供应商评估表.docx
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供应商评估表
供应商评估表
供应商名称：
供应商厂址：
电话：
传真：
E-MAIL：
网址：
联系人：
联系人电话：
供应商评估次数：
评估结果：
通过（80以上）需改善（60-80）未通过（60以下）
评审人：
工厂代表：
日期：
日期：
一、供应商基本信息
1，确认工厂的营业执照、税务登记证、开户许可证、增值税一般纳税人开票资料，并要求工厂提供复印件。
工厂须提供组织架构图，厂房布置平面图，以及相关的认证证书的复印件（如ISO，TS，UL，ROHS等）。
2，确认并完成工厂基本信息表
成立时间
厂房面积
主营产品
主要客户
员工人数
每月产能
营业证号
税务证号
生产制程能力
其他
备注
3，人员配备信息
管理人员
工程技术人员
生产操作人员
品控人员
后勤支持人员
4，生产设备状况
设备名称
数量
备注（设备状况，特殊制造能力）
5，测试设备
设备名称
数量
备注
设备名称
数量
备注
6，业务及生产过程主要联络人员信息
职位
姓名
电话
职位
姓名
电话
二、厂房布置合理性、安全性（每项1分共占9%）
1、确认工厂的车间布局的方式是否合理，是否利于工序之间产品的传送？
（）
2、厂房各位置的标识是否清楚，包括安全标识等？
（）
3、消防/生产防护设备是否齐全有效，安全操作说明指示是否公告，点检记录是否完善？
（）
4、逃生通路是否有明确指示，逃生通路是否顺畅无杂物堆积堵塞？
灭火器、消防栓是否被阻挡？
（）
5、是否未发现违规行为导致事故或火灾隐患？
（）
6、生产区域是否足够的光照及良好的通风条件？
（）
7、工厂的机器、设备、装置是否适合目前即将要开始的定单产品的生产需要？
（）
8、车间一般的内务管理是否规范流畅？
（）
9、工厂整体的环境是否符合环保和生产要求？
（）
总结：
三、订单、工程及生产计划（每项0.5分共占7.5%）
1、是否已建立订单合同的评审程序并进行评审？
（）
2、订单合同的审核是否能保证客户的需求被理解并得到有效贯彻执行？
（）
3、当订单合约、规格的内容（产品的要求、数量、交期。
。
。
）变更时是否有相应的沟通并确保能满足变更的要求？
（）
4、订单信息要求或变更是否传达到相关的部门（工程、生产、品保。
。
。
）？
（）
5、确认工厂工程应用的硬件及处理软件是否能满足工程制作之需要？
（）
6、工程MI的制作是否依据客户文件要求严谨制作（如UL、DATECODE要求等）？
（）
7、是否有定义工程变更/制程变更流程？
相关的变更执行之前是否有经过审核，核准？
（）
8、工程的变更是否有经过相关的EQ问客处理，并按客户答复之要求制作？
（）
9、客供资料及MI制作资料是否为受控文件?
（）
10、对客户文件的保密处理措施是否到位，是否允许员工私自用移动存储设备拷贝客户或工程制作资料？
（）
11、工厂是否有ERP管理系统？
（）
12、计划部是否对订单产品有效的分类（如按客户的重要性，订单的交期轻重缓急，产品的复杂性及难度，是样板还是大货等，依据什么方式排序生产）？
（）
13、生产计划部的订单排程、管控、调度是否合理有序？
（）
14、是否有专人每天现场跟进订单产品的生产进度？
（）
15、对特殊情况、特殊订单产品生产计划部门的处理执行是否有效可行？
（）
总结：
四、生产现场（共占26%）
（一）入料仓（每项1分）
1、仓储环境是否达到物料储存环境之要求（包括温、湿、清洁度等）？
（）
2、对产品搬运、储存、出入库等是否有相应的作业程序？
（）
3、所有物料有无经过IQC的抽样检验，检验合格或不合格的物料是否分区放置以便区分？
（）
4、不同物料是否有效分类区别摆放，是否有效标识？
（）
5、合格、不合格及退货或者待报废物料是否区分处理，有无有效标识？
对质量异常之物料是否及时反馈供应商？
（）
6、有效期的物料是否对其有效期进行监控，及时通知生产使用，以免造成浪费或污染？
（）
7、对于超出储存期限的材料再次使用有无相应的验证流程？
是否执行？
（）
8、化学类、危险类物料的安全保护措施是否建立，并能有效的执行？
（）
9、物料入仓、领料是否有相关记录？
（）
（二）生产车间（每项1分）
1、生产现场是否有建立作业指导文件，包括生产流程卡，本岗位的生产作业指导书，设备维护保养记录，品质异常处理程序等？
（）
2、确认设备制造能力，设备是否处于正常运转状态，设备是否有维修保养记录，闲置或异常状况的设备是否有标示？
（）
3、人员技能，员工是否有经过上岗培训，是否经过考核合格后上岗，是否有相关的培训考核记录？
员工是否依据作业指导书进行作业，对本职位产品质量控制标准是否清楚明确？
异常状况的发生是否具有应变处理措施等（如重大品质、设备异常处理方法；重大安全隐患的意识和处理等）？
（）
4、环境，生产环境是否能满足生产之需要，设备的布置是否合理规范便于产品在车间之间进行流转，通道是否畅通，是否满足5S之审核要求，其他如噪音、异味、粉尘等影响身体健康安全的环境条件是否达标？
（）
5、生产计划单的生产安排，各车间的生产安排是否按照生产计划部统一的调度生产，或依据ERP系统中订单的分类安排生产？
（）
6、生产流程控制，各车间的生产流程是否有序，作业是否规范？
首件检查记录是否完整？
（）
7、产品工序之间的转移控制是否能够有效控制（合格品的下转，不合格品的回转是否有流程卡跟踪，以及其他相关的记录）？
（）
8、各生产车间是否有本车间加工的控制标准？
（）
9、各车间对本车间的产品是否订立了直通要求，确认其控制效果的是否有相关的记录？
（）
10、各车间对本车间的异常情况的处理是否有制定相关的程序文件，异常情况的预防、处理的力度是否执行到位？
（）
11、是否有返工流程？
返工区域是否进行标识？
返工的不良产品是否被标识和重新转到品质部门重新检验？
（）
12、各车间的生产状况是否达到安全生产之要求？
（）
（三）包装及成品仓库（每项1分）
1、对产品的搬运、储存、包装与交货是否有相应的作业程序？
（）
2、是否按客户的包装程序要求进行包装？
包装是否符合运输安全之要求？
包装信息是否符合客户要求？
（）
3、仓储环境是否能满足产品储存之要求？
（）
4、摆放、卫生环境是否规范、干净等？
（）
5、出货是否有相应的出货记录？
（）
总结：
五、品质保证（共占40.5%）
（一）质量管理体系（每项1分）
1、是否有得到相关的体系认证（如ISO9000、TS16949等）以及其他需要的准入认证（UL、ROHS）等，或基于该类体系要求持续改善品质而建立的品质体系类管理系统？
（）
2、品质管理系统文件中是否涵盖分级：
质量方针和目标、质量手册、程序类文件、作业类文件以及相关的表单记录？
（）
3、体系类文件是否为受控，是否能确保外来文件得到识别？
（）
4、是否有制定并有效保存所有的生产品质记录，记录是否清晰标识，以便查阅？
（）
5、文件的修改或变更是否能够与现行的修改状态有效识别？
（）
6、质量目标是否体现质量方针的要求，并已量化？
（）
7、公司的质量目标是否分解到各部门？
（）
8、是否根据制定的目标定期对实际达成情况及时作统计分析？
对于超出目标的项目是否采取相应的纠正预防措施，并跟踪其效果？
是否有持续改善的计划？
（）
9、各部门的相互关系及职责是否明确定义（部门组织图、工作职责等）？
（）
10、是否制定合理的内审计划，是否依据计划进行内审？
（）
11、内审的内容是否全面，是否涵盖质量、环保等体系的审核？
（）
12、内审中发现的不符合或已经失效，是否采取有效的纠正预防措施并落实？
（）
13、是否有指定一名管理者代表负责质量体系，内部审核人员的资格要求是否有明确的规定？
（）
14、管理评审会议是否包含如下项目：
品质环境目标的达成状况、内审结果、客户反馈投诉、预防纠正措施的执行状况、前一次管理评审会议问题点的纠正改善实施状况、影响管理系统的变更？
（）
15、是否有保证所有与品质有关人员可以达到品质保证要求的培训体系？
（）
（二）品质的划分（每项1分）
1、工厂是如何对品质部门划分，其组织结构图中的品质部门是否为独立于生产部门的？
（）
2、品质负责人员是否有权因产线存在重大品质问题，要求停线以纠正品质问题？
（）
3、IQC是否清晰本岗位的主要职能，是否对所有来料都能有效的检验、控制及相关的记录统计等？
（）
4、IPQC是否清晰本岗位的主要职能，生产车间的生产状况、品质巡检、记录核查、相关异常协调管控、以及状态记录统计分析汇总等工作是否能执行到位？
（）
5、半成品检验QC是否清晰本岗位的主要职能，常规的外观检验、不良的修理、品质报表等是否明确标准、记录准确？
（）
6、功能测试QC是否清楚本岗位的主要职能，是否有相关的测试记录？
（）
7、成检QC是否清楚本岗位的主要职能，常规的成品外观检验，特性检验，品质报表等是否明确标准、记录准确？
（）
8、QA岗位职能是否明确，各类安规测试、特性测试、可靠性测试、品质报告、品质数据汇总分析是否全面、对品质改善是否有起到明显的效应？
（）
（三）工厂品质控制方法（每项0.5分）
1、工厂是否有合适的品质管理手法，如TQM，六西格玛、QC七大手法是否有效应用于品质的管理与分析？
（）
2、现场的品质报表是否对品质管理起到有效的效用（查看现场的相关品质记录，并抽取一个时段的品质记录表单）？
（）
3、结合现场抽取时段的品质记录表单，查看工厂品质部电脑中的案例分析及相关品质分析图表，确认工厂品质手法是否强有力的执行，分析方法是否有效？
（）
4、有没有免检产品的相关规定？
有无建立免检和常规检验的转换规则？
（）
（四）品质检验员的技能（每项1分）
1、检验员是否在经过上岗培训，是否有相关的培训记录？
（）
2、检验人员是否在培训后进行过相关的品质检验流程，品质检验标准的考核？
（）
3、检验人员是否为考核合格后才允许上岗作业（是否有上岗证）？
（）
4、现场的检验人员的作业是否规范？
是否依据文件要求全检或按抽样计划进行抽检？
（）
5、现场检验人员对品质标准的判定是否准确（现场从员工身上了解其品质知识及个人的相关技能如何）？
（）
（五）检验设备及工具（每项0.5分）
1、检验设备、仪器等工具工具的配置是否能满足常规检验之需要？
（）
2、工厂现有的检验设备、仪器等工具是否稳定、是否有进行校验，是否在校验期内？
（）
3、检验设备、仪器等工具的检验精度是否能满足常规产品之检验需要？
（）
4、检验设备、仪器等工具是否有相关的维护保养记录？
（）
5、对特殊类检验设备是否为专职人员上岗操作？
（）
6、检验设备异常情况时工厂的处理方式是否可行？
（）
（六）不良品的处理及追溯（每项0.5分）
1、不良品是否有效标识？
（）
2、不良品是否有进行分类分区放置？
（）
3、不良品是否有进行相关的品质记录以便提供相关数据给品质管理人员进行分析、处理及协调生产部门改善品质？
（）
4、是否有定义不良品修补的标准？
（）
5、不良品的报废处理方式是否有文件指导并执行？
（）
6、各类不良是否都能有效追溯？
（）
（七）客户反馈（投诉）处理及服务（每项0.5分）
1、是否建立了客户投诉处理与服务流程？
（）
2、是否建立与客户的定期沟通制度？
是否有客户满意度调查制度与满意度持续提升计划？
（）
3、产品信息是否与客户有效沟通，其沟通方式是否为有据可循的？
（）
4、对客户的询价、合同或订单的处理是否及时、报价合理准确、订单信息确认清晰无误等？
（）
5、对客户订单的产品投诉的反应时效是否快捷，对品质异常的客诉处理是否能及时调动、组织相关人员进行品质分析及改善（8D），必要时是否有足够追溯性鉴别及追回问题产品？
（）
6、出现的重大品质问题时，是否有一定的程序可以保障其他客户类似情况的发生，或通知已产生品质异常问题而可能受到影响的其他客户？
（）
（八）物理、化学实验室（每项0.5分）
1、各类检测设备是否齐全，测量工具是否有得到相关部门的有效校验，是否处于校验的有效期？
（）
2、化学药水是否有空管控，特别是高酸高碱剧毒化学物的使用是否有严格的控制指导文件监控使用？
（）
3、物理检测和化学药水的使用是否有相关的记录报表跟踪？
（）
总结：
六、工厂的供应商管理（每项1分共占9%）
1、工厂的供应商是否有进行严格的审核制度评估，是否对其供应商制定相关的供应商评估程序？
（）
2、工厂是否对现有的供应资源有效的评级，是否有合格供应商清单、并经核准和严格执行？
（）
3、是否根据计划按期审核供应商的品质及环境控制系统，以确保其系统的正常维持与持续改善？
（）
4、对于审核评估未达标准者，是否采取必要的措施与处分（Eg：
改善措施跟踪、降低采购比例等）？
（）
5、是否与供应商签署必要的质量协议？
（）
6、工厂对合格供应商的品质、货期异常的处理是否有建立相关的文件说明和跟踪验证供应商的品质分析改善之结果？
（）
7、是否有外包业务，对于外包情况，是否制定外包商选择及管理程序？
（）
8、是否有完善的系统对外包商的品质状况作实时监测、或趋势分析，及要求外包商提供纠正改善预防措施？
（）
9、工厂和其供应商之间是否有相关的保密类协议以保障彼此的权益？
（）
总结：
七、环保体系和社会责任（每项1分共占8%）
1、工厂是否有相关的环保体系认证（ISO14001）？
（）
2、三废排放是否符合相关的法律法规的要求？
（）
3、工厂是否存在环保不达标的相关记录？
（）
4、对危险化学物品是否制定了相应的应急措施？
（）
5、工厂的用工条件是否符合国家相关法律之要求，是否存在未成年人的用工现象，是否存在用工歧视现象？
（）
6、员工的薪资、社保、福利是否依据相关法律准时发放？
（）
7、是否存在强迫劳动、强迫加班现象？
（）
8、员工的健康是否能得到有效的保障？
（）
总结：
评审结果及总结报告：
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