CRTSⅢ型板式无砟轨道施工质量管理办法.docx
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CRTSⅢ型板式无砟轨道施工质量管理办法
目录
一、编制依据和试用范围2
（一）编制依据2
（二）试用范围2
二、质量管理体系2
（一）质量方针2
（二）质量目标2
（三）质量管理机构和质量责任3
三、施工质量管理3
（一）施工材料质量要求3
1、原材料进场检验与存放3
2、充填层自密实混凝土配置要点4
（二）施工质量要求7
1、底座基层处理7
2、底座钢筋焊网加工及铺设7
3、底座模板安装8
4、底座板限位凹槽模板安装9
5、底座混凝土浇筑9
6、底座伸缩缝设置9
7、底座混凝土验收9
8、中间隔离层及弹性垫层施工10
9、限位凹槽（凹槽）钢筋安装10
10、轨道板粗铺11
11、轨道板精调11
12、自密实混凝土层模板安装12
13、轨道板抗上浮措施12
14、自密实混凝土灌注12
15、灌注后的处理13
16、自密实混凝土的养护13
17、施工注意事项14
18、质量控制14
18.1混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施14
18.2中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施14
18.3轨道板安装技术措施15
18.4中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施15
18.5轨道板安装技术措施15
中铁五局成绵乐八标CRTSⅢ型板式无砟轨道施工质量管理办法
一、编制依据和试用范围
1.编制依据
1.1《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）
1.2《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）
1.3《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设〔2010〕241号）
1.4《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设〔2010〕241号）
1.5《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158号）
1.6《客运专线铁路无砟轨道铁路工程施工技术指南》（TZ216-2007）
1.7《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）
1.8《全球定位系统（GPS）测量规范》（GB/T18314-2009）
1.9《国家一、二等水准测量规范》（GB/T12897-2006）
1.10《客运专线铁路变形观测评估技术手册》（铁道部工程管理中心）
1.11《客运专线综合接地技术实施办法（暂行）》（铁集成[2006]220号）
1.12关于印发《CRTSⅢ型板式无砟轨道工程施工质量验收指导意见》（试行）的通知（工管线路函〔2012〕159号）
1.13新建铁路成都至乐山客运专线工程施工招标文件、施工图、参考图。
2.试用范围
成绵乐八标第一项目部铺设轨道板里程范围为DK264+911.644-DK280+254.474段双线，全长15.37km，全为CRTSⅢ型板铺设。
主要内容为底座施工、轨道板粗铺、轨道板精调、自密实混凝土灌注等。
二、质量管理体系
（一）质量方针
工程质量是生命，是我集团公司生存、发展之本，为实现铁道部党组提出的“一流的工程质量”和西南地区首条城际客运专线铁路创建世界一流铁路的建设目标，特提出“追求质量卓越信守合同承诺保持过程受控交付满意工程”的质量方针，确保成绵乐铁路工程质量达标。
（二）质量目标
1、原材料（包括成品、半成品、构配件和设备）的进场验收合格率100%；
2、按工序、按检验批检验，按分项、分部、单位工程验收，合格率100%，无质量大事故及以上等级事故；
3、工程质量一次交验合格率100%，主体工程零缺陷；
4、合同工期履约率100%，顾客满意度达到90%；
5、确保全管段创部级综合优质工程。
（三）质量管理机构和质量责任
1、质量管理领导小组组成：
组长:
（项目经理）
副组长：
（副经理）
（党工委书记兼常务副经理）
组员：
（工程部长）
（物资设备部部长）（一队队长）
（拌和站站长）（四队队长）
2、质量管理领导小组职责
2.1认真贯彻执行国家、部、省有关质量管理的法律、法规、规章和标准及其它规范性文件；
2.2根据国家、铁道部、建设部颁布的有关质量安全的法律、法规、规章和标准规定，结合客专线技术标准以及中铁五局集团公司、成绵乐铁路公司有关质量管理的要求，结合本工程特点制定质量管理的目标；
2.3制定相应的质量管理办法及质量控制措施，对施工过程的质量活动进行全过程、全方位的监控，并不断进行评比、总结、提高；
2.4积极开展工程创优活动；
2.5负责质量问题和事故的处理和上报工作。
3、施工质量管理
（一）施工材料质量要求
1、原材料进场检验与存放
1.1无砟轨道材料应满足设计文件要求，无砟轨道材料供应方应按照标准规定的批量，出具产品质量证明文件。
施工单位应按有关规定进行检验，合格后方可使用。
针对钢筋焊网、预应力钢棒、弹性垫板、隔离层等关键材料要加强检验与控制。
1.2隔离层材料出厂应干净整洁，现场存放堆码整齐，底部架空，表面采用塑料布或篷布覆盖，防止污染。
1.3各类材料堆码应便于装卸、取放、清点。
应竖立显著标牌，标识产地、型号、规格、数量、生产日期等。
1.4钢筋在运输、储存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯，覆盖完全。
装卸钢筋时不得从高处抛掷。
1.5钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库（棚）内，并分类设立标识标牌。
1.6混凝土用水泥、矿物掺和料等粉状材料应分别储存，不得露天堆放，应特别注意防潮。
1.7水泥储存过程中，应符合下列规定：
（1）装运水泥的车、船应有棚盖；
（2）储运水泥的仓库应设置在地势较高处，周围应设排水沟；
（3）袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷；
（4）水泥应按品种、强度等级分批堆放，堆垛高度不宜大于1.5m，堆垛应架离地面0.2m以上，距离四周边墙不小于0.2~0.3m，并预留通道；
（5）储运散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温；
1.8不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。
原材料堆放时应有堆放分界标识，避免误用。
骨料堆放场地面按相关规定进行硬化处理，并有排水设施。
1.9其他规定部件储存应符合相关规定。
2、充填层自密实混凝土配置要点
2.1自密实混凝土仅依靠自重进行充模并形成均匀密实的硬化体，这要求混凝土拌和物必须具备尽可能低的屈服剪切应力，以保证拌和物高的填充性；同时，拌合物还应具有适当的塑性粘度系数，以保证在流动和充模密实成型过程中拌和物的均匀性，浆体和骨料颗粒不发生离析泌水现象。
2.2充填层自密实混凝土性能要求
（1）原材料
细骨料
细度模数宜小于2.7；吸水率≤2%；含泥量≤2.0%、泥块含量≤0.5%
细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足JGJ52-2006的规定，宜优先选用II区砂，其他性能指标应满足表1.1.1的规定。
表1.1.1细骨料的技术要求
序号
项目
技术要求
1
含泥量（天然砂）,%
≤2.0
2
泥块含量，%
≤0.5
3
坚固性，%
≤8
4
吸水率，%
≤2
5
云母含量，%
≤0.5
6
轻物质含量，%
≤0.5
7
氯离子含量，%
<0.02
8
硫化物及硫酸盐含量，%
≤0.5
9
有机物含量
浅于标准色
.粗骨料
最大公称粒径不宜大于16mm，针片状含量≤5%，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.2%，吸水率＜1%。
减水剂
应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。
宜选用聚羧酸系高性能减水剂，聚羧酸系减水剂性能要求应满足表1.1.2的规定。
表1.1.2聚羧酸系减水剂的技术要求
序号
项目
指标
1
减水率，%
≥25
2
含气量，%
≤3.0
3
常压泌水率比，%
≤20
4
压力泌水率比，%
≤90
5
抗压强度比，%
3d
≥160
7d
≥150
28d
≥140
6
坍落度保留值，mm
60min
≥150
7
凝结时间差，min
初凝
-90~+120
终凝
8
硫酸钠含量（按折固含量计），%
≤5.0
9
甲醛含量（按折固含量计），%
≤0.05
10
Cl-含量（按折固含量计），%
≤0.2
11
碱含量（按折固含量计），%
≤10
12
28d收缩率比，%
≤110
膨胀剂
减少混凝土后期收缩的外加剂，要求质量稳定、均匀，性能指标满足JC476的要求。
增稠剂和减缩剂
当自密实混凝土气泡上浮、骨料包裹性能不好时，可选择增稠剂。
当自密实混凝土收缩较大时，可选择减缩剂。
拌合用水
拌制自密实混凝土可采用饮用水。
当采用其他水源时，水质应符合JGJ63的规定。
水泥净浆试验采用拌合用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活用水）。
养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他性能要求与拌合用水相同。
（2）配合比参数
胶凝材料用量：
不宜大于600kg/m3
.用水量：
不宜大于190kg/m3
砂率：
宜在50%—55%之间
氯离子含量：
不大于胶凝材料的0.10%
.总碱含量：
不大于3.0kg/m3
（3）拌和物性能
自密实混凝土拌和物性能指标
项目
性能要求
坍落扩展度，mm
600-750
T50，s
2-6
BJ，mm
<15
泌水率
0
可灌性仪，H2/H1
≥0.9
T700L
10-18
含气量，%
2-6
（二）施工质量要求
1、底座基层处理
底座板施工前对基层面进行验收，桥梁基层面拉毛深度应控制在2-3mm。
对未进行拉毛处理的梁面应在底座板宽度范围内进行凿毛处理。
清理梁面的浮碴、浮浆、碎片、油渍积水等。
打开梁面预埋套筒封盖，清理套筒内杂物，将连接钢筋拧入套筒中，预埋套筒及连接钢筋的材质、拧入长度均需满足设计要求。
2、底座钢筋焊网加工及铺设
底座板内的钢筋焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装到上桥。
焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配，焊网的吊装时采用专用吊具进行，确保吊装过程中焊网不松动、不变形。
安放焊网应根据设计的平面位置及高程调平、调直。
钢筋焊接网外观质量检查应符合下列规定：
1）钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的1％。
并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50％。
焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。
2）焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。
焊接网几何尺寸的允许偏差应符合表1的规定，且在一张网片中纵、横向钢筋的数量应符合设计要求。
表1焊接网几何尺寸允许偏差
项目
允许偏差
网片的长度、宽度（mm）
±25
网格的长度、宽度（mm）
±10
对角线差（%）
±1
注：
表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。
焊网安装允许偏差应符合表2的规定。
表2焊网安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋焊网平面位置
±15
2
钢筋焊网竖向位置
±10
2
钢筋保护层厚度
+10
-5
3、底座模板安装
由于CRTSⅢ型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用高度可调钢模板，以便更好的控制底座表面平整度。
模板应定位准确，并应采取固定措施，防止其偏位、上浮。
底座模板安装允许偏差应符合表3规定。
表3底座模板安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验数量
1
顶面高程
±3
每5m检查1处
2
宽度
±5
每5m检查3处
3
伸缩缝宽度
±2
每条伸缩缝检查1次
4
伸缩缝位置
5
每条伸缩缝检查1次
检验数量：
施工单位、监理单位每5m各检查一处，伸缩缝全部检查。
4、底座板限位凹槽模板安装
凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢固，偏差符合设计要求。
底座模板安装允许偏差应符合表4规定。
表4限位凹槽（凹槽）模板安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
顶面高程
±3
水准仪
2
长度和宽度
+5
0
尺量
3
深度
+5
0
全站仪
4
挡台中心与底座模板内侧距离
±5
尺量
检验数量：
全部检查
检验方法：
施工单位、监理单位观察、尺量
5、底座混凝土浇筑
模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。
混凝土采用插入式振动棒振捣，振动梁整平，钢丝刷拉毛。
浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。
6、底座伸缩缝设置
底座板伸缩缝有真缝和假缝两种，在混凝土底座板上真缝每隔4-6块轨道板设置一道，假缝出真缝以外板与板之间设置。
宽度为20mm，深度为40mm，假缝可在浇筑底座混凝土之前，设计位置安装伸缩缝模板，也可在底座混凝土浇筑完成且强度达到75%后，采用切割的方式切割一个槽型口。
真缝必须先安装伸缩缝模板，然后才能浇筑混凝土。
伸缩缝设置要平顺，允许偏差5mm.
7、底座混凝土验收
当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：
底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计要求。
混凝土底座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表5，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表6。
表5底座外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
顶面高程
±5mm
2
宽度
+10
0
3
平面位置
10mm
4
平整度
5mm/4m
5
伸缩缝位置
10mm
限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表6。
表6限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
平面位置
5
2
长度和宽度
+5
0
3
深度
+5
0
8、中间隔离层及弹性垫层施工
在轨道板铺设前，在底座板和凹槽应用洁净高压水和高压风彻底对底座板进行清洁和清理，保证铺设范围内底座板洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。
按照测量人员精确放出的轨道板铺设宽度线，铺设土工布。
隔离层应铺贴平整，无破损，搭接处及边沿无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。
弹性垫层设置在限位凹槽四周，在设置范围内将泡沫塑料板与混凝土面密贴，用长度为30mm钢钉将弹性垫条钉在限位凹槽侧面。
弹性垫层需平整、无翘起、无气鼓和无褶皱现象。
9、限位凹槽（凹槽）钢筋安装
凹槽内钢筋采用钢筋场加工、现场绑扎成型。
凹槽钢筋、自密实混凝土内焊网安装前必须按要求绑扎好保护层垫块。
钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合设计要求。
自密实混凝土内焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装上桥，自密实混凝土内焊网和挡台钢筋可在安放轨道板前，提前绑扎在轨道板预埋的“门”型筋上，焊网、限位凹槽内钢筋与轨道板“门”型钢筋需要设置绝缘卡,绝缘电阻不小于2MΩ。
10、轨道板粗铺
10.1轨道板粗铺前准备工作
1）、轨道板运输：
根据施工需要，提前将轨道板运送至铺板现场。
轨道板采用小型汽车运输，装卸车时需考虑轨道板铺设顺序，避免轨道板铺设时二次倒板。
2）、轨道板临时存放应按要求分别在在轨道板预埋套筒处放置4个支撑垫木后平放，堆放不得超过4层。
因悬臂铺板门吊起吊后不具有可旋转性，所以需要在临时存放轨道板时考虑接地端子朝向问题。
3）、铺板前对底座板表面进行清理，对应轨道板预埋套筒位置放置四块200mm×100mm×85mm支承垫木。
4）、粗铺前放线，轨道板铺设前要在底座上放出轨道板位置轮廓线，保证粗铺时轨道板中心线与线路中心线在10mm之内，提高轨道板精调时效率。
10.2轨道板铺设
1）、轨道板铺设时根据设计要求选择对应的轨道板型号，采用悬臂式铺板门吊起吊。
利用铺板门吊走行系统将轨道板吊至铺设工作面，再由人工配合铺板门吊起吊、移动系统将轨道板准确就位。
2）、经检查轨道板粗铺满足要求后，拆除吊具，分别在轨道板预埋套筒处安装精调器，填写粗铺记录。
以上工序循环进行。
3）、轨道板粗铺完成后立即按配板图填写放板编号，确保所铺轨道板板均可追溯到生产源头。
11、轨道板精调
11.1轨道板精调应避免以下作业环境
1）、轨道板精调避免在气温变化剧烈，大风或能见度较低的情况下进行；必须进行精调时要采取相应防护措施，如搭设遮阳棚等。
2）、周围有大型机械作业时，也不适合轨道板的精调，避免由于机械振动过大，引起测量误差。
11.2轨道板精调标准
轨道板精调后，要符合表7。
表7轨道板铺设定位精调测量偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
高程
±0.5
2
中线
0.5
3
相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差
0.3
4
相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置
0.3
12、自密实混凝土层模板安装
12.1自密实混凝土层模板技术要求
自密实混凝土层模板应有排气措施，模板设计应重点考虑精调器部位，并在施工中优化模板设计。
12.2自密实混凝土层模板安装
1）、轨道板铺设前，对混凝土底座进行清理，达到无浮碴、碎片、油渍、积水等。
2）、自密实混凝土层模板安装时应特别注意精调器部位模板的处理，模板安装完成后要保证混凝土浇注时不漏浆，拆模后无烂根现象。
13、轨道板抗上浮措施
为了保证在自密实混凝土灌注时轨道板不上浮，且在曲线超高段灌注时轨道板不产生横向位移，需在轨道板的两侧安装限位装置。
其安装过程如下：
1）、轨道板精调完成以后，在混凝土底座上植入套筒，安装限位装置。
2）、当自密实混凝土强度达到30%后，方可拆除限位装置。
14、自密实混凝土灌注
14.1自密实混凝土灌注前的准备
自密实混凝土灌注前，应保证底座顶面无积水、杂物、灰尘等；轨道板上应覆盖塑料布，防止灌注自密实混凝土时污染轨道板。
同时对底座施工质量、轨道板的精调质量、自密实混凝土层厚度进行复检，保证各项施工符合设计要求。
14.2自密实混凝土灌注施工
1）在进行自密实混凝土的灌注施工前，须进行坍落度、扩展度试验、T50试验和U型箱试验等，测定自密实混凝土的流动性、抗离析性和填充性，并填写试验记录，每个台班浇注混凝土时至少制作3组试件。
2）在灌注过程中要安排专人观测轨道板状态，不得出现拱起、上浮现象，严禁踩踏轨道板。
当混凝土灌注至2/3左右时，应降低灌注速度，以便空气排出，直至完全充满轨道板下空隙，轨道板地面气泡基本排除后，停止灌注。
灌注期间适度对流入灌注漏斗的混凝土进行搅拌。
自密实混凝土浇注应一次完成，同时保证自密实混凝土饱满度。
自密实混凝土尺寸误差
序号
检查项目
允许误差
检查方法
1
厚度
±5mm
尺量
2
平整度
5mm/4m
3
与轨道板边缘对齐
±2mm
3）灌注要点
压紧装置安装必须牢固有效，封边模板需宜用钢模板+透气模板布的方式，板底润湿需充分，润湿后4h内须进行混凝土灌注，自密实混凝土灌注施工应采用轨道板中间孔灌注，灌注速度宜采用先快后慢的灌注方式，遵循重力灌注、自由流动、入口密封、四角排气施工原则。
在炎热季节灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过50℃。
15、灌注后的处理
1）灌注完成后，应及时清理施工机具和污染的桥面等，灌注完成后，转料仓和下料软管内存有混凝土残渣，如不及时清理，就容易堵塞管道，待混凝土凝固后难以处理。
2）灌注完成在自密实混凝土强度到达3MPa后，方可拆除轨道板精调器。
16、自密实混凝土的养护
自密实混凝土采用自然养生，在气温高于30℃或低于5℃时，应采取覆盖养护。
轨道板支撑螺栓拧出时扳手必须逆时针向下用力，严禁向上用力以防止轨道板顶起。
自密实混凝土拆模后应保湿养护至少14d，拆除模板时应在自密实混凝土强度达到5.0MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。
拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温隔热措施，防止混凝土开裂。
17、施工注意事项
1）在自密实混凝土灌注之前，必须由试验人员进行检验自密实混凝土拌合物的性能，不合格的混凝土需废掉。
2）自密实混凝土灌注快要饱满时，将转料仓阀门关小，，随时观察轨道板是否有拱起、上浮等现象，并按规定制作混凝土试件。
3）当混凝土支承层或底座的强度达到设计强度的100%后，方可进行下一道工序施工。
4）自密实混凝土拌制与灌注过程中，均应符合环境保护的有关规定。
18质量控制
1）加强施工组织，配置优秀的施工管理队伍和技术人才，配置先进的设备，围绕精品工程开展底座板施工精度控制、自密实混凝土配合比研究、施工设备、施工工艺等项目攻关。
2）全面落实安全、质量、技术责任制，工程质量与员工绩效工资考核挂钩。
3）作好开工准备，包括技术准备和现场准备，均满足施工要求。
4）对混凝土底座、中间隔离层及弹性垫层、轨道板的铺设、自密实混凝土等关键施工工艺，采取先进的机械设备、高精密的测量仪器进行质量控制，确保结构物满足各项技术指标。
5）严格按照中心试验室、设备物资部门选用的原材料进行施工，杜绝使用未经检验或不合格的材料。
6）密切注意周边施工环境的变化，对影响质量的关键工序制订相应的应急预案，
确保混凝土底座、自密实混凝土等施工质量。
18.1混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施
1）混凝土底座施工前应对基层进行处理，保证梁面无浮碴、碎片、油渍积水等。
梁面预埋套筒、连接钢筋材质及连接满足设计要求。
2）底座板模板采用可调式钢模板，模板定位准确、安装牢固，防止在混凝土浇筑过程中模板偏位，确保施工质量。
18.2中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施
1）中间隔离层铺设之前混凝土底座及限位凹槽表面必须清理干净，隔离层应铺贴平整，无破损。
搭接处及边缘无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。
2）弹性垫层与土工布接茬处用胶带连接，弹性垫层需平整、无气鼓、无褶皱。
18.3轨道板安装技术措施
1、轨道板的调整，以测设CPⅢ网为准，采用专用调整器，调整轨道板的高低、方向、水平。
2、铺设前应在混凝土底座上用墨汁标出轨道板中心线及轨道中心线。
3、测量基准轨面和底座面之间的高差，核对轨道板标高，必要时予以修正，避免由于不同工区联络和测量不一致时，衔接部位出现错台现象。
4、为避免轨道板调整范围超出精调标架行程，汽车吊安放轨道板横向位置偏差应在±10mm以内。
5、以CPⅢ网为准，把轨道板调整到所规定的正确位置上，使轨道中心线与轨道板中心线一致，把轨道板顶面调整到规定的标高上，使前后两侧的挡台中心线与轨道板中心线一致，以及在曲线区间调整至所规定的超高。
6、轨道板上下、左右方向的调整，是依靠操纵轨道板侧面调整器使其定位，严禁用撬棍直接挤压。
土浇筑过程中模板偏位，确保施工质量。
18.4中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施
1）中间隔离层铺设之前混凝土底座及限位凹槽表面必须清理干净，隔离层应铺贴平整，无破损。
搭接处及边缘无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。
2）弹性垫层与土工布接茬处用胶带连接，弹性垫层需平整、无气鼓、无褶皱。
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