全，并检查确认合格；在进行系统试验前，流程所需的所有仪表点均施工完，就地控制盘调试完成；确认所有的报警、连锁及安全保护设施；与挤压机有关的仪表须进行单体调试；仪表回路及连锁试验合格。
（2）挤压机的试运行
1）挤压机试运转的操作程序应符合外方随机资料文件的规定。
2）空负荷连续试运转时间不得小于2小时，各活塞做全行程往复运动时间不得小于1小时，单次全程运转时间不得小于0.5小时。
3）启动和停止试验应连续进行，次数不得小于3次，动作应灵敏可靠。
4）各行程的调整和行程限位器的试验应按照最大行程长度进行调整，动作应平稳、准确、可靠。
5）各行程的速度调整试验，应按照最大空行程速度进行调整，动作准确、可靠，并符合设计的规定值。
6）压力调整试验，应从低压倒高压分级调试，每个压力级的压力试验均应平稳进行。
7）保压和补压试验应按额定压力进行调整，升压至额定压力后保压10min，系统压力降不得大于2.45Mpa。
8）物料送进装置、产品送出装置、产品切断机、移动工作台、打号机、及其他附属装置的动作试验应协调、准确、可靠。
9）紧急停止、紧急回程、意外电压恢复保护及光电动作保护装置的动作试验，均应安全、可靠。
10）安全阀动作试验不应小于3次，起跳压力不应大于额定压力的1.1倍，动作应灵敏、可靠。
11）滑动轴承温升不得大于35oC，最高温度不得大于70oC，滚动轴承温升不得大于40oC，最高温度不得大于75oC，滑块与导轨温升不得大于15oC，最高温度不得大于50oC。
12）液压油进口温度不得大于60oC，不得低于15oC。
13）液压、润滑、加热和气动系统的管路接头、法兰及其他连接处应密封良好，不得有渗漏和介质相互混合的现象。
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