设备使用维护管理制度1资料.docx

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设备使用维护管理制度1资料

设备使用维护管理制度

1范围

本标准规定了设备的使用和维护管理、设备润滑管理、设备无泄漏管理的基本要求。

本标准适用于瑞金化肥制造有限公司生产设备使用、维护管理。

2总则

设备的使用和维护、润滑、无泄漏管理是设备管理的基础环节，要坚持正确操作使用和精心维护保养设备，严格执行岗位责任制，贯彻执行“预防为主，维修并重”的方针。

3职责

3.1生产部负责组织制（修）订和贯彻落实设备使用、维护规程、制度和技术标准，并对执行情况组织检查、考核。

3.2设备处等负责组织设备维护、修理、日常巡检，并组织贯彻执行。

定期对各车间的设备使用、维护、润滑管理情况进行检查、督促。

3.3车间主管按照设备使用、维护规程、制度、技术标准，负责对本车间管辖范围内的设备的使用、维护、润滑、密封等进行管理。

4设备使用和维护管理

4.1设备维护标准：

4.1.1甲级维护标准：

4.1.1.1严格贯彻执行各项规程制度，认真填写交接班记录和运转记录。

4.1.1.2经常检查声响、温度、振动、紧固等情况变化，发现问题及时调整处理，始终保持正常状态，防止事故发生。

4.1.1.3执行润滑制度，做到“润滑五定”（见附录1）。

4.1.1.4计器仪表和安全防护装置维护保养良好，准确可靠。

4.1.1.5按规定定期检查、清扫和清洗设备，保持设备本体和周围环境清洁整齐。

做到门窗场地、设备干净、仪表刻度盘清晰、设备标牌清晰、管道色彩清晰、无灰尘、无油垢、无杂物、无腐蚀。

4.1.1.6设备、设施、工艺管网不漏水、不漏汽（气）、不漏风、不漏油、不漏料。

劳动安全合格率达到国家标准。

4.1.2设备维护达不到甲级维护标准，凡有下列情况之一者，称为乙级维护:

4.1.2.1贯彻执行规程制度，没有认真填写交接班记录和运转记录。

4.1.2.2执行润滑制度较差，没有完全做到“润滑五定”，但未造成零部件不正常磨损和损坏。

4.1.2.3渗油或连接螺丝松动。

4.1.2.4没有定期检查、清扫及清洗设备，设备本身和周围环境不够清洁整齐。

4.1.3设备维护达不到乙级维护标准，凡有下列情况之一者，称为丙级维护:

4.1.3.1未执行规程制度，未填写交接班和运转记录。

4.1.3.2未执行润滑制度，造成零部件严重磨损和损坏。

4.1.3.3主要零部件螺丝松动，引起震动或零部件损坏。

4.1.3.4设备本身和周围环境脏乱、积灰严重。

4.1.3.5计量仪表和安全装置维护保养不良，动作不灵活，不准确。

4.1.3.6有较严重的跑、冒、滴、漏现象。

4.2设备的维护工作分为日常维护和定期维护。

日常维护是设备维护的基础，各单位应使其制度化，并加以考核。

日常维护：

设备的操作者在每班生产中必须做到班前对设备进行检查与润滑，确认正常后才能按操作规程使用设备,班中经常地或定期地检查、监视设备的运行状况,认真进行调整、紧固、清洁、润滑、防腐，下班前认真清扫设备，并将设备状况作好交接班记录。

定期维护：

按照设备维护规程规定的维护周期和内容，由操作人员和维修人员对设备共同进行维护保养，使设备内外清洁、油路畅通、操作灵活、运转正常、安全可靠。

4.3各车间（站，室）要根据设备的结构、性能和特点建立建健全设备的操作和维护规程。

4.3.1操作规程由车间主管组织制定,生产部审核批准实施。

设备维护规程由设备部门组织制定,设备部长审核和批准实施。

4.3.2设备维护规程应包括：

润滑、清洗（清扫）设备的规定，设备使用中检查的规定，安全注意事项等。

4.4设备操作人员必须经过专业知识培训，熟悉和掌握设备操作规程，懂得维修保养技术，达到“应知”、“应会”要求，并经考核合格后才能上岗操作。

从事特种作业的人员，必须经安全技术培训，考核合格取得操作证后，才能上岗操作。

4.5设备的操作人员必须严格遵守设备操作规程和维护规程及执行岗位责任制。

主要设备的使用和维护要实行“三定”即定机、定人、定职责。

单人使用的设备由操作者负责，多人使用的设备或联动机组由班长或组长负责，公用设备要指定专人负责。

每个班长都要是责任心强的操作人员并兼任设备管理员，定时对生产系统的设备进行巡回检查，发现问题及时处理或向专职维修人员联系处理。

4.6车间要规定生产班组人员的责任区域、巡视检查要求，操作人员应严格执行，确保各自管理区域设备经常保持完好状态。

维修人员应督促、指导设备操作者合理使用、维护设备，随时掌握设备技术状况，及时发现和排除设备故障并向技术人员和车间领导反映设备存在的隐患，完成定期维修作业并做好记录。

4.7设备操作、维修、管理人员要认真执行设备操作使用的“五项纪律”（见附录2）、“四项要求”（见附录3），做到“三好四会”（见附录4）和“五不准”（见附录5）。

4.8各车间（站，室）要加强设备润滑管理，保证设备润滑良好，减少磨损，降低动力消耗，延长设备使用寿命。

4.9各车间（站，室）和设备处要加强设备防腐。

4.10各车间（站，室）要严格要求岗位操作工人贯彻执行设备甲级维护标准。

5设备润滑管理

5.1设备润滑工作是设备维护保养的重要内容，搞好设备润滑工作，是降低备件消耗，减少修理工作量，保证设备安全正常运转，延长设备寿命，提高生产效率的最基本的措施。

科学地管理和合理选择使用润滑材料，是润滑管理工作的重要环节。

5.2设备润滑实行“润滑五定”，必须严格执行。

5.3润滑管理的职责分工

5.3.1设备部长职责

5.3.1.1负责本厂设备的润滑管理工作，对润滑工作进行监督检查和质量技术指导。

5.3.1.2负责处理和解决本厂设备润滑工作中出现的问题。

5.3.1.3研究改进设备的润滑方式，组织试用新型润滑剂。

审批设备需要变更润滑方式或改用润滑油脂的方案和报告。

5.3.1.4负责对设备在用润滑油脂定期取样、委托有关部门化验，并根据化验结果提出处理意见。

5.3.2车间主任、技术人员职责

5.3.2.1贯彻执行设备润滑管理的有关制度和规定，定期检查执行情况，及时处理存在的问题。

5.3.2.2负责组织逐台建立设备润滑卡片和台帐，编制设备润滑图表，合理确定换油周期，完善原始记录，并妥善保管有关技术资料，对主要设备进行重点润滑管理。

5.3.2.3负责执行设备“润滑五定”，对每台设备，明确区分由操作人员添加油的部位和维修人员换油的部位，并在设备润滑图中表示出来，形成严密的设备润滑管理网。

5.3.2.4负责组织编制设备清洗换油计划，提交检修车间，定期对设备清洗换油。

5.3.2.5制定润滑油脂消耗定额，按时向物资部申报润滑油脂计划。

5.3.2.6负责指导管理车间的润滑油脂和润滑器具，严格执行油料“三级过滤”（附录6）规定。

随时掌握设备在用润滑油脂的性能和质量变化情况，定期向设备部门提出润滑油脂质量检验申请。

5.3.3操作、维修人员职责

5.3.3.1严格执行设备润滑管理的规定，熟悉责任范围内设备的润滑图表及其对油质、油量的要求。

按规定认真检查设备的油位、油质及润滑状况，有问题及时处理，做好交接班记录。

5.3.3.2严格执行油料“三级过滤”，按照规定使用润滑油脂，做到合理、按时、定量、方法得当，杜绝滴漏现象。

5.3.3.3维护润滑装置，确保润滑正常。

5.3.3.4大型设备、重要设备集中的车间，应设专职润滑工，其职责除以上三项外，还有：

（1）保管和发放车间所用的润滑材料。

按换油计划，在维修、操作人员配合下，负责设备的清洗换油。

（2）经常检查全车间设备润滑情况，作好记录。

对不遵守润滑规定的行为，加以劝阻。

对不听劝阻者，应及时报告车间。

（3）负责有关设备润滑的其他工作。

5.4对润滑装置的要求：

5.4.1能均匀、连续地供给润滑材料。

5.4.2无泄漏现象，能起到良好的润滑作用。

5.4.3能防止灰尘、铁屑以及其它杂质污染，保持油脂质量完好。

5.4.4在保证润滑良好的同时，力求减少润滑材料的消耗。

5.4.5能确保操作安全简便，防止发生事故。

5.5各车间应建立设备润滑图表

5.5.1设备润滑卡片：

用来记录设备换油（加油）情况，由设备动力部组织车间编制，车间记录并形成台帐存档。

5.5.2设备润滑图表：

是用来指导操作人员和维修人员正确进行设备润滑的依据，应准确简明，要把“五定”内容在图表上表示出来。

5.6设备的清洗换油

5.6.1设备应按周期清洗换油，清洗换油计划由车间主管编制。

5.6.2每次换油后，由车间主管验收并记录，换下的废油和洗涤油，应按规定回收，不得随意处理。

积累一定数量后交物流部处理。

5.6.3设备清洗换油计划应尽量与计划检修结合进行。

大油箱换油前可进行油质化验，如质量合格，可延长使用时间。

5.7润滑油脂的管理和使用

5.7.1润滑油脂统一由仓库贮存和发放。

保存润滑油脂的库房，应保持干燥通风，清洁整齐，严禁烟火，库内不允许接有电源。

5.7.2润滑油脂进厂必须具有产品合格证，检验合格后方可入库和使用。

5.7.3存放润滑油、脂的容器必须整洁无漏，并挂上标签，注明油脂名称、牌号、入库时间及质量鉴定结果。

所有容器每年至少清洗1—2次。

严禁拉扯容器混装，不准敞口存放，更不准露天堆放。

5.7.4各单位制定消耗定额，做到按需领油，杜绝乱领滥用。

5.7.5凡因技术革新或油品短缺，设备需要改变润滑油脂品种、牌号，须经设备部审查批准。

各用油单位及供油单位不得擅自变更。

5.7.8仓库保管人员应熟悉各种润滑油脂的名称、牌号、性能和主要质量指标及存放位置。

发料时，要认真核对领料单内容和标签内容，完全符合后才能发出。

5.7.9各部门应重视润滑新技术、新材料、新工艺及先进经验的推广应用。

设备部门和供应部门应认真做好引进设备润滑技术的消化工作。

6密封管理

6.1各车间（站，室）领导必须重视设备、管道的密封管理工作，加强对所属设备、管道密封管理工作的领导和检查。

6.2凡设备、管道密封不良，造成漏油、漏水、漏汽（气）、漏风、漏料等，必须找出原因，及时处理，不能处理的要说明原因并上报生产部，根据安全要求另行安排。

6.2.1设备、设施、工艺管网无明显“跑、冒、滴、漏”做到一零（重大设备事故为零）、二净（门窗场地净、设备净）、三清（仪表刻度盘清晰、设备标牌清晰、管道色彩清晰）、四无（无灰尘、无油垢、无杂物、无腐蚀）、五不漏（不漏水、不漏汽（气）、不漏风、不漏油、不漏料）。

6.2.3粉尘、工业水污染、工业水排放、燥声、劳动安全合格率达到国家标准。

6.3密封分类

6.3.1密封：

系指防止设备及管道内部介质泄漏或外界杂质的侵入所采用的密封。

6.3.2动密封：

机电设备中具有相对运动（旋转运动或往复运动）的两个偶合件之间的密封为动密封。

6.3.3静密封：

设备、管道和装置中，相对静止的两个耦合件之间的密封为静密封。

6.3.4密封点：

两个相关耦合件间的密封部位即结构成一个密封点。

按其动、静密封性质可分为动密封点、静密封点。

6.3.5泄漏点：

无论是否属于密封管理点，凡是非正常泄漏介质处即为泄漏点。

6.4密封泄漏的检验标准

6.4.1各类密封装置应经常保持良好的密封性能。

易燃易爆及毒害介质的密封，不允许有泄漏。

对泄漏的检查方法应区别不同介质，采用适当方法或检测仪器，以防止因检查方法不当引起意外事故。

6.4.2静密封检验标准

6.4.2.1设备及管线的结合部位可用肉眼观察，无结焦、无冒烟、无漏痕、无渗透、无污垢。

6.4.2.2压力、流量、料位等仪表设备及辅助管道和引线的连接部位可用肥皂水刷试，无气泡。

6.4.2.3电气充油设备，如变压器等密封部位，用肉眼观察无渗漏。

6.4.2.4煤气、氨等易燃或毒害气体系统，可用肥皂水试验无气泡，或用精密试纸不变色，或用仪器检测不超标。

6.4.2.5氧气、空气等系统，用10mm宽，100mm长薄纸试验，无吹动现象，或用肥皂水检查无气泡，或用手试无漏的感觉。

6.4.2.6蒸汽系统，用肉眼观察无漏气、无水垢。

6.4.2.7酸、碱等化学系统，用肉眼观察无渗漏，不结垢，无冒烟，或用精密试纸测试不变色。

6.4.2.8水、油系统，以眼观，手摸方式检查，无渗漏，无油垢。

6.4.3动密封检验标准，各类设备动密封的检验方法及标准，可参照静密封的检验方法及标准进行。

根据动密封的运行特性，常规设备的动静密封装置在运行初期可允许有冷却、润滑作用的油膜、滴水液等正常渗漏；运行中，末期可适当增量，但不能超出设备操作规程允许范围，同时注意保持清洁。

6.5各车间（站，室）可根据本制度结合本单位设备、管道实际情况制定相应的管理办法。

7检查与考核

第一条：

设备完好率：

1、设备完好率按月考核标准为：

主设备95%以上，辅机设备90%以上。

车间主管是本车间设备主要管理者，因管理不善严重影响生产者，按责任划分原则，考核当事责任单位主管50-100元，人为责任影响生产按每台时15元考核当事责任人。

备机在具备条件超过一天不去处理（或处理不达标），或条件不具备时在三天既不制订防范措施，又不制订处理意见，导致在生产部规定时间内处理不好，有可能影响以后安全生产，考核车间主管包片负责人各100元。

2、三类及以下设备因管理不善影响生产者考核当事责任人50元。

在主管部门规定的时间内仍处理不好，考核当事责任人及车间主管领导各50元。

3、运行巡检、维护保养及消缺不及时造成设备损坏事故者，由生产部按事故责任划分原则进行通报考核。

第二条：

设备泄漏率：

1、泄漏发现率100%，泄漏处置消除率100%（主要指用于生产及生活的电、水、汽、气、油及生产原料和产品等介质的泄漏）。

2、生产现场每发现一个渗漏点超过3小时未上报通知检修的考核运行专责10元。

超过4小时不进行消缺处理或条件不具备没有制订处置措施（或方案）的，考核检修专责10-20元。

3、杜绝严重泄漏点（指需停车、停产影响正常运行的泄漏点），每发生一个考核当事单位领导20-50元，并责令其限期处理。

因严重泄漏造成各类事故的，由生产部按责任划分进行通报考核。

4、总体指标完不成者，按照分属责任和造成的后果分别考核所属车间50-100元、考核检修专责30-100元、检修车间主管领导50-100元。

第三条：

设备缺陷消除率：

设备缺陷消除率按月考核。

考核标准按100%（需停产、停机处理并经公司领导批准者除外，但必须挂牌，否则按不处理论处）。

总指标完不成者考核主任检修主任工资100元，考核车间主任工资50元。

第四条：

设备缺陷管理

1、对设备发生的缺陷，操作人员负责排查并及时做好记录，同时通知当班调度和检修人员处理。

每推迟一班通知，考核责任运行班10元。

检修人员接到通知不及时处理考核10元。

车间主管、检修钳工每天上午9时前必须查看《设备缺陷记录本》，并签署处理意见。

否则每项考核当事责任人10元。

各设备专责人每天至少两次对所辖设备进行全面检查，及时消缺。

对既无充足理由又不能负责到位者，考核责任人10元。

2、检修班应组织力量及时处理设备缺陷。

凡具备处理条件的，小型缺陷的处理不能超过12小时，大型缺陷不能超过24小时。

对因条件限制不能当即消除的设备缺陷，应在接通知4小时内，以书面形式报告车间和值班调度讲明原因，同时与车间主管制订防范措施，积极准备，一旦条件许可立即消缺，否则一次考核当事人20元。

3、检修人员设备缺陷处理后，应由车间主管会同操作人员共同验收，试运合格后，可终结工作票，双方签字，否则一次考核20元。

4、因运行管理或维修管理不到位，导致在同一设备上同一缺陷连续发生，造成设备使用率下降，考核当事专责人50元，考核责任车间主管领导50-100元。

5、设备点检不到位对责任人每次考核10元。

若造成设备损坏，按公司相关规定进行通报处理和考核。

6、因管理不善造成不到设备检修周期而重修的，每次考核专责人50元，主管主任20元。

7、检修设备时，没有按所开工作票内容全部检修造成漏项的，每次考核责任人50元，考核主管主任20元。

8、设备需加班抢修，但接通知后现场无人职守，造成处置落空的，考核责任人10—30元，考核主管20元。

9、月计划若集中到月底搞突击的每张票罚20元，考核主管主任10-15%当月奖金。

10、夜间值班人员对运行人员反映的设备异常不积极处理或接通知后超过30分钟不能到现场处理的，每次考核责任人20元。

因业务不精延误消缺，影响正常生产的每小时考核15元。

对后果特别严重的考核奖金10—30%，（以运行记录时间为准）。

11、在定期巡回检查中发现设备缺陷，依据缺陷大小和重要程度，奖励10—100元；

12、运行人员严格执行巡回检查制度，发现设备缺陷应立即向班长汇报，并记入设备缺陷本中，对既无记录又不上报的，考核责任人10元。

13、对缺陷要加强监护和消缺力度，应积极实施有关防止缺陷扩大的措施，对不负责任无故推诿，延误消缺的，考核专责人30元。

14、运行班长应督促有关人员按公司规定切实做好安全措施，创造条件密切配合检修人员消除缺陷，否则考核运行班长10元。

15、发现较重大缺陷时，操作班长应到现场复查并积极采取必要的安全措施，同时向车间主管、当班调度和有关领导报告。

制定防止缺陷扩大的措施并认真执行，同时做好记录，否则考核责任人20元，造成事故的按公司有关规定通报考核。

16、对暂时不能消除的缺陷，由车间写出书面报告制订必要的防范措施报领导批准，否则每次考核车间主管50元；

17、设备检修专责人班中对自己所管辖设备无故不按公司规定履行检查责任，工作不认真，考核专责人20元。

18、检修人员接到操作人员的缺陷通知（包括电话通知）检修人员应在30分钟内赶到现场，并迅速组织处理.如班长组织不力，操作人员不积极配合，考核操作人员20元，班长10元；导致缺陷扩大，或影响生产，考核责任人奖金10—30%。

19、负责人消缺后，和运行人员一同到现场进行验收，合格后，双方在缺陷记录上签名，视为消缺处理结束，发现漏签，代签，一次考核10元；

20、计划检修或消缺后的检修人员，必须交待检修的工作票号，内容及检修后的试运情况，由操作人员在验收人栏内签名，不签名每人次考核5元，签名了草，操作人员可以不验收，否则，考核检修10元每人次，操作人员每人次5元。

21、认真填写设备相关记录，包括消缺，如不及时如实填写，发现代签、漏签，每一处考核5元。

第五条：

检修计划完成率：

1、检修计划完成率按月考核，考核标准100%，无故没有完成者，每一项按规定考核50元。

2、对布置的临时检修任务，既无特殊原因，又不能按规定时间完成考核主管检修主任50元。

3、设备大、小修后，投入运行前必须经车间主管组织有关人员验收。

达到检修标准的方可投入运行，否则考核钳工工资20元，主管工资50元。

第六条：

设备定期切换及试验制度

1、操作人员应按规定，对设备定期切换试验，特殊情况不能切换和试验时，应取得车间的同意、并签字，否则少一次考核10元。

2、设备定期切换和试验情况，应填写在专项记录上，并车间主管签字，否则少一次考核5元。

3、在设备定期切换和试验规定日期内，设备已切换运行过一次时，可以不再切换或试验。

4、在交接班记录中，每班应在运行方式栏中填写设备定期切换和试验的运行情况以备查阅，否则少一次考核5元。

5、每次设备切换和试验后，凡不能备用的设备应立即汇报车间、调度，车间应立即组织人员检修，及早恢复备用，否则每次考核责任人50元。

6、按规程规定要求，凡发现超参数运行、硬拼设备者，一次考核责任人50元，情节严重者考核奖金10%—50%。

7、运行中的设备及备用中的设备，不经调度批准私自解除备用或停止运行者，一次考核当事人50元，情节严重者直至考核奖金10%—50%。

第七条：

设备管理考核细则

1、管道压力容器缺少压力表或压力表失效不及时更换每块考核责任人10元，温度测量仪器每少一个或失效考核责任人10元。

2、设备润滑部位缺少一个油杯等加油工具考核10元。

3、设备缺少一个接地线考核10元。

4、转动机械、电气注油设备，润滑油系统漏油每处考核检修专责人当月5元。

5、电气设备每缺少一个接地线考核10元。

6、转机联轴器每少一个保护罩考核30元。

7、标错转动设备的转动方向每个考核20元。

8、转动设备无转动方向标志，每台考核10元。

9、管道振动不及时加固考核10元。

10.工作消积怠工，不服从临时工作按排者每次/扣50元

11.工作消积，敷衍工作任务者每次/扣20元

12.因工作不认真、缺少责任心，而出现的维修质量事故，影响生产1小时以上者，或直接造成设备损坏（500元－800元）者。

每次/扣20元（如果造成更大损失视情节另行处理）。

13.因工作不认真，马虎大意，而出现维修质量问题累计三次者。

每次/扣20元

14.接到报修后不能迅速到场处理故障，或者到场后不能立即处理故障，没有时间观念者。

每次/扣20元

15.接到生产人员报修后，态度恶劣（因违章操作造成设备损坏而对操作人员批评者除外），极尽推诿不修者。

每次/扣20元

16.工作效率低，工作中经常做与工作无关的事，视情节而定。

每次/扣20元

17.工作中不能团结协作、积极配合，出现问题推卸责任，并造成影响生产1小时以上，或造成较坏的影响者每次/扣20元

18.维修中浪费材料，没有节约意识的。

（视情节）每次/扣10-50元

19.维修后现场清理不整洁的，（包括在维修班内的维修、制作等）。

每次/扣10元

20．工作中表现一贯突出者，据情节加：

50-100元。

车间主管根据奖罚平衡原则有决定权，生产部监督。

21．维修中能及时解决疑难问题，并受到生产使用部门好评的；修旧利废、节约意识明显者，据情上报生产部批准给与相应奖励50-200元。

八设备事故划分与处理制度

1、设备因非正常的损坏造成停产或降低效能（停机修理时间或修理费用达到一定标准，或虽暂不停机修理，但内伤严重者）均属为设备事故。

2、设备事故的划分：

2.1造成下列情况之一的为重大设备事故：

2.1.1一般生产设备停产四昼夜以上的。

2.1.2设备修理费用达2000元以上（不包括生产费用损失费）。

2.1.3全厂供电中断30分钟以上或一个车间中断60分钟以上的。

2.1.4设备性能严重受损的。

2.2其余的设备事故为一般设备事故。

3、设备事故的性质：

3.1责任事故：

凡属人为原因，如：

操作错误、维护保养不当、超温超压、工艺不合理、检修、安装不当、瞎指挥等，致使设备损坏、停产或效能、精度降低者。

3.2质量事故：

凡因设备质量不好或配件质量不好造成设备损坏、停产或效能降低者。

3.3自然事故：

凡因遭受自然灾害或自然磨损致使设备损坏或效能降低者。

4、设备事故的分析和处理

4.1设备发生事故后，应立即切断电源，保持现场并逐级上报，责任单位领导应及时上报生产部，设备重大事故应在一小时内报告主管部长。

4.2一般事故由责任单位主管负责人组织有关人员，根据四不放过原则（即：

事故原因不清不放过、事故责任者与群众未受教育不放过、当事人未受到处理不放过、没有防范措施不放过）进行调查分析，生产部主管部长参加事故分析会。

重大设备事故，由生产部主持，公司领导、责任单位及有关部门参加分析处理。

4.3事故责任单位，根据事故分析结果，在三天内认真填写事故报告表，报送生产部批示处理意见。

4.4对事故责任者，除教育外，还要视情况给以严肃处理，如批评或罚款处分。

情况严重者，应追究法律责任。

一般事故发生后，对于责任者，扣当月工资总额5%--10%；重大事故责任者按工资总额20%——50%加重扣罚，并扣除主管领导当月工资总额的10％。

4.5生产部应及时将处罚信息通报全公司，让全体员工受到教育，事故责任者或其领导人对事故不按期限