质量问题处理预案.docx
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质量问题处理预案
1、编制依据
序号
名称
编号
1
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2001
2
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204-2002
3
建筑装饰装修工程质量验收规范
GB50210-2001
4
屋面工程质量验收规范
GB50209-2002
5
建筑工程质量管理条例
6
施工组织设计
2、工程概况
本工程为（佛禅（挂）2008-25地块（翠堤明珠））东平路以北、华远东路西侧C地块项目一期4#、6#楼及地下室，建设单位为佛山市润石置业发展有限公司投资兴建，勘察单位为核工业工程勘察院，设计单位为佛山市房屋建筑设计院有限公司，施工单位为佛山市房建集团有限公司,监理单位：
广东宏茂建设监理有限公司。
整个建筑物分为4#楼商铺及6#楼高层建筑物，设二层地下室。
其中6#楼为地下二层，地上A塔29层，B塔30层，C塔30层，建筑总高度为94.95m；4#为商业裙楼，建筑高度15.15m。
总建筑面积为6#楼为57259.52，4#楼为3167.47m2。
承包范围：
包括结构、建筑、一般装饰施工工程
承包方式：
本工程实施包工、包料、包工期、包质量、包安全生产、包文明施工、包竣工验收。
3、管理机构
3.1施工质量问题处理预案管理机构
为了施工能安全、高效的进行，决定施工质量问题处理预案专项管理小组：
组长：
李航 （电话：
13312827089）
副组长：
罗广彬（135********）何思彪（电话：
13929927936）
曾咏梅（电话：
13929966789）
成员：
马飞荣、雷子球、罗玉玲、文佛明、谢日晖
3.2施工管理机构职责
（1）负责制定施工质量问题处理预案中各管理人员的工作职责；
（2）负责施工质量问题处理预案的编制、实施及整改工作；并根据审批后的施工方案组织施工人员进行学习，并做好相关的质量、安全技术交底工作；
（3）合理配置并组织落实施工所需的各种资源；
（4）全面负责施工质量问题处理预案施工过程的质量、安全、工期及现场文明施工等日常管理工作。
4、各分部分项工程的施工质量问题处理预案
4.1模板工程
模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用。
（1）梁模板
通病现象：
梁身不直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间、拆除困难。
防治措施：
支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短；梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁模钉固。
梁底模板按规定起拱；混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透。
（2）墙柱模板
通病现象：
炸模、断面尺寸鼓出、漏将、混凝土不密实，或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲。
防治措施：
根据规定的间距要求钉牢固；成排墙柱模支模时，应先立两端墙柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间墙柱模；四周斜撑要牢固。
（3）楼板模板
通病现象：
板中部下挠，板底混凝土面不平。
防治措施：
楼板模板厚度要一致，搁栅要有足够的强度和刚度，搁栅面要平整；支顶要符合规定的保证项目要求；板模按规定起拱。
4.2钢筋工程
（1）竖向钢筋偏位质量通病的防治措施
在立框架柱模板支撑系统前，宜在现浇混凝土楼面上预埋Φ12的钢筋头或Φ48的短钢管作为支点，间距不大于1m，并使斜支撑能与支点有牢固的连接，起到撑顶、反拉和调节垂直度的作用。
图纸会审与钢筋放样时注意梁、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移。
在梁柱节点钢筋密集处，在柱与梁顶交界处，扎筋时给框架
柱增一个限位箍筋，用电焊接它与梁的箍筋点焊固定，再将柱主筋逐一绑扎牢固，并沿柱高临时绑扎间距不大于
500的箍筋，确保节点处柱筋在浇磔时不会发生偏位。
加强混凝土的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将整
车或整料斗的混凝土直接灌注到柱、墙内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架，应先将混凝土卸在盘板上。
再均匀下料，分层浇筑，妥层振捣，这样既能保证混凝土的施工质量，又可防止撞偏钢筋骨架。
在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架，
在上部通过吊线，用钢管固定出上部的托筋位置，使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内，这样在脚手架上安装柱的钢筋，绑扎箍筋，既安全，又能保证架柱骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效。
（2）钢筋加工
钢筋开料切断尺寸不准：
根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。
钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值：
对于I级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其它级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。
（3）钢筋绑扎与安装
钢筋骨架外形尺寸不准：
绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形
保护层砂浆垫块应准确，垫块步距取800×800，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。
钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。
左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。
柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查：
绑扎完成后再检查，若有错误应即纪正。
浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。
（4）电渣压力焊
在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。
在顶压钢筋时，要保持压力数秒后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。
在焊接结束时，应立即措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。
钢筋焊接结束时，应立即检查钢筋是否顺直。
如不顺直，要立即趁还在热状态时将其扳直，然后稍延滞1-2分钟后卸下夹具。
电渣压力焊焊接工艺适用于直径22～40mm的I级、II级钢筋的焊接，当采用其他品种、规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数应经试验、鉴定后方可采用。
焊剂要妥善存放，以免受潮变质。
咬边：
主要发生于钢筋。
主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快，上钢筋端头没在压入熔池中，或压入浓度不够，停机太晚，通电时间过长。
未溶合：
主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间下够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量，焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。
焊包不匀：
焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm。
另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀，主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接四周分布不均或采用铁丝引弧时，铁丝球安放不正，偏正一边。
气孔：
主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量的气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
钢筋表面烧伤：
主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈，夹具电极不干净，钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。
夹渣：
主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小，焊剂熔化后形成了熔渣粘度大，不易流动，顶压力太小，上钢筋在熔化过程气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
成型不良：
主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻，焊接过程中焊剂泄露，熔化铁水失去约束，随焊剂泄露，熔化铁水失去约束，随焊剂泄露下流。
4.3混凝土工程
（1）蜂窝
产生原因：
振捣不实或漏振，模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。
预防措施：
按规定使用和移动振动器，中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣，模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才通使接缝严密。
若接缝宽度超过2.5mm，应予以填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。
（2）露筋
产生原因：
主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板，振捣不实。
预防措施：
钢筋垫块夺取度要符合设计规定的保护层厚度，垫块旋转间距适当，钢筋直径较小时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少。
使用振动器必须持混凝土中气泡完全排除后才能移动。
（3）麻面
产生原因：
模板表面不光滑，模板湿润不够，漏涂隔离剂。
预防措施：
模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
（4）孔洞
产生原因：
在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。
预防措施：
对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的夺取度，按照规程使用振动器。
（5）缝隙及夹渣
产生原因：
施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。
预防措施：
浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
（6）墙柱底缺陷（烂脚）
产生原因：
模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆，或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。
预防措施：
模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚，浇注混凝土前先浇足50～100m厚的水泥砂浆。
（7）梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大。
产生原因：
柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制或监督。
预防措施：
安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。
（8）楼板表面平整度差
产生原因：
振捣后没有用拖板、刮尺抹平，梯级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位，混凝土未达终凝就在上面行人和操作。
预防措施：
浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，梯级使用平直、厚度符合要求和模具定位，混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作.
（9）基础轴线位移，螺孔、埋件位移
产生原因：
模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。
预防措施：
基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑，当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正，浇筑混凝土时应在螺孔周边无效症料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定，必要时二次浇筑。
（10）混凝土表面不规则裂缝
产生原因：
一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。
预防措施：
混凝土终凝后立即进出境行淋水保养，高温或干燥天气要加麻袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间，厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。
（11）缺棱掉角
产生原因：
投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低，或拆模板过早，拆模板方法不当。
预防措施；指定专人监控投料，投料计理准确，搅拌时间要足够，拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角在拆除模板不受损坏时方能拆除，拆除时对构件棱角应予以保护。
产生原因：
垫块强度低于构佣强度，沉置钢筋笼时冲力过大。
预防措施：
垫块的强度不得低于构件强度，并能低御钢筋放置时的冲击力，当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强，垫块制作完毕应浇水养护。
4.4一般装修工程
（1）防止墙面空鼓、开裂
抹灰前基层必须清理干净彻底，抹灰前墙体必须洒水湿润，每层灰不能抹的太厚，跟的太紧，混凝土基层表面酥皮剔除干净，施工后及时浇水养护。
（2）防止抹灰面层起泡，有抹纹、爆灰、开花
抹完罩面灰后，压光不得跟的太紧，以免压光后多余的水气化后产生起泡现象，抹罩面灰前底层湿度应满足规范要求，过干时，罩面灰水分很快会被底灰吸收，压光后容易出现漏压或压光困难，若浇的浮水过多，抹罩面灰后，水浮在灰层表面压光后容易出现抹纹。
（3）防止面层接槎不平，颜色不一
槎子按规矩甩，留槎平整，接槎留置在不显眼的地方，施工前基层浇水应浇透，避免压活困难，将表面压黑，造成颜色不均，另外所使用的水泥应为同品种、同批号进场。
（4）防止接顶、接地阴角处不顺直
抹灰时没有横竖刮杠，为保证阴角的顺直，必须用横杠检查底灰，是否平整，修整后方可罩面。
（5）、防止楼地面面层起砂、起皮
1）由于水泥标号不够或使用过期水泥，水灰比过大抹压遍数不够，养护期间过早进行其它工序操作，都易造成起砂现象，在抹压过程中撒干水泥面（应撒水泥砂拌合料）不均匀，有厚有薄，表面形成一层厚薄不匀的水泥层，未与混凝土很好的结合，会造成面层起皮，如果面层有泌水现象，要立即撒水泥砂（1：
1=水泥：
砂）干拌合料，撒均匀，薄厚一致，木抹子搓压时要用力，使面层与混凝土紧密结合成整体。
2）养护时间不够，过早上人，水泥硬化初期，在水中或潮湿环境中养护，能使用水泥颗粒充分水化，提高水泥砂浆面层强度，如果在养护时间短强度很低的情况下，过早上人使用，就会对刚刚硬化的表面造成损伤和破坏，致使面层起砂、出现麻坑，因此，水沁地面无工后，养护工作的好坏对地面质量的影响很大，必须要重视，当在面层抗压强度达5MPa时才能上人操作。
（6）防止楼地面面层空鼓、有裂缝
1）由于铺细石混凝土之前基层干净，如有水泥浆皮及油污，或刷水泥浆结合层是面积过大用扫帚扫，甩浆等都易导致面层空鼓，由于混凝土的坍落度过大滚压后面层水分过多，撒干拌合料后终凝前尚未完成抹压工序，造成面层结构或交活太早，最后一遍抹压时应抹压均匀，将抹纹压平压光。
2）在抹水泥砂浆之前必须将基层上的粘结物、灰尘、油污彻底处理干净，并认真进行清洗湿润，这是保证面层与基层结合牢固，防止空鼓裂缝的一道关键性工序，如果不仔细认真清除，使面层与基层之间形成一层隔离层，致使上下结合不牢，就会造成面层空鼓裂缝。
3）涂刷水泥结合层不符合要求：
在已处理洁净的基层上刷一遍水泥浆，目的是要增强面层与基层的粘结力，因此这是一项重要的工序，涂刷水泥浆稠度要适宜（一般是0.4～0.5的水灰比），涂刷时要均匀不得漏刷，面积不要过大，砂浆铺多少刷多少，一般往往是先涂刷一大片，而铺砂浆速度较慢，已刷上去的砂泥浆很快干燥，这样不但不起粘结作用，相反起到隔离作用。
4）另外一定要用涂刷已拌好的水泥浆，不能采用干撒水泥的，再浇水用扫帚来回扫的办法，由于浇水不匀，水泥浆干稀不匀，也影响面层与基层的粘结质量。
（7）防止有地漏的房间倒泛水
在铺设面层砂浆时先检查垫层的坡度是否符合要求，设有垫层的地面，在铺设砂浆前抹灰饼和标筋时，按设计要求抹好坡度。
（8）防止面层不光、有抹纹
必须认真按前面所述的操作工艺要求，用铁抹子压的遍数去操作，最后在水泥终凝前用力抹压不得漏压，直到将前遍的抹纹压平，压光为止。
4.5屋面工程
4.5.1找平层
（1）防止找平层面起砂
1）严格控制水灰比，施工前基层表面充分湿润，刷浆要均匀，冲筋距离不要过大，随铺灰随刮平，拍平，以确保强度和密实度。
2）掌握好压光时间，压光一般不少于三遍。
第一遍应在面层铺设后随即进行，使砂浆均匀、密实，以表面不出水为宜。
第二遍应在水泥的初凝时进行，终凝前完成，将表面压平整、密实。
的三遍压光主要消除抹痕和闭塞毛细孔，使找平层更加密实，但应在水泥终凝时完成，切忌在水泥终凝后压光。
3）合理安排施工流向，避免过早上人。
4）水泥宜用早期强度高的普通硅酸盐水泥，安定性好，切不能使用过期、低标号水泥。
（2）防止出现空鼓、开裂
1）严格清理干净基层表面，过于光滑的应凿毛，并充分湿润。
2）不使用过细的砂子。
3）注意素水泥浆在调浆后涂扫，不宜先撒水泥粉后浇水扫浆。
素水泥浆水灰比以0.4～0.5为宜，并做好随扫随铺，如素水泥浆已风干硬结则应铲除后重新涂扫。
4）屋面的边角处、突出屋面管根，埋件周围应操作认真，不要漏压。
（3）防止倒泛水，冲筋时找准泛水，按冲筋铺浆，确保泛水，不失去作用。
4.5.2保温层
（1）铺设厚度不均匀：
铺设时操作不认真。
应拉线找坡，铺顺平整，避免材料在屋面上堆积二次倒运。
保证匀质铺设。
（2）板块保温材料铺贴不实：
应严格达到规范和验收标准的质量标准，严格验收管理。
4.5.3卷材防水层
（1）空鼓：
防水层空鼓发生在找平层与涂膜防水层之间以及接缝处，其原因是基层潮湿、找平层未干、含水率过大、使涂膜空鼓，形成鼓泡。
基层含水率简单测定方法是将1m见方厚度为1.2～1.5mm的橡胶板材，覆盖在基层表面上，周围用封口胶纸封好，在不让太阳直晒2～3h，如备覆盖表面基层无水迹，紧贴基层一侧的橡胶板材又无凝结水迹，即说明基层的含水率已小于9％。
（2）渗漏：
防水层渗漏水，发生在穿过地面、墙面的管道根部。
地漏和伸缩缝等部位，由于管道根部松动或粘结不牢、接触面不干净，产生空隙，接槎、封口处搭接长度不够、粘结不紧密或做附加层等原因，伸缩缝部位则因建筑物受温度等原因产生伸缩而拉裂防水层。
4.5.4刚性防水层
（1）细石混凝土刚性防水层开裂预防措施
1）为减少结构变形对防水层的不利影响，在防水层下宜设置低强度砂浆或卷材隔离层。
2）防水层必须分格，分格缝应设在装配式结构的板端或现浇整体结构的支座处。
3）混凝土防水层厚度不宜小于40mm，内配ø4间距为100～200mm的双向钢筋网片，位置宜在防水层中间或偏上，并在分格缝处断开。
4）防水层的混凝土强度应不低于C20，水泥用量不少于330kg／m3，水灰比不宜大于0.55，并宜采用普通硅酸盐水泥，粗骨料的最大粒径不大于防水层厚度的1／3，宜用中粗砂。
5）混凝土浇灌时应振捣密实、压实、抹半，收水后应随即二次压光，厚度均匀一致。
6）最好在有条件的地方，采用补偿收缩混凝土。
7）养护时间控制在10～14天。
（2）屋面渗漏的预防措施
1）非承重山墙与屋面板连接处，先灌细石混凝土（或干硬性砂浆），然后分二次嵌填防水油膏，油膏深30mm、宽20mm，再按常规做卷材泛水，并增加铺一层卷材。
2）当屋面坡度大于或等于1.5％时，宜将天沟板靠屋面板一侧的沟壁改为斜面，构成合理的接缝。
3）为保证细石混凝土灌缝质量，板缝底应吊木枋或设置角钢作底模。
4）南方夏季雨水多、雨量大，墙体迎水面泛水高度应不小于24cm，非迎水面不小于18cm，通气管的泛水不少于15cm。
5）做泛水前，应先将女儿墙浇水湿透，阴角处泛水做成圆弧。
6）尽量使泛水和板面上的防水层一次浇成，不留施工缝。
如已形成施工缝，则在泛水施工前，应先将结合面凿毛、刷1：
0.4水泥浆一遍，然后再浇泛水处新混凝土。
7）防水层施工前应先安装雨水口下弯头，结构基层先铺卷材一层，与弯头搭接不少5cm，再浇混凝土，并注意填实弯头下空隙，弯头连接要顷畅，抹压密实不出现施工缝，并尽量选用铸铁雨水斗，雨水斗与防水层间的接缝宜用聚氯乙烯胶泥等优良嵌缝材料填塞。
（3）防水层起壳、起砂预防措施
1）切实做好清基、摊铺、震压、收光、抹平和养护工作。
2）避免在严寒、酷热气温下或雨天施工。
4.6砌体工程
（1）基础砌砖
1）砌筑砂浆不符合要求，造成原因：
①砂浆配合比不准确，水泥、砂和掺合料没有过秤，计量不准确。
②砂浆搅拌不均匀，搅拌时间没有达到规定的要求。
2）基础墙身位移过大。
造成原因：
大放脚两边收退不均匀，砌至基础墙身时没拉准线校正墙的轴线和边线，或砌筑时没有保持墙身的垂直度。
3）墙面不平，造成原因。
砌筑墙体时，没按有关规定通准线，或准线挂线不准确。
溢出墙面的灰浆没有随砌随刮平。
4）水平灰缝高低不一致。
造成原因：
盘角（执角）时灰缝厚度不一致、每皮砖没有与皮数杆对平。
通准线时张拉不紧不平直。
砌筑时没有左右理顺，留槎处衔接高低不平。
5）皮数杆不平。
造成原因：
抄平（引测）放线时没认真细致，承托皮数杆的木桩不牢固或被碰撞松动；皮数杆竖立完成后，应进行水平标高的复验。
6）埋人砌体中的拉结钢筋不符合要求。
造成原因：
埋人位置不正确，不平直；其外露部分在施工过程中受过碰撞或弯折而没有检查修直。
7）留槎不符合要求。
造成原因：
砌体转角和交接处不能同时砌筑而留槎时没按有关规定砌成梯级斜槎。
8）高低台基础砖搭接不合理。
造成原因：
砌筑高低台基础时，没有从低处向高处砌筑，高低台相接处没有砌成踏步式相接，操作时应从低处砌起，由高台向低台搭接，搭接长度不应小于基础扩大部分的高度。
9）砌体临时间断处的高度差过大。
造成原因：
砌体临时间断处的高度差，砌筑时没按照有关规定控制在一步脚手架的高度范围之内。
（2）砖墙砌筑
1）墙身轴线位移。
造成原因：
在砌筑操作过程中，没有检查校核砌体的轴线与边线的关系，以及挂准线过长而未能达到平直通光一致的要求。
2）水平灰缝厚薄不均。
造成原因：
在立皮数杆（或框架柱上画水平线）标高不一致，砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀，砌砖准线没拉紧。
3）清水墙面游丁走缝。
造成原因：
砖的长、宽尺寸误差较大，砌前没有进行实测及挑选，排砖撂底时没有把竖缝排列均匀，或没将窗口位置引出，使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐，在砌筑操作过程中，没有注意到丁砖的中线必须与下层条砖的中线相重合而造成丁砖游动，上下竖缝发生错位；没有在沿墙面每隔2m间距左右竖缝处用托线板吊直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。
4）同一砖层的标高差一皮砖的厚度。
造成原因：
砌筑前由于基础顶面或楼板画标高偏差过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砖层吻合；在砌筑时，没有按皮数杆控制砖的皮数。
5）混水墙面粗糙。
造成原因：
砌筑时半头砖集中使用造成通缝，一砖厚墙背面平直度偏差较大；溢出墙面的灰渍（舌头灰）未刮平顺。
6）清水墙面勾缝污染。
造成原因：
勾缝砂浆不平，深浅不一致，开裂脱落；堵脚手架眼用砖与原墙面砖色泽不一致，补缝砂浆不饱满；采用加浆勾缝时，被水泥砂浆弄脏墙面或墙面过湿，扫缝时墙面被砂浆粘污。
7）构造柱未按规范砌筑。
造成原因：
构造柱两侧砖墙没砌成马牙槎，没设置好拉结筋及从柱脚开始先退后进；当齿深120mm时上口一皮没按进60mm后再上一皮才进120mm；落入构造柱内的地灰、砖渣杂物没清理于净。
8）拱式过梁立砖不对称。
造成原因：
砌筑平拱前没有在底板侧面划出砖的块数及灰缝的宽度，砌筑操作时没有从拱两边同时往中间砌筑。
（9）墙体顶部与梁、板底连接处出现裂缝。
造成原因：
砌筑时墙体顶部与梁板底连接处没有用侧砖或立砖斜砌（60°）顶贴挤紧。
（3）中小型砌块墙砌筑
1）墙体强度降低出现裂纹。
造成原因：
砌筑时将已断裂或零星碎砌块夹杂混砌在墙中或镶砖组砌不合理。
2）砂浆粘结不牢。
造成原因：
砌筑砂浆没有按照配合比拌制，强度达不到设计要求，或砌块过于干燥，砌筑前没有洒水湿润。
3）灰缝厚度、宽度不均。
造成原因：
砌筑时没挂准线或挂线过长而没收紧，造成水平灰缝厚度不均。
砌前没进行排砖试摆；或试摆后在砌筑过程没有经常检查上下皮砖层错缝一致，导致竖向灰缝宽度相差较大。
4）门窗洞口构造不合理。
造成原因：
过梁两端压接部位没按规定砌四皮实心粘土砖或放混凝土垫块；门洞顶没加设钢筋混凝土过梁。
5）砌体不稳定。
造成原因：
砌筑时排块及局部做法没按规定排列，构造不合理，拉结钢筋规格、长度没按设计规定位置埋设，墙顶与天花及梁、板底连接不好。
4.7门窗工程
（1）正确规划门窗安装的施工时机，合理安排施工进度。
窗框的安装应在墙体工程完工后进行；窗扇的安装应在土建湿作业工程、水、电埋管等工程基本完工后再进行。
减少湿作业及立体交叉作业对门窗的损伤。
（2）除普通门窗外，应采用框、扇分离的工艺。
推拉窗一般已采用框扇分离施工，平开窗则需在五金件安装位置处打上定位螺孔，以保证五金件现场组装的准确性；实施框扇分离安装后还可以在门窗扇出厂时装配好玻璃直送现场。
这是减少现场作业对门窗产品保护影响的有力措施。
（3）选择合理的框、墙连接方式（见施工准备），确保框、墙的组合强度，减少变形。
抹灰后在框墙接缝处钉贴睑、设置门扇套或留缝、打密封胶，用于修饰缝隙。
（4）对门框安装后门扇安装前的地坪平整度进行控制，确保门扇下风口及开启的正确。
（5）工序作业中各工种必须互相配合，加强工序交接检查，共同做好产品保护，确保产品质量。
6．单块玻璃大于1.5㎡时应使用安全玻璃。
目录
1、编制依据1
2、工程概况1
3、管理机构1
3.1施工质量通病防治施工管理机构1
3.2施工管理机构职责2
4、质量通病防治措施2
4.1模板工程
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