设备安装施工方案.docx
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设备安装施工方案
设备安装方案
设备施工方案
1.概述：
1.1.本方案适用于动设备安装。
2.编制依据
2.1.《化工机器安装工程施工及验收规范》HGJ203-83
2.2.《工业设备和管道安装工程设计规范》GB50264-97
2.3.《化工塔类设备施工及验收规范》HGJ211-85
3.安装施工程序
3.1.1.静设备安装程序
基础验收→开箱检验（试验）→设备吊装→设备找正→基础灌浆→内件安装
→封闭→气密试验。
3.1.2.动设备安装程序
基础验收→开箱检验→设备安装→初步找正找平→一次灌浆→精确找正找平→二次灌浆→拆卸检查、组装→联轴节或皮带对中→试车前检查→单体试车。
4.泵机组的安装施工及试车方案
4.1.安装前的准备
4.1.1.安装前先检查下列技术资料：
4.1.1.1.机器的出厂合格证明书；
4.1.1.2.制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试运转纪录；
4.1.1.3.机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等；
4.1.1.4.机器的装箱单；
4.1.2.开箱检验及管理
4.1.2.1.开箱检查时，由建设、施工、供应、监理等单位人员共同组成检验小组，并按装箱单和技术资料进行检验，检验内容如下：
4.1.2.1.1.检查包装箱外观、箱数和箱号。
4.1.2.1.2.核对机器及附属设备的品种、型号、随机技术文件和专用工具等。
4.1.2.1.3.检验机器及附属设备的品种、规格、数量及有无可见性缺陷等。
4.1.2.1.4.检验后，提供建设、施工及制造厂等方面代表签署的检验报告。
4.1.2.2.当检验中发现存在缺陷，有关人员应共同分析缺陷产生的原因及主要责任方，并采取妥善的方法进行处理。
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4.1.2.3.备用零、部件经检验并列出明细后，重新装箱，并交甲方妥善保管。
4.1.2.4.检验后与施工单位的交接工作在有关部门的参与下进行，并办理移交手续。
4.1.2.5.专用工具应借给我单位保管和使用，用后移交给甲方，并办理交接手续。
4.1.3.施工现场要具备下列条件才能施工：
4.1.3.1.土建工程应基本完成，环境整洁、安全防护设施齐备。
4.1.3.2.施工运输和消防道路畅通。
4.1.3.3.施工用的水、电、压缩空气等具备使用条件。
4.1.3.4.备有零、部件、工具等贮存设施和必要的消防器材。
4.1.4.基础验收及处理
4.1.4.1.基础移交时，要有质量合格证明书及测量记录，在基础上应明显的画出标高基准线和纵横中心线。
4.1.4.2.对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，并用基础回弹仪测定基础强度。
4.1.4.3.按土建基础图及机器的技术文件，对基础的尺寸及位置进行复测检查，
其允许偏差应符合《工程建设施工标准规范HGJ203-83》的要求，具体见下表：
表：
机器基础尺寸及位置的允许偏差：
项次项目名称允许偏差（mm）
1基础坐标位置（纵横轴线）±20
+0
2基础各不同平面的标高
-20
基础上平面外形尺寸
±20
3
凸台上平面外形尺寸
-20
凹穴尺寸
+20
4
基础上平面的水平度
<5mm/m
（包括地坪上需安装设备的部分）
全长不小于10mm
<5mm/m
5竖向偏差
全高不小于20mm
预埋地脚螺栓
6标高（顶端）
∽
-0
+20
中心距（在根部和顶部两处测量）
±2
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设备安装方案
预留地脚螺栓孔：
中心位置：
±10
7
+20∽-0
深度：
孔壁的铅垂度（全深）：
+10
4.1.4.4.验收合格后，在底座就位以前对基础上表面做如下处理：
4.1.4.4.1.二次灌浆的所有表面铲成麻面，麻点深度不小于10mm，密度每平方分米3-5个点，表面不允许有油污或疏松层。
4.1.4.4.2.放置垫铁或小千斤顶处（至周边约50mm）的基础表面铲平，其水平度允许偏差为2mm/m。
4.1.4.4.3.螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水清扫干净。
4.2.泵机组的安装
4.2.1.泵机组的安装一般选用无垫铁安装。
4.2.2.泵机组的移动和就位
设备就位：
如果设备放置位置距设备基础比较远，需用25吨吊车和5吨叉车配合将泵机组运到泵房前，再利用5吨倒链、滚杠将泵机组移至基础上，利用倒链将设备吊起，穿上地脚螺栓，保证螺栓应露出螺母2-3扣，然后进行泵机组
的定位，定位按安装基准进行，二次灌浆层厚度留40--70mm，作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差符合下表的要求。
允许偏差（毫米）
平面位置标高
±5±5
4.2.3.泵机组的找平及找正。
4.2.3.1.将自制千斤顶或临时可调垫铁均布在泵机组的底座下，放下泵机组，利用精度0.02mm/m的水平仪或直角尺粗找水平，再通过调整临时垫铁或自制千斤顶的高度来调节泵机组的水平度，泵机组的水平度要求：
一般横向水平度的允许偏差为0.10毫米/米，安装基准部位的纵向水平度的允许偏差为0.05毫米/米，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。
找平时，要保证泵机组的位置不超出偏差要求，水平仪应放在设备出入口法兰加工面上或其他的机加工表面上。
4.2.3.2.当机身达到水平度要求后，进行地脚螺栓的灌浆，在捣实地脚螺栓预留孔的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使机器产生位移。
待混凝土达到
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75%以上强度时将地脚螺栓按对称位置紧固，并同时检验设备水平度不超出要求。
4.2.3.3.一次灌浆彻底凝固后，进行二次灌浆。
二次灌浆工作，一般应在隐蔽工
程检查合格、机器的精找平、找正后24小时内进行。
二次灌浆层的高度
应为40—70毫米。
二次灌浆的基础表面须用水冲洗干净并浸湿。
当环境
温度低于零度时，采取必要的防冻措施。
灌浆时清除基础表面的积水。
二次灌浆的工作，应符合土建专业的有关技术规定。
当混凝土强度达到75%以上时，取出临时垫铁或自制小千斤顶，然后通过紧固地脚螺栓的
方法精找水平。
保证泵机组的水平度符合要求。
4.2.3.4.电机与泵的联轴器找正，电机与泵联接好后，利用百分表进行找正。
泵的主轴与电机轴的同轴度应以泵为基准，调整电机。
一般的泵，在找正
后，其联轴器轴向偏差为0.06mm，径向偏差为0.08mm。
进口泵机组的找正应参照其制造厂的说明书。
4.3.泵机组的清洗与装配
4.3.1.一般要求
4.3.1.1.一般进口的泵机组都不需要拆检，但要进行泵机组的清洗，其主要目的是清除由于长途运输所需的防腐蚀剂，同时要安装机械密封，因为泵机组安装机械密封后不适于长途运输，安装机械密封时要遵照制造厂的要求。
4.3.1.2.整体供货的泵机组，安装后，若需要解体检查和清洗，在拆卸前，应测量拆卸件与有关零、部件的相对配合间隙，并做出相应的标志和记录。
拆卸的零部件，经清洗、检查合格后，才允许进行装配。
组装时必须达到技术文件的要求；
4.3.1.3.在现场组装的机器，零部件经清洗、风干及检查合格后，按技术要求进行组装。
机器或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物存在；
4.3.2.离心泵的清洗和检查应符合下列要求：
4.3.2.1.整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表。
当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查应符合设备技术文件的规定。
当无规定时，应符合下列要求：
4.3.2.1.1.拆下叶轮部件应清洗洁净，叶轮应无损伤；
4.3.2.1.2.冷却水管路应清洗洁净，并应保持畅通；
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4.3.2.1.3.管道泵和共轴式泵不宜拆卸；
4.3.2.2.解体出厂的泵的清洗和检查应符合下列要求：
4.3.2.2.1.泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕；轴的表面不得有裂纹、压伤及其它缺陷。
清洗洁净后应去除水分并应将零件、部件和设备表面涂上润滑油和按装配的顺序分类放置；
4.3.2.2.2.泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗。
4.3.2.3.高转速泵或大型解体泵安装时，应测量转子叶轮、轴套、叶轮密封环、
平衡盘、轴颈等主要部位的径向和端面跳动值，其允许偏差应符合设备、技术文件的规定。
4.3.2.4.转子部件与壳体部件之间的径向总间隙应符合设备技术文件的规定。
4.3.2.5.叶轮在蜗室内的前轴向、后轴向间隙、节段式多级泵的轴向尺寸均应符合设备技术文件的规定；多级泵各级平面间原有垫片的厚度不得变更。
高温泵平衡盘（鼓）和于衡套之间的轴向间隙，单壳体节段式泵应为0.04～
0.08mm，双壳体泵应为0.35～1mm；推力轴承和止推盘之间的轴向总间
隙，单壳体：
节段式泵应为0.5～lmm，双壳体泵应为0.5～0.7mm。
4.3.2.6.叶轮出口的中心线应与泵壳流道中心线对准；多级泵在平衡盘与
平衡板靠紧的情况下，叶轮出口的宽度应在导叶进口宽度范围内。
4.3.2.7.滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应在0.02～0.04mm的范围内；轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。
4.3.2.8.滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及介质温度引起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整。
当无规定时应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定执行。
4.3.2.9.组装填料密封径向总间隙应符合设备技术文件的规定。
当无规定时，应符合下表的要求，填料压紧后，填料环进液口与液封管应对准或使填料环稍向外侧。
序
号
组装件名称
径向总间隙（mm）
1
填料环与轴套
1.00～1.50
2
填料环与填料箱
0.15～0.20
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3
填料压盖与轴套
0.75～1.00
4
填料压盖与填料箱
0.10～0.30
5
有底环时底环与轴套
0.70～1.00
4.3.2.10.机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其它形式的轴密封件的各部间隙和
接触要求均应符合设备技术文件的规定。
当无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
4.3.2.11.管道离心泵的清洗
4.3.2.11.1.管道离心泵拆检时应按照厂家的使用说明要求进行，对于管道泵应
重点检查轴封，清洗掉防腐油；
4.3.3.螺杆泵的安装、清洗
4.3.3.1.螺杆泵安装时，应测量螺杆齿形部分的外圆及其与对应缸体缸套的内圆之间的间隙，其径向间隙应大于螺杆轴承处轴颈与轴瓦之间的间隙，并作记录。
4.3.3.2.测量滑动轴承的间隙，其值应符合规范的规定。
4.3.3.3.泵体应有液压试验记录。
4.3.3.4.泵的液体流道应仔细清洗干净。
4.3.3.5.用着色法检查下列各部位接触面的接触情况，并作记录：
4.3.3.5.1.螺杆齿形部位的接触面；
4.3.3.5.2.同步齿轮（限位齿轮）的接触面；
4.3.3.5.3.螺杆轴端面与止推垫的接触面。
4.3.3.6.测量螺杆啮合时齿顶与齿根间隙，法向截面间隙，并做记录。
4.3.3.7.测量泵的轴向串量，应符合技术文件的规定。
4.3.4.泵的找正应符合下列要求：
4.3.4.1.驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。
当无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定；
4.3.4.2.驱动机轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平行度、两轮的偏移应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定；
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4.3.4.3.汽轮机驱动的泵和输送高温、低温液体的泵（锅炉给水泵、热油泵、低温泵等）在常温状态下找正时，应按设计规定预留其温度变化的补偿值。
4.3.5.注意事项：
4.3.5.1.清洗零部件的清洗液要符合有关要求；
4.3.5.2.零部件的加工表面如有锈蚀，应进行除锈；
4.3.5.3.组合式底的各个结合面应平整、清洁及无翘曲、铁锈、毛刺等。
组合后，各接合面用0.05毫米的塞尺检查，应不能塞入；
4.3.5.4.安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前要做渗漏检查；
4.3.5.5.凡要求在禁油条件下工作的零部件、管道、及附件，进行脱脂；
4.3.5.6.机器上较精密的螺纹连接件或配合件等，装配时都应在其配合表面涂防咬合剂。
4.3.6.其它泵的清洗与装配要求可根据设备制造厂的技术要求进行。
4.4.附属设备及管道的安装
4.4.1.附属设备应按有关的技术文件及规范要求进行安装及验收。
4.4.2.附属设备安装后，保证内部清洁、无异物。
4.4.3.油系统及其他系统（水、电、汽）管道的安装及清理要求，按《工业管道工程施工及验收规范》金属管道篇中的有关规定执行。
4.4.4.油系统管道的安装还应符合下列规定：
4.4.4.1.管道的焊接宜采用钨极氩弧焊打底。
4.4.4.2.管道布置应整齐美观，便于操作维护。
处于水平部分的回油管道的安装坡度不小于5/1000，低向油箱。
4.4.4.3.碳素钢管道配置后，管内应进行酸洗钝化处理。
4.4.5.与泵机组连接的管道，安装前必须将内部处理干净。
其固定焊口要远离机器，不允许管道对机器有附加外力。
4.4.6.管道与泵机组的连接应符合下列要求：
4.4.6.1.配对法兰在自由状态下应平行且同心，其偏差应符合下表的要求。
转速（转/分）
法兰面平行度
径向位移
≦1500
≦0.3
全部螺栓能顺
当法兰直径<300毫米时，平行度
利穿入为准
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应≦直径的1/1000
3000-6000≦0.15≦0.50
4.4.6.2.配对法兰在自由状态下的距离，以能顺利放入垫片的最小间距为宜。
4.4.6.3.管道与泵机组最终连接时，应在联轴器上用百分表监测其径向位移，转速小于6000RPM的机器不超过0.05毫米。
4.5.泵机组的试运转
4.5.1.泵机组试运转前，须具备下列条件
4.5.1.1.主机及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装纪录；
4.5.1.2.二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作应结束；
4.5.1.3.与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件；
4.5.1.4.保温、保冷及防腐等工作已基本结束；
4.5.1.5.与试运转有关的水、汽、气等公用工程及电气、仪表系统满足使用要求；
4.5.2.试运转前要做下列准备工作
4.5.2.1.在建设、施工、监理及质检站等各方的共同参加下，审查安装纪录，审定试运转方案，检查试运转现场。
4.5.2.2.试运转现场，应备有必要的消防设施和防护用具。
机器上不利于安全操作的外露转动部位应装设安全罩。
4.5.2.3.机器入口处按规定装设过滤网。
4.5.2.4.试运转用润滑油应符合设计要求。
加入系统时，用不小于120网目的滤
网过滤。
4.5.3.水、油、气、汽系统的试运行
4.5.3.1.检查各系统在工作压力下，应不泄漏、不互窜，保持畅通，阀门均须灵活可靠，仪表指示应符合试运行要求。
4.5.3.2.机器的润滑、密封等油系统必须冲洗清洁。
油冲洗的合格标准，应符合机器技术文件或“专项规范”的规定。
4.5.3.3.各附属设备试运转的验收标准，须符合有关的技术文件或相应的规范要求。
4.5.4.单机试运转
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4.5.4.1.驱动单机试运转须按有关的技术文件要求进行。
当驱动机为电动机时，采用下述方法进行。
4.5.4.1.1.脱开泵与电机之间的联轴器，手动盘车，电动机应转动灵活。
4.5.4.1.2.检查电动机的对地电阻
4.5.4.1.3.点动电动机30秒，检查电动机的转向，如果转向不正确，进行调整。
4.5.4.1.4.启动电动机，连续运转30分钟，检查电动机的启动电流、正常电流、电压及轴承的温升和振动的情况，不应超出相应的标准。
4.5.4.1.5.电动机运行正常后，就可以进行泵的试运转。
4.5.4.2.泵机组的试运转一般分为无负荷和有负荷两个阶段进行。
具体应按有关的技术文件或“专项规范”执行。
一般的，离心泵应先开入口阀门，关出口阀门后再启动，待泵出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量，泵在达到额定负荷下连续运行要满4小时。
注意泵在关闭出口阀的条件下，连续运转时间不能太长。
4.5.4.2.1.离心泵应先开入口阀门，关出口阀门后再启动，待泵出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量，在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转不应过长。
4.5.4.2.2.对于管道泵，打开泵入口阀，关闭出口阀，启动电机和泵10秒，检查
压力表读数，如果泵没有达到标准压力，立即停机。
如果泵工作是正常的，慢慢打开出口阀，直到达到额定扬程。
不要在关闭出口阀的情
况下开泵超过20秒。
机泵运行稳定后，连续运转四小时并每隔半小时检查泵出口压力表波动情况，各轴承温度、振动、润滑情况并记录，同时检查轴封是否有泄漏。
检查润滑油液面的变化情况等。
停机时，慢慢关闭入口阀，大约要30秒，然后按技术要求停电机，并记下泵的运行时间，以确定电机转子、轴承润滑情况。
入口阀只有在泵要拆开以前关闭，拆泵前要排空介质。
4.5.4.3.泵机组试运转所采用的介质，应根据设计及实际条件决定，尽量选用设计的介质，若无法实现或制造厂未严格要求，可以水为介质进行。
4.5.4.4.泵机组启动前，机器的电气、仪表控制系统及安全保护连锁等设施，动作应灵敏可靠；放气或排污完毕；各注油点的油量、油温、油压达到设计要求；盘车检查，应转动灵活，无异常现象。
4.5.4.5.试运转中应重点检查下列项目
4.5.4.5.1.有无异常噪音、声响等现象；
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4.5.4.5.2.轴承温度应符合机器的技术文件或“专项规范”的规定，若无规定，
滚动轴承的温升不超过40℃，其最高温度一般不高于75℃，滑动轴承的温升不超过35℃，其最高温度一般不高于65℃；
4.5.4.5.3.检查其它部位的温度及各系统的压力等参数，是否在规定范围内；
4.5.4.5.4.检查机械密封的泄漏情况，其允许泄漏量应符合制造厂的技术文件规定；
4.5.4.5.5.振动值应符合机器文件的规定，若无规定，机器的振动应符合下表的要求；
转速（转/分）轴承处的双向振幅不大于（毫米）
〉750-10000.1
〉1000-15000.08
〉1500-30000.06
〉3000-60000.04
4.5.4.5.6.检查驱动电机的电压、电流及温升等不应超过规定值；
4.5.4.5.7.检查机器各紧固部位有无松动现象；
4.5.4.5.8.如有异常现象应立即停机检查、处理。
4.5.4.6.试运转结束后，应及时完成下列工作：
4.5.4.6.1.断开电源及其它动力来源；
4.5.4.6.2.卸掉各系统中的压力及负荷；
4.5.4.6.3.检查各紧固件；
4.5.4.6.4.拆除临时管道及设备（或设施），将正式管道进行复位安装；
4.5.4.6.5.整理试运转纪录。
4.6.准备交工文件
4.6.1.按本工程中的工程质量标准要求准备。
机器交工时，应具备下列技术资料：
在安装中经修改的零部件图或说明、设计变更的有关资料、隐蔽工程施工记录、安装记录、试运转记录及其它有关资料。
5.静设备施工方法及技术要求
5.1.施工准备
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设备安装方案
可按本方案的动设备施工准备进行。
5.1.1.
设备必须经检查验收合格，由制造单位提供质量证明书及其它相关资料。
5.1.2.
设备基础必须经工序交接检查验收合格，由基础施工单位提交相关的技术
资料。
设备安装前，应对基础进行以下检查：
5.1.3.
基础标高基准线、纵横中心线应标画正确、明显；
5.1.4.
基础表面应平整，表面不得有油垢等杂物；
5.1.5.
设备基础及地脚螺栓尺寸允许偏差应符合下表规定：
设备基础及地脚螺栓尺寸允许偏差
项
目
允许偏差（mm）
基础坐标位置
±20
基础各不同平面的标高
+0
-20
每米
5
基础上平面的不水平度
10
全长
标高
+20
-0
地脚螺栓尺寸偏差
中心距
±2
5.2.设备就位后找正与找平
5.2.1.设备找正、找平时，设备上的基准测量点的调整和测量应符合下列要求：
5.2.1.1.设备支承的地面标高应以基础上的标高基准线为准；
5.2.1.2.设备的中心线位置应以基础的中心线为基准；
5.2.1.3.设备的方位应以基础上距设备最近的中心线为基准；
5.2.1.4.立式设备的垂直度以设备两端上的0o和90o、180o、270o的划线为基准；
5.2.1.5.设备的水平度应以设备中心线为基准。
5.2.2.设备找正、找平应符合下列规定：
找正、找平应在同一个平面内互成直角的两个或两个以上方向进行；
5.2.2.1.设备调整后主要安装尺寸允许偏差应符合下列规定：
设备调整后主要安装尺寸允许偏差
与机械设备非衔接
与机械设备衔接
项
目
立式
卧式
立式
卧式
D≤2000±5
±3
±3
中心线位置
±5
D＞2000
±5
标高
±5
±5
相对标高
相对标高±3
±3
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设备安装方案
轴向
L/1000
0.6L/1000
水平度
D/500
D/1000
径向
垂直度
H/1000且≤30
H/1000
方位（沿底座环圆
D≤2000
≤10
≤5
周）
D＞2000
≤15
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