玻璃鳞片施工方案.docx

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玻璃鳞片施工方案

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烟囱内衬玻璃鳞片施工方案

一、目的

本施工组织设计主要内容包括施工平台搭建、衬里壳体的母材验收标准、喷砂施工、以及各个种类防腐材料的内衬施工等。

二、编制依据

1、GB50221—95《钢结构工程质量检验评定标准》

2、HGJ229—91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》

3、HGJ209—83《钢结构、管道涂装技术规程》

4、JGJ59—99《建设工程施工现场管理标准》

5、国电办（2000）3号《关于颁发国家电力公司<安全生产工作规定>的通知

6、电建（1995）543号《电力建设文明施工规定及考核办法》

7、电建（1995）36号《电力建设工程质量监督规程》

8、GBJ46—88《施工现场临时用电安全技术规范》

9、GB50194—93《建设工程施工现场供用电安全规范》

10、GB50212—2002《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》

11、HG/T264-2004《玻璃鳞片衬里施工技术条件》

12、GBJ303—88《建筑电气安装工程质量检验评定标准》

三、施工前准备

检查设备基体是否合格喷涂要求。

将现场所用的能源如水、电接至设备旁待用；配设电源系统、照明设备和安全设备以及环境空气调节设备；根据设备基体结构，塔建防雨防尘工棚；喷砂设备、喷砂材料与涂层材料的到位以及设置工作间与工作台；现场施工时所做的粘接强度样块，将根据设备的面积按施工经验而定。

施工所需的水、电点与设备的距离控制在10m范围内。

1、由公司选派身体健康、工程中有丰富施工经验、懂得喷砂除锈、玻璃鳞片衬里技术的人员参加本项工程施工，并组织有扎实技术知识、丰富现场施工经验的技术负责人，在开工前三天到达施工现场，搭设临时设施、对压缩空压机进行调试，并深入施工现场，观察了解腐蚀状况及施工环境，掌握第一手资料，对施工班组进行技术交底，让班组对工程施工做到心中有数，不打盲目仗。

2、由公司组织和配备性能完好的机械和计量准确的计量器具进入施工现场，并在开工前对机械进行调试，对计量器具进行校验，以便在施工中机械无故障，计量数字准确无误。

3、备齐劳动保护用品：

安全帽、安全带、眼镜、口罩、手套劳保鞋等。

准备必要的施工器具

4、材料组织：

由公司组织优质材料、按定额用量备齐的材料进入施工现场，要求材料必须具备出厂合格证或材质性能检测报告，标明生产日期、厂址、保质期。

在开工前由材料员和质检员对材料进行组织验收。

作出小样试验，经检验签字后方可使用。

要求主要材料、消耗材料、辅助材料的储备量应满足施工进度的要求。

四、脚手架搭设

1、脚手架材料的选用

1.1脚手架搭设之前，架设人员应对所用各类材料进行检验，确认合格后方可使用。

如有下列情况禁止使用:

钢管严重腐蚀、弯曲、压扁和裂缝，扣件和连接有脆裂、变形和滑线等缺陷。

1.2脚手架应选用钢管外径48-51mm，壁厚度不小于3.5mm；脚踏板宽度为200-300mm、长度不大于3米的坚韧木板；不得使用腐朽破裂、大横透节的木板作脚手板。

搭拆时注意不能影响工程的施工，不能与施工的设备物体紧贴，避免影响施工。

木脚手板不得有严重锈蚀、油污和裂纹；捆绑脚手板用的镀锌铁丝不宜小于12号

1.3脚手架搭设应对所需搭设的脚手架规格等提出明确要求，再交付搭设作业班组实施。

从事脚手架搭设的作业人员必须取得特种作业操作且身体状况符合高处作业的要求。

1.4搭设脚手架前，应做好准备工作，明确作业要求，确认工作环境、防护用品和工具安全可靠；大型和特殊脚手架，应编制脚手架施工方案，并按照批准的施工方案进行搭设。

1.5搭设脚手架，离电线应有一定的安全距离，当安全距离不足时，必须采取可靠的安全措施。

在搭设脚手架过程中，如脚手板、杆未绑扎或已拆开绑扣，不得中途停止作业。

1.6脚手架搭设过程中，作业人员要严格执行操作规程，附近和下方不得有人作业和通行，作业区域应设置警示牌，非作业人员不得入内。

五、喷砂除锈

1、技术要求

1.1喷砂采用石英砂。

施工环境温度宜10℃-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。

粗砂须被检验以保证可溶性氯盐不超过30ppm。

1.2喷射处理工艺参数：

压缩空气工作压力：

6-8kg/cm2；喷射角：

磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°～30°为宜；喷射距离：

喷嘴离工件距离要求100mm-300mm；磨料粒径：

14-65目。

1.3压缩空气质量：

喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：

将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。

1.4喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。

保证在现场喷砂除锈施工过程不对现场造成污染，为避免现场的污染，喷砂除锈应采用钢砂并应采取必要的防尘、除尘措施。

1.5喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。

清理后的表面不得用手触摸。

涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。

1.6磨料应符合GB6484-6487的规定。

为保证粗糙度达到60um～80um（即：

喷砂至金属白色，完全清除氧化皮、锈及其它杂质，残留仅为斑点或条纹阴影）），择磨料粒径0.5mm-1.5mm。

2、喷砂作业的安全与防护

2.1操作人员必须带空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。

2.2头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。

保证保持其工作现场的清洁，但不得使用对设备和建筑有损害性和二次污染的清洗剂或工具。

2.3划清工作区与安全区，施工现场安全标志线以内禁止无防护的人员进入防腐施工作业区域。

2.4清理或贮存易燃有害物品时，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。

2.5作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷砂机等，在没有破损和故障后方可使用。

施工人员衣着应一致、整洁，进入现场必须佩带胸牌。

施工人员必须是经过培训合格的上岗熟练工人。

2.6在需要登高的场合，配备脚手架，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷砂工的劳动强度，当现场需要防止磨料飞散时，就搭建临时工棚。

2.7喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂作业时尤要重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。

2.8喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。

2.9施工现场须合理配置雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。

，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

，应在8h内完成质量检查及第一道底漆涂装。

，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为40-75μm。

，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：

将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察无油、水等污迹。

，干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。

（6）喷砂施工工艺指标如下：

喷嘴入口处空气压力：

≥0.55MPa；喷嘴直径：

≥8mm；

嘴射角：

15°－30°；喷距：

100-300mm。

六、玻璃鳞片施工工艺

1、玻璃鳞片衬里施工工序：

2、玻璃鳞片特性：

玻璃鳞片在涂层中基本处于平行紧密排列，形成层层屏障，对基材起到长期保护作用具有防锈能力强，性能稳定，遮盖力强，漆膜平整、坚韧、封闭性好，抗渗性能优展示，具有良好的附着力和耐热、耐水、耐碱、耐化学腐蚀性能适用于化工、石油设备的管、罐及金属结构表面防腐蚀用。

烟气脱硫装置极优良的耐腐蚀介质的渗透性；受介质、气体、水蒸气的渗入远小于普通玻璃钢。

不容易产生介质扩散，可有效地避免底部腐蚀、鼓包、剥离等物理破坏。

2.1优良的耐磨损性；2.2固化时收缩率小，热膨胀系数小；2.3衬里与基体的粘结性好，耐温度剧变性好；2.4良好的施工工艺性，可采用喷、辊、刷等工艺，修补容易。

2.5硬化时收缩率小。

由于玻璃鳞片分散了应力，各接触面的残余应力小，热膨胀系数也小、故粘接强度不会因热胀而衰减，热稳定性好。

2.6耐磨性和对擦伤抵抗性较强，遇机械损伤只限于局部，扩散趋势小。

2.7修复性好。

使用几年后，破坏处只需简单处理，即可修补。

2.8对防护面适应性强，尤其适合于复杂表面的防腐。

2.9施工性好。

鳞片防腐可用喷涂、滚涂、刮涂等多种方法施工。

整体性好，且现场配料方便、可室温固化及热固化。

3、施工要求：

3.1首先将两组份按A：

B=100：

1配兑好，冬季施工时为100：

3。

搅匀熟化10分钟后涂刷，配制后使用期（25℃）1小时（夏季），配制后使用期（5℃）1小时（冬季）；稀释剂加入量不得超过5%。

3.2对涂刷面要进行喷砂除锈去污处理，使其达到GB8923—88　Sa2.5级标准后再施工。

3.3施工中避免涂层和水接触，如遇雨天要停止施工，把已涂抹好的漆膜保护好。

涂层须经七天养护后方可下水使用。

3.4施工现场通风好，严禁明火，产品贮存时要远离火源。

要通风好、干燥阴凉，禁止日晒雨淋。

3.5玻璃鳞片使用前应对种类，稀释剂是否符合说明书的技术要求，玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，玻璃鳞片的调配应采用真空搅拌机，玻璃鳞片充分搅拌均匀后，放置5-10分钟使其充分熟化后方可使用，工程用量应按说明书的规定控制，并可进行适当调配，通过固化时间的控制可避免材料的浪费和人员窝工，防腐层固化不足或过早固化的质量事故。

3.6玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂专用设备混合而成的复合材料因此施工是用抺子，刮板涂抺到钢板表面，每道涂刮厚度为0.8mm-1mm，第一道固化后（间隔不少于24小时）再涂刮第二道。

3.7玻璃鳞片施工用料在施工作业过程中严禁随意搅动，托料、上抺依次循序进行，无意翻动，堆积等习惯尽可能减少。

3.8涂抺时抺刀应与被涂抺面保持适当角度，且沿尖角的锐角方向按适当的速度推抺，使涂料沿钢材表面逐渐涂敷，使空气在涂抺中不断从界面间推挤出，严禁将料堆积于防护表面，然后四面摊开式的摊涂。

3.9控制一次涂抺厚度，多层施工，从而使涂层内存留气泡的体积较小，达到使残余气泡生成较小、分散且封闭的目的。

3.10由于玻璃鳞片填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下翻动及堆放都会裹入大量空气形成气泡。

此外，在玻璃鳞片涂抺过程中，被保护表面与涂层间也不可避免地要裹进空气，形成料内气泡。

因此涂抺完鳞片以后要进行滚压消泡。

3.11气泡消除：

使用专门制作的除泡滚，滚子外包裹一层2-3mm厚的羊毛毡，在滚压过程中，滚子表面的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞片表层内，形成一个个导孔，同时气泡内空气在滚动压力作用下从导孔溢出，使气泡消除。

3.12涂抺界面及端面处理：

防腐施工界面粘结强度历来为防腐的重点，施工界面处理的好坏，将直接影响施工质量及防腐寿命，在施工过程中，施工界面必须保护清洁，无杂物及明显的流淌痕迹应打磨掉。

端面处理必须采用搭接，不允许对接，因为端界面形状自由性较大，对接不能保证相互间有效贴合，为保证防腐层及设备的使用寿命，应增加二层玻璃钢加强。

鳞片排列将处于不良状态，从而成为防腐层的薄弱点。

3.13玻璃鳞片固化后，修理找补缺陷后，刷一道封闭面漆。

3.14玻璃鳞片涂层的质量控制：

玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。

涂层的最终检测项目主要有：

*外观缺陷检查：

采用目测法涂层应均匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存在泛白或固化不完全。

*硬度：

采用巴柯尔硬度指标，表面硬度至少大于35，一般要求表面的硬度值不低于材料性能指标提供的90%。

*针孔测试：

采用直流电火花检测仪器检查测试涂层的缺陷及不连续点，以不产生击穿火花、无报警为合格。

第一道胶泥施工后检测电压为：

5000V；第二道胶泥施工后根据不同厚度的鳞片衬里检测电压为：

9000V，12000V，15000V和18000V。

*回粘测试：

用溶剂浸湿干净的布，反复擦拭涂层的表面，看表面是否因溶剂的侵蚀而发粘，此方法可以有效地了解涂层的固化程度。

*厚度的测试：

利用电磁厚度计与标准试块厚度比较，在整个涂层的表面测定，每平方米不少于1个点，总平均厚度应该达到设计要求。

每1m至2m检测一点，平均厚度达到设计要求。

*锤击检查：

用木锤轻击涂层表面，任意取点测试，不应有不正常声音。

金属表面喷砂除锈必须达到Sa2.5级，无焊渣毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm，如超出时应用砂轮机打磨至满足要求为止。

3.15金属表面处理完后，用压缩空气或吸尘器将表面清理干净，在8小时内刷一道底漆，防止金属重新生锈。

3.16玻璃鳞片涂层的质量控制：

玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。

4、底漆涂刷：

4.1根据环境条件，确定固化体系加入量，以利施工。

4.2取一定量底漆料液，加入现场确定量的固化剂量，充分搅拌均匀。

4.3底漆应在喷砂清扫后8h内涂敷。

涂刷前应使用易挥发溶剂将待衬面擦洗一遍，待溶液充分挥发后方可涂刷。

4.4将调配好的底层胶液，用刷子或磙子均匀地涂敷地待衬设备施工面上，严防漏涂。

4.5一次配制胶液使用时间为30～40min。

混料时，应设专人掌握配料量。

5、面漆：

5.1取足够量已配制的面漆，加入适量溶剂，充分搅拌均匀。

5.2取已加入颜料的面漆适量，加入现场确定量的固化剂，充分搅拌均匀。

5.3用刷子或毛磙均匀涂刷，直至被防护面完全涂刷为止。

七、鳞片衬里对设备母材（基体）的设计、制造技术要求

为了保证鳞片衬里的施工质量，要求基体设备的设计结构和制造应符合以下的技术要求：

1、钢基体设备母材材质

1.1新的碳钢或不锈钢上可进行任何类型的衬里作业，但由于鳞片树脂衬里与不锈钢的粘接强度低于与碳钢的粘接强度，所以应尽可能使用优质的碳素结构钢，除非碳钢/衬里结构无法满足腐蚀工况或设备结构过于复杂，以致无法进行衬里作业时，才选择耐蚀不锈钢。

1.2铅材上不宜加内衬

1.3锌、锡或镀锌、镀锡材料上不宜涂覆内衬。

2、母材结构

2.1母材应有足够的厚度以避免在充满流体时或在正压或负压下产生塑性变形。

2.2内衬鳞片树脂的金属壳体应具有足够的强度及刚性，以防止在运输、安装、施工等过程中因变形而导致内衬防腐层的破坏。

2.3母材结构应尽可能采用避免角焊的形式，特别是厚板结构或容易因振动而变形的结构都应采用下图所示的形式。

方形烟道拐角

方形罐，方形

烟道垂直拐角

30R或以上

2.4在将支腿、起吊钩环、支撑或横梁焊接到壳体上之前，先要焊上一块垫板以防止局部变形。

焊接区

吊钩

横梁

2.5设备的加强件应尽可能安装在非加衬的表面。

如果无法避免在加衬部分安装加强件，也要采用一种不妨碍加衬作业的结构。

比如，顶板（天花板）的加强件应安装在外部。

方形烟道的支柱应从外部加强。

2.7金属壳体结构必须满足材料施工作业的条件，必须具备能进行手工涂抹的条件。

2.8金属壳体应采用焊接结构，如因特殊情况需采用铆接时，应采用沉头铆钉铆接。

衬里施工前，所需焊接（或铆接）的结构件（无论是内壁还是外壁）均应焊接（或铆接）完毕，如确需施工后焊接的，应制定相应措施。

3、接管和人孔

3.1FRP嵌装（插入）接管的方法

3.2在使用耐蚀不锈钢的情况下，小内径管嘴应采用下述形式。

3.3蒸汽吹管、喷淋管或温度仪护管不能直接焊接到壳体上，而应插入壳体。

3.4在有外来压力或振动的条件下，应附设加强筋。

3.5弯管弯头不能直接焊接到壳体上，而应使用法兰连接。

弯管弯头加内衬比较昆难，因此应使用耐蚀不锈钢、PVC或FRP。

3.6排料接管应按下述方法安装。

3.7在易于进入、便于作业、通风、维修和检查的位置至少要设置2个500mm或以上的人孔。

对于大型尺寸的密封箱罐，则按下述要求设置人孔。

500～1000m3

下部2处

顶部1处

1000～3000m3

下部3处

顶部2处

3000～5000m3

下部4处

顶部3处

5000m3

下部4处

顶部4处

内部附件

3.8所有安装在内部的附件都应尽可能采用简单结构。

3.9隔板应有足够的强度，同时结构要尽可能简单。

3.10复杂的附件则应用耐蚀不锈钢，最好加垫板。

3.11内部支撑、容器或其他易受撞击或损害的部件尽可能采用耐蚀不锈钢制作。

3.12带螺孔的内部件在条件允许的情况下尽可能采用耐蚀不锈钢。

如果无法避免采用普通碳钢，则留出有效直径+内衬厚度（或所插入管子的壁厚）×2＋2mm或以上的空间。

3.13加衬的表面始终要采用连续满焊，附件安装在壳体上时，也要采用连续焊。

3.14设备在焊接成型过程中，应采用平对焊且加衬的表面都要预先加工坡口，如果将不同

厚度的材料焊接到一起时，必须保证加衬表面的对齐。

3.15成型后的金属壳体表面及端面应光洁、平整、无焊渣及毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm。

如超出时，应用砂轮机打磨至标准要求为止。

4、拐角部位的圆角半径

4.1凸出的尖角或方角只有一层很薄的树脂且很可能产生针孔（气泡）。

另一方面，凹入

的方角树脂涂层则往往会较厚，且会导致裂纹或断开。

原则上拐角部应按下述圆角半径要求。

涂层

内衬

凸出

1.5mm或以上

3.0mm或以上

凹入

6.0mm或以上

10mm或以上

5、法兰

5.1应尽量采用法兰连接而不用螺纹连接，避免使用难以施工的支座法兰。

5.2弯管法兰或大尺寸圆法兰应尽可能取较大厚度，否则会在紧固时产生变形。

5.3内部法兰则应尽可能采用耐蚀不锈钢或浇（模）铸FRP。

6、鳞片衬里防腐层的结构组成

鳞片衬里防腐层主要由底漆层、鳞片胶泥层或鳞片厚浆型涂料层、面漆层组成。

考虑到鳞片衬里本体强度较低且揉韧性较差，易于因固化成型残余应力、负载应力、连接螺栓紧固应力、环境热应力及形变应力等作用引发微裂纹或脆性开裂，故在设备的阴阳角区、内件支撑结构区和温差环境区的衬层结构中采用局部玻璃钢补强复合结构；在接管区采用玻璃钢（或预制玻璃钢管）与鳞片衬里复合结构；在设备内支撑梁、架区采用全结构玻璃钢鳞片衬里复合结构。

考虑到提高鳞片衬里的高温耐磨蚀能力，在高温、高固体含量动态介质环境中，采用鳞片衬里与耐磨砂浆复合衬里结构。

7、烟囱内部喷淋系统的结构组成

烟囱内部喷淋系统是由分配母管和喷嘴组成的网状系统。

每台烟囱再循环泵均对应一个喷淋层，喷淋层上安装空心锥喷嘴，其作用是将石灰石/石膏浆液雾化。

浆液由烟囱再循环泵输送到喷嘴，喷入烟气中。

喷淋系统能使浆液在烟囱内均匀分布，流经每个喷淋层的流量相等。

一个喷淋层由带连接支管的母管制浆液分布管道和喷嘴组成，喷淋组件及喷嘴的布置成均匀覆盖烟囱的横截面，并达到要求的喷淋浆液覆盖率，使吸收浆液与烟气充分接触，从而保证在适当的液/气比（L/G）下可靠地实现96.8%的脱硫效率，且在烟囱的内表面不产生结垢。

每层喷嘴数量为160个，喷嘴入口压力103.4Pa。

8、鳞片衬里与其它衬里的结构区别

从鳞片衬里剖断面图看，鳞片衬里与玻璃钢衬里两者均为现场施工作业，其主要区别在于玻璃钢的连续丝状纤维或纤维布骨料为不连续的薄片状玻璃鳞片骨料。

塑料及橡胶衬里两者均为机械制板，现场胶液贴衬，与鳞片衬里的主要区别在于变纯粉状填料为薄片状鳞片填料，前两者为有缝贴衬，而鳞片衬层为无缝整体成型。

厚膜型石墨鳞片涂层与其它内防腐涂层的区别在于,前者采用片状实体填料，无溶剂组份；后者为含溶剂细粉颗粒填料。

由于鳞片是不透性片状实体，在衬层中垂直于腐蚀介质渗透方向，成水平向多层次有序叠压排列，故一方面为介质渗透设置了一道道屏障；另一方面改变了树脂固化时的收缩残余应力及使用时由于环境热引起的热应力的分布、传导、叠加和松弛条件，从而有效地抑制了非金属防腐蚀衬里技术中常见的物理腐蚀破坏。

9、鳞片衬里的局部结构增强

由于鳞片为分散不连续填料，其配制而成的鳞片衬里材料的内聚强度较之玻璃钢低得多。

因此，针对衬层易受应力破坏的弱点，必须对设备内件及其支撑结构区、螺栓紧固应力作用区、动态应力作用区（如物料进出管，物料溅落区）、设备阴阳角应力集中区采取玻璃布补强措施。

9.1设备阴阳角区衬里结构

在设备的阴阳角（即尖角部位）区，鳞片衬里因设备尖角结构的影响，对应力的作用十分敏感，极易在尖角部位形成应力集中，引发微裂纹，进而导致衬层局部开裂破坏（俗称角裂）。

而鳞片衬里在固化成型过程或设备运行中，不可避免的要受到收缩残余应力和环境热应力的作用影响。

因此在设备阴阳角区应采用鳞片-玻璃钢复合衬里结构，即在完成该区域规定的鳞片衬里作业后，在该区域再增加一或两层粗纤毡补强层，以防止尖角应力开裂。

补强范围为沿尖角各向300mm宽。

具体补强结构见图21。

图21设备阴阳角区衬里补强结构示意图22设备内支承架区衬里补强结构示意。

9.2内支承架区衬里结构

在设备的内支承架区，衬里将可能承受被支撑部件的负载应力；腐蚀物料流动，特别是含有固体含量物料的冲刷磨损；内件震颤和挤压引起的疲劳应力；装置停车检修时引起的机械力等作用。

极易在内支承架部位形成应力作用导致衬层开裂。

因此在完成该区域规定衬里结构施工后，在设备内支承架区应增加两层粗纤毡补强层，以防止应力开裂。

补强范围为全结构并自内支承架焊缝外延300mm。

若该内支承架位于重度磨损区，则应在补强层外增加耐磨层。

具体补强结构见图22。

内支承梁安装时建议在安装面加设减震板以减小应力破坏。

9.3内支承梁区衬里结构,在设备的内支承梁区，衬里将承受支承梁自重形变应力作用；被支撑部件自身的震颤和挤压引发的疲劳应力作用；含固体物料的冲刷磨损；装置停车检修时引起的人为机械力及安装踏板、吊蓝检修装置引起的人为破坏等作用。

极易在内支承架区形成应力或疲劳导致衬层图23内支承梁区衬里补强结构示意重度磨损或应力破坏。

因此在完成该区域规定衬里结构施工后，在设备内支承架区应增加两层粗纤毡补强层，以防止应力疲劳开裂，补强范围为全结构。

若该内支承架位于重度磨损区，则应在补强层外增加耐磨层。

9.4设备接管区衬里结构

设备的接管区由于施工作业区域狭窄易导致施工质量缺陷。

故对DN200以下接管实施FRP预制插管复合鳞片衬里结构，FRP预制接管壁厚应大于1.2mm，管长应比设备接管长10mm，且FRP预制插管法兰外径应与金属接管法兰外径相同，其法兰螺栓孔应在其施工后按设备接管法兰螺孔位置现场配作。

FRP预制接管与钢接管间缝隙应不小于1.5mm。

作业时应使用稍过量的鳞片胶泥均匀涂抹在FRP预制接管外壁，缓慢旋转插入，并借助填塞工具将缝隙用鳞片胶泥充分填充后，清除挤出的过量鳞片胶泥。

FRP预制接管端部封闭可采用与鳞片衬里找齐后两层粗纤毡加一层表面毡封闭结构；也可采用将FRP预制接管外延（5～8）mm，再用鳞片胶泥封闭的结构，其具体内衬结构见图24、图25。

图24、FRP封闭结构图25、鳞片胶泥封闭结构

对ND200以上接管应采用鳞片衬里复合纤维增强结构。

当管长大于250mm时，实施接管两端头局部增强；小于250mm时实施全结构增强。

增强结构见图26、图27。

衬里施工作业时，可将衬里端部截至于法兰水线已内，也可以将衬里端部延伸至接管法兰外沿，在后一种情况时，施工时应先将法兰螺孔用杂物填塞，衬里施工后螺孔按接