7#支洞洞口边坡施工方案doc.docx
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7#支洞洞口边坡施工方案doc
7#施工支洞洞口边坡开挖支护施工方案
1.编制依据、适用范围及原则
1.1编制依据
（1）招投标文件及相关澄清、施工设计图、施工合同等；
（2）国家、地方及部委相关规程、规范及相关法律法规；
（3）我公司积累的成熟技术、科技成果、施工工艺方法及同类工程的施工经验；
（4）对施工现场实地勘察、调查资料；
1.2适用范围
适用于本工程7#施工支洞洞口边坡土石方明挖、支护防护、混凝土等施工。
1.3编制原则
（1）熟悉并掌握隧道边坡开挖与防护的技术与规范，使施工有效、快速进行。
提高施工效率，节省工程成本。
（2）确保隧道施工的安全，并能够满足设计与规范的要求，争取提早进洞。
2.工程概况
2.1概述
7#施工支洞与乡道Y318相接，洞口位于上坪冲沟左岸岸坡上，洞口高程为324.000m；支洞尾部接自流排水洞（桩号P1+755.566m），底板高程295.698m。
7#施工支洞全长600.454m，坡度为4.71%。
进口位于单薄分水岭北面约370m处的溪沟南岸，地形坡度20°～30°，下缓上陡，植被发育良好。
覆盖层厚度一般为0.5m～1m；下伏基岩为燕山三期的中粒黑云母花岗岩,全风化下限埋深一般为1m～5m；强风化下限埋深一般为2m～10m；弱风化下限埋深一般为5m～16m。
洞口处地质构造简单，除沟底发育有F6断层外，其余构造形式主要为陡倾角状张性的节理裂隙，未见其它不良地质体发育。
沟内常年有地表径流，流量受季节影响较大。
2.2施工内容及主要工程量
7#施工支洞洞口施工主要包括土石方明挖、喷混凝土、挂网、锚杆、排水孔、边坡截水沟、网格梁混凝土等项目，主要工程量见表2.2-1。
表2.2-17#施工支洞洞口工程量表
工程项目
材料
单位
数量
备注
土石方开挖
土方开挖
m3
912
石方明挖
m3
608
土石方槽挖
土方槽挖
m3
60
排水沟、截水沟等
喷混凝土
C25混凝土
m3
376
挂网钢筋
φ8
t
0.77
锚杆
Φ22，L=3.0m
根
100
锁口锚杆
Φ25，L=4.5m
根
41
草皮
m2
200
排水孔
φ56，L=3.0m
m
223
PVC花管
φ50,L=2.0m
m
149
PVC排水管
φ50,L=1.0m
m
74
PVC落水管
φ100,L=6.0m
m
12
网格梁钢筋
t
2.1
截水沟砂浆抹面
M10
m3
85
截水沟浆砌石
M7.5
m3
33
3.施工布置
3.1施工道路布置
7#施工支洞临近乡道Y318，乡道Y318与进场公路相接，故碴料及材料运输主要利用乡道Y318和进场公路。
开挖区域内临时施工道路因边坡较陡，仅在开挖区域内修筑“之”形临时道路供挖掘机爬升到开口线部位，采取挖掘机翻碴至坡底装碴即可。
材料采取运输至坡下人工搬运至工作面即可。
3.2风水电布置
洞口明挖阶段仅需爆破和支护锚杆钻孔用风，采取移动式柴油空压机布置于坡下，利用高压风管直接接至工作面。
3.3弃碴场布置
根据现场地质情况，洞口明挖主要为土方和风化石碴，均为无用料，根据招标文件，7#支洞洞弃碴场地为上坪渣场，容量约为5.92万m3，满足7#支洞洞口弃碴需求。
4.边坡开挖施工
4.1开挖程序
4.1.1开挖分区分层
根据现场实测地形和地质资料，7#支洞洞口明挖共分成八层开挖，EL323.365m~EL325.865m、EL325.865m~EL328.365m、EL328.365m~EL330.865m、EL330.865m~EL333.365m、EL333.365m~EL335.865m、EL333.865m~EL335.365m、EL335.365m~EL338.865m、EL338.365m~EL340.865m以及EL340.865m以上。
其中第一层为土方开挖，采取不分区一次开挖到位，其他各层根据面积大小情况，各层又分别划分2~4块进行开挖，各层表层区域基本为土方，采取挖掘机直接挖除，其它岩石区域块采取液压钻钻孔，开挖边坡采取预裂爆破成形进行开挖。
4.1.2开挖程序
隧道洞口边坡开挖本着“早进洞、少开挖、保护自然环境”的原则，施工前清除坡顶危岩、松散土石和开挖范围的地表植被，进行复测、放样，施做边坡外的截、排水沟，完成洞口场地的施工。
洞口土石方开挖程序采取自上而下分层、各层采取分块自外及内的顺序进行开挖。
土方采用挖机配合人工刷坡，石方开挖采用液压钻钻孔，松动及预裂爆破，以减少对岩石的扰动。
挖掘机装碴，自卸汽车运输弃碴。
施工顺序为：
表层植被清除→原始地形测量及放样→临时道路修筑→山坡表层危石及腐质土清除→坡顶截水沟开挖→第一层边坡土方开挖、出碴→（边坡支护）→第一层边坡石方爆破开挖、出碴→第一层边坡支护→依次进行下一层开挖与支护。
洞口土石方明挖施工作业流程见图4.1-1。
图4.1-1开挖施工作业流程图
4.2土方开挖
土方开挖遵循自上而下、自外而内的开挖顺序。
4.2.1准备工作
开工之前，在施工现场准备好开挖及运输设备，在将实测地形和开挖放样资料报送监理人复核并经监理人批准后，即可进行开挖施工。
4.2.2场地清理
（1）对开挖工程区域内的树根、杂草、垃圾、废渣及监理人指明的其它有碍物进行清除。
（2）除监理人另有指示外，主体工程施工场地地表的植被清理，必须延伸至离施工图所示最大开挖边线或建筑物基础边线（或填筑坡脚线）外侧至少10m的距离，但不得超过征地范围。
地形坡度较陡部位，清理范围可适当缩小，但需经监理人批准。
（3）主体工程的植被清理，须予挖除树根的范围应延伸到离施工图所示最大开挖边线、填筑线或建筑物基础外侧5m的距离。
（4）应注意保护清理区域附近的天然植被，因施工不当造成清理区域附近林业资源的毁坏，以及对环境保护造成不良影响，承包人应负责赔偿。
（5）场地清理范围内，砍伐的成材或清理获得具有商业价值的材料应按监理人指示，将其运到指定地点堆放。
（6）凡属无价值可燃物，尽快将其焚毁。
在焚毁期间，采取必要的防火措施。
（7）凡属无法烧尽或严重影响环境的清除物，必须按监理人指定的地区进行掩埋，掩埋物不得妨碍自然排水或污染河川。
4.2.3测量放样
由测量队测量放样，使施工人员明确开挖区的范围、作业高程及桩号等等内容，施工人员需将开挖区用明确的标示表示出来。
4.2.4开挖、运输
开挖区域内的植被清理完成后，先将开挖区域上部孤石、险石排除，较大块石用小炮清除。
同时，按设计要求设置施工边坡上部地面截水沟。
覆盖层开挖采用CAT330反铲削坡，人工配合修整边坡。
按照测量放样开口线沿洞口方向形成边坡开口，然后自上而下分层开挖。
同一层面开挖施工，按照“先土方开挖，后石方开挖，再边坡支护”的顺序进行，使开挖面同步下降。
开挖土料翻落至下部集渣平台或直接装车。
土方边坡开挖接近设计坡面时，按设计边坡预留0.2m～0.3m厚度的削坡余量，再人工整修。
人工整修边坡的控制方法为：
制作一个与设计边坡相同坡比的角尺，削坡时，用角尺检查边坡的超欠情况，边检查边整修。
在修整过程中，每隔3米高差，用测量仪器检查校核一次削坡情况，形成达到设计要求的坡度和平整度为止。
雨天施工时，施工台阶略向外倾斜，以利于部位排水。
在开挖施工过程中，根据施工需要，经常检测边坡设计控制点、线和高程，以指导施工，并在边坡地质条件较差部位设置变形观测点，定时观测边坡变形情况，如出现异常，立即向监理工程师和业主报告并采取应急处理措施。
土方开挖采用自上而下、自外向内分层开挖的方式进行。
4.3石方开挖
4.3.1施工程序
根据分层、分区布置，结合施工道路布置情况，石方开挖采用自上而下、由外向内的顺序进行施工。
各区、层的开挖按钻孔、爆破、出渣等各道工序依次进行，形成多工作面流水作业。
本洞口根据每层开挖面积，每层可划分2~4个区块进行爆破施工。
4.3.2爆破参数设计
根据我公司多年的爆破施工经验，并综合考虑交通洞地质情况的岩体物理力学特性，按2.5m分层台阶进行爆破设计，初拟爆破试验参数如表4.3-1。
钻爆设计见附图。
表4.3-1浅孔梯段爆破初拟参数
孔名
梯段
高度
钻孔
深度
最小
抵抗线
孔间距
孔径
孔排距
单耗或线装药
堵塞
高度
单孔药量
起爆
方式
（m）
（m）
（m）
（m）
（mm）
（m）
（kg/m3）
（m）
（kg）
排间
微差
预裂孔
2.5
3.0
1.25
0.6
φ40
250g/m
0.6
0.75
主爆孔
2.5
3.0
1.25
1.2
φ40
0.6
0.4
1.0
1.35
以上爆破参数为根据以往施工经验初步拟定，在实际施工过程中，应通过一二次爆破后，根据爆破效果和地质变化情况进行爆破参数优化。
4.3.3钻爆施工
（1）施工准备
在钻孔之前，应对钻孔工作面表层的浮碴进行清理，以避免浮碴过深易造成钻孔过程中的卡钻、塌孔等困难和浮碴堵塞钻孔。
工作面清理采取挖掘机配合人工进行。
工作面清理干净后，应通知测量人员按孔位尺寸在工作面上精确放样，采用油漆将点位标注在工作面的基岩上。
（2）钻孔作业
本工程的钻孔包含预裂孔和主爆破孔，采取手风钻液压钻和YQ100B型潜孔钻钻设爆破孔，预裂孔和主爆孔直径均为40mm。
钻孔孔位、角度和孔深应符合爆破设计的规定，钻孔应根据角度控制要求制作样架并将钻机固定的钻孔样架上。
钻孔角度偏差一般不得大于30″，开孔误差不应大于5cm；已完成的钻孔，孔内岩粉应予清除，孔口加以保护；对于因堵塞无法装药的钻孔，应预重新扫孔，并经检查合格后才可装药。
布孔时，在开挖线转角处或预裂面两端至少应布置一个导向孔，避免爆破裂缝进入两侧保留岩体内。
（3）爆破作业
本工程的石方开挖均采取控制爆破，为使开挖面符合施工图纸所示的开挖线，保持开挖后基岩的完整性和开挖面的平整度，应采用预裂爆破或光面爆破技术，对于不适应采用预裂爆破的部位，应预留保护层。
采用预裂和光面爆破技术的相邻两炮孔间岩面的不平整度应不大于15cm，孔壁表层不应产生明显的爆破裂隙，残留炮孔痕迹保存率应控制在规范要求之内。
与预裂爆破孔相邻的主爆破孔，应严格控制其爆破参数，避免对保留岩体造成破坏，或使其间留下不应有的岩体而造成施工困难。
在爆破作业过程中，为了确保高边坡的整体稳定和施工安全，爆破装药量应严格遵循以下要求：
预裂爆破和光面爆破的最大段起爆药量一般不宜大于50kg，光面爆破一般应与缓冲爆破结合使用，光爆孔前的爆破孔一般不多于两排，在前沿清理结束后施爆。
梯段爆破采取分层开挖，梯段高度不得大于2.5m，爆破网络采取排间微差爆破技术。
同时最大段起爆药量应满足现场实验确认的安全爆破质点振动速度的要求，在现场爆破未取得正式结论前，必须按质点安全振动速度表的控制标准执行。
（4）装药作业
装药前应对作业、爆破器材堆放场地进行清理，装药人员应对准备装药的全部炮孔进行检查。
从装药运入现场开始，应划定装运警戒区，警戒区内应禁止烟火，搬运爆破器材时应轻拿轻放，不得冲撞起爆药包。
在夜间装药施工时，应有足够的照明设施，严禁在能见度差的情况下进行装药作业。
炮孔装药时采用木质或竹质炮棍辅助施工，装药前应用炮棍检查炮孔深度，查看炮孔是否堵塞。
当装药发生卡塞时，若在雷管和起爆药包放入之前，可用炮棍处理，装入起爆药包后，不应用任何工具冲击、挤压。
在装药过程中，严禁拔出或硬拉起爆药包中的导火索、导爆管等脚线。
（5）填塞作业
除另有特殊要求外，所有炮孔爆破装药后都应进行填塞，不得进行无填塞爆破。
不得使用石块和易燃材料填塞炮孔，不应捣鼓直接接触药包的填塞材料或起爆药柱至孔口段直接填入木楔。
填塞长度应严格按照设计要求执行。
发现有填塞物卡孔应及时进行处理。
（5）爆后检查
岩体爆破后，应等待30min的安全时间后，对爆破进行检查，确认是否有盲炮，查看爆堆是否稳定，有无危坡、危石，地下爆破时还应检查是否冒顶和危岩，支撑是否破坏，炮烟是否排除。
检查人员发现盲炮及其他险情，应及时上报处理，处理前应在现场设立危险标志，并采取相应的安全措施，无关人员不得接近。
发现残余爆破器材应收集上缴，集中销毁。
（6）出碴
7#支洞洞口边坡开挖采取挖掘机翻碴至坡底，挖掘机装碴，15T自卸汽车运输。
4.4坡顶截水沟槽挖施工
坡顶截水沟处于表层覆盖层内，一般均为土方，采取人工开挖。
截水沟应在洞口边坡开挖前进行，开挖碴料翻入边坡开挖区域内，随边坡开挖运出。
5.边坡支护施工
5.1边坡支护类型
7#支洞洞口边坡的主要支护类型如下：
（1）锚杆（边坡砂浆锚杆、洞口锁口锚杆等）；
（2）挂网喷混凝土；
（3）边坡排水孔；
（4）边坡网格梁混凝土；
5.2施工程序
根据7#支洞洞口边坡设计，考虑到支护的工程量，采取边坡支护滞后开挖的方式进行。
顶层边坡先进行锚杆，然后进行边坡排水孔施工并做好防护，最后进行边坡网格梁混凝土施工。
边坡先进行锚杆施工，然后进行挂钢丝网及喷射混凝土施工，最后进行边坡排水孔施工，锚杆和喷混凝土又先从进洞部位向两边推进，以便尽早形成进洞工作面。
顶层边坡开挖完成后，先利用液压钻机将能施工的锚杆施工完成，液压钻机无法达到部位采取搭设操作平台，利用YQ100B型潜孔钻或手风钻钻设锚杆孔。
底层边坡锚杆采取液压钻钻设锚杆孔，利用爆碴作为平台，随着爆碴的降低利用液压钻进行锚杆孔的钻设。
5.3施工布置
5.3.1施工用风、水、电
（1）施工用水采用专用管线自总布置形成的系统中引至各施工部位。
（2）施工供风：
采用集中供风和分散供风相结合的形式，隧洞及边坡支护施工用风采用专用风管从系统供风主管取用，部分地段根椐实际情况，采用移动式空压机供风。
（3）施工用电边坡直接采用专线及隧洞布置形成的线路中取用。
5.3.2施工平台
边坡锚喷支护施工平台采用钢管沿开挖边坡搭设，平台宽度不小于3m，台面铺设50mm厚木板，脚手架临空面设防护栏杆，确保施工人员的人身安全。
脚手排架使用Φ48钢管、扣件搭设，拟采用步距、横距和纵距分别为1.85m、1.5m和1.5m，并根据实际情况及验算后调整，为确保排架的稳定性，竖向钢管须用地锚插筋固定，竖向钢管之间用钢管斜拉支撑，排架底部设扫地杆。
为保证排架的安全稳定性，上、下层排架的有效搭接宽度不少于1.0m。
边坡排架搭设见《7#支洞洞口边坡支护脚手架搭设典型示意图》和《脚手架爬梯及作业平台搭设示意图》。
5.3.3制浆系统
由于本工程边坡支护施工根据现场实际情况就近设置制浆站，制浆站布置若干锚杆注浆机或砂浆泵，根据现场场地情况，在其旁设适宜的水泥平台和砂料堆放场地。
5.3.4喷射混凝土供应
在拌和楼形成生产能力前，现场采用小拌和机拌制，在拌和楼投产形成生产能力后，则采用拌和楼拌制，拌好的混凝土采用混凝土搅拌运输车、小型运输车联合溜槽或溜筒运至各施工部位。
5.3.5锚杆及钢筋加工
锚杆及钢筋在钢筋加工厂内加工，加工好的锚杆和钢筋采用汽车运输至各施工部位。
5.4砂浆锚杆施工
砂浆锚杆有C22和C25，长度L=3.0m、4.5m的锚杆，锚杆数量为141根；一般锚杆施工分为先插锚杆后注浆和先注浆后插锚杆两种施工工艺。
5.4.1材料
（1）锚杆：
锚杆的材料按施工图纸的要求，选用III级高强度的螺纹钢筋。
（2）水泥：
采用水泥强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥。
进场水泥均有生产厂家的质量证明，其标准符合国家标准《普通硅酸盐水泥》（GB175-2007）规定。
（3）砂：
采用最大粒径小于2.5mm的中细砂。
（4）水：
符合混凝土拌合用水的要求。
（5）水泥砂浆：
砂浆标号按施工图纸的要求。
锚杆注浆的水泥砂浆配合比，在以下规定的范围内通过试验选定：
1）水泥：
砂，1：
1~1：
2（重量比）。
2）水泥：
水，1：
0.38~1：
0.45。
（6）外加剂：
按施工图纸要求，在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，其品质不含有对锚杆产生腐蚀作用的成分，其质量符合DL/T5100-1999标准。
速凝剂使用前，做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝不大于5min，终凝不大于10min；在采用其他类型掺外加剂或几种外加剂复合使用时，也做相应的性能试验和使用效果试验。
5.4.2砂浆锚杆施工
5.4.2.1测量放样
采用全站仪等按设计施工图对锚杆孔孔位进行放样，并用油漆等进行标志。
5.4.2.2施工工艺流程
施工工艺流程见图5.4-1。
图5.4-1锚杆施工工艺流程图
5.4.2.3造孔
（1）严格按设计文件及设计图纸的钻孔位置、孔向和孔深进行施工，保证孔位偏差小于100mm，孔深偏差不大于50mm。
（2）锚杆孔的孔轴方向按施工图纸的要求。
施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖面。
（3）钻孔孔径不得小于设计施工图要求的孔径，若采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径大于锚杆直径15mm以上；若采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，钻头直径大于锚杆直径25mm以上。
交通洞口边坡采用YQ100B潜孔钻和液压钻机钻孔，采用合适钻头以达到设计要求的孔径。
5.4.2.4注浆及插筋
钻孔完成后，用高压风将孔内残碴和水吹净，采用注浆机注浆，人工配合机械进行锚杆安装。
边坡锚杆主要为C22、C25锚杆，长度有L=3m、4.5m孔径均大于56mm，注浆方法如下：
采用先注浆后插杆的方式进行安装，注浆采用锚杆注浆机施工，注浆管下至距孔底100mm，注浆须饱满密实，注浆完毕，人工插锚杆，砂浆终凝前，严禁扰动锚杆。
锚杆安装后，在砂浆凝固前，不敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。
砂浆凝固后，安装锚板。
5.4.2.5质量检查及验收
（1）锚杆材质检验：
每批锚杆材料均附有生产厂的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验锚杆性能。
（2）注浆密实度试验：
选取与现场锚杆的锚杆直径和长度，锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。
不同类型和长度的锚杆均需进行试验，试验计划应报送监理人审批。
试验段注浆密实度不小于90%，否则进一步完善试验工艺，然后再进行试验，直至达到90%或以上的注浆密实度为止。
按监理人批准的该注浆工艺进行施工。
（3）按监理人指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行检查并作好记录。
（4）砂浆锚杆砂浆密实度和锚杆长度检测
砂浆锚杆的砂浆密实度和锚杆长度检测采用砂浆饱和仪器或声波物探仪进行无损检测，锚杆检测标准采用设计要求与规范确定的锚杆无损检测标准。
1）检测比例
按作业分区100根为1组（不足100根按1组计），由监理人根据现场实际情况随机指定抽查，抽查比例不低于锚杆总数的3%（每组不少于3根）；当作业分区或单元工程锚杆抽查不合格时，将抽查比例增大至6%，如作业分区锚杆复查仍不合格时，全部检测。
2）锚杆长度合格标准
永久锚杆或临时锚杆实测入岩长度大于等于设计长度的95%。
3）锚杆密实度合格标准
永久锚杆：
锚杆密实度无损检测合格标准为：
单根锚杆大于75%为合格；单元内所检测锚杆的80%达到75%的密实度、且单根锚杆最小密实度达到70%，本单元锚杆的密实度评为合格；单元内所检测锚杆的90%达到85%的密实度、且单根锚杆最小密实度达到70%，本单元锚杆的密实度评为优良。
如一次检测中发现有单根锚杆最小密实度低于70%的，须增加一倍的检测比例；如一次检测密实度低于70%的锚杆数量超过3根，则进行100%的检测。
检测结果有80%达到75%的密实度，则只对本次检出的密实度低于70%的锚杆进行补打，否则对所有低于75%的锚杆进行补打。
补打合格的不得评定为优良。
4）单根砂浆密实度评定标准
①永久锚杆注浆密实度不低于80%为合格；
②临时工程锚杆注浆密实度不低于75%为合格。
5）作业分区评定标准
①永久锚杆抽查合格率不低于80%，且最低注浆密实度不低于75%，认为抽查作业分区锚杆合格；
②其他部位锚杆抽查合格率不低于80%，认为抽查作业分区锚杆合格。
锚杆支护工程完工后，及时将每批锚杆材质的抽验记录、每项注浆密实度试验记录和成果、锚杆孔钻孔记录，以及它们的验收报告报送监理人，申请验收，经监理人验收，并签认合格后作为支护工程完工验收的资料。
5.5挂网及喷混凝土施工
5.5.1施工原材料
（1）水泥：
优先选用普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，可采用特种水泥。
水泥强度等级不低于42.5。
进场水泥有生产厂的质量证明书。
（2）骨料：
细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数大于2.5~3.0，使用时的含水率控制在5~7%；粗骨料采用耐久的卵石或碎石，粒径不大于15mm；喷射混凝土中不使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配，满足表5.5-1的规定。
表5.5-1喷射混凝土用骨料级配
项目
通过各种筛径的累计重量百分数（%）
0.15mm
0.3mm
0.6mm
1.2mm
2.5mm
5mm
10mm
15mm
优（%）
5~7
10~15
17~22
23~31
34~43
50~60
78~82
100
良（%）
4~8
5~22
13~31
18~41
26~54
40~70
62~90
100
（3）水：
满足现行《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）有关条款的规定，且不影响速凝效果。
（4）外加剂：
采用符合施工图纸和质量要求的外加剂，并经监理人批准后使用。
所用外加剂尽可能偏中性且对人体危害较少（速凝剂要求为无碱速凝剂），其品质不得含有对锚杆、钢筋产生腐蚀作用的成分，并符合DL/T5100标准。
所用外加剂必须通过经认可的检测单位试验或检验合格，生产厂家具有一定生产规模和完善的质量保证体系，产品质量稳定。
在使用速凝剂前，做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝不大于5min，终凝不大于10min。
在采用其他类型掺外加剂或几种外加剂复合使用时，也做相应的性能试验和使用效果试验。
（5）钢筋（丝）网：
采用热轧Ⅰ级光面钢筋（丝）网，钢筋抗拉强度标准值不低于235MPa。
5.5.2现场试验
喷射混凝土施工前，通过试验确定最优的配合比和施工工艺参数。
其方法步骤如下：
（1）通过室内试验筛选2～3组配合比，并编写试验大纲报批用于生产性试验；
（2）选择场地（或监理指定），按围岩类别和部位不同选6～9个有代表性部位进行生产性试验；
（3）按设计和试验大纲要求，采用筛选出的配合比分别进行喷射作业，喷射范围暂定10m2（或一个单位体积），按规范要求在喷射岩面设足够的木模或无底钢模（检测抗压、抗拉、抗渗、与岩面粘结强度等），同时按试验规范分别取样做标准试块，按相同条件进行养护；
（4）将符合设计要求的试件的物理特性进行对比（含爆破影响程度）；
（5）整理分析试验记录，综合回弹量、强度保证率以及施工工效等因素选择合适的配合比和施工工艺参数，报送设计监理单位审批。
5.5.3喷混凝土
5.5.3.1施工机械和工艺
各部位喷射混凝土厚度、标号按设计要求确定。
采用
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