压力容器通用检验规程.docx
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压力容器通用检验规程
压力容器通用检验规程
1 目的
对压力容器材料、过程及最终检验与试验作出规程性的规定，以保证压力容器的检验与试验过程和结果符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及《程序文件》的要求。
2 范围
适用于压力容器材料、过程及最终检验与试验过程（不含理化和无损检验与试验过程）。
3 引用标准
TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》
GB150-2011《压力容器》
GB151-1999《管壳式换热器》
HG/T20584-2011《钢制化工容器制造技术要求》
JB/T4710-2005《钢制塔式容器》
JB/T4731-2005《钢制卧式容器》
GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》
GB/T699-1999《优质碳素结构钢》
GB/T700-2006《碳素结构钢》
GB4237-2007《不锈钢热轧钢板和钢带》
GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》
GB3531-2008《低温压力容器用低合金钢板》
GB/T4238-2007《耐热钢钢板和钢带》
GB/T8165-2008《不锈钢复合钢板和钢带》
NB/T4700.1~47002.4-2009《压力容器用爆炸焊接复合板》
GB13296-2013《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》
GB/T8163-2008《输送流体用无缝钢管》
GB9948-2013《石油裂化用无缝钢管》
GB/T14976-2012《流体输送用不锈钢无缝钢管》
GB/T1220-2007《不锈钢棒》
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XX压力容器制造规程、作业指导书
文件编号
TDZZ03003-2014
标
题
压力容器通用检验规程
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2014/0
页数
共49页第2页
GB/T1221-2007《耐热钢棒》
GB/T5117-2012《非合金钢及细晶粒钢焊条》
GB/T5118-2012《低合金钢焊条》
GB/T5293-1999《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》
GB/T8100-2008《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
GB/T983-2012《不锈钢焊条》
GB/T17854-1999《埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂》
GB/T3429-2002《焊接用钢盘条》
GB/T984-2001《堆焊焊条》
GB/T25198-2010《压力容器封头》
NB/T47020～47027-2012《压力容器法兰、垫片、紧固件》
HG/T20592～20635-2009《钢制管法兰、垫片、紧固件》
GB16749-1997《压力容器波形膨胀节》
NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》
NB/T47009-2010《低温承压设备用低合金钢锻件》
NB/T47010-2010《承压设备用不锈钢钢和耐热钢锻件》
HG/T21514～21535-2005《钢制人孔和手孔》
JB/T4736-2002《补强圈》
HG/T21619～21620-1986《压力容器视镜》
HG/T21591.1～21591.2-1995《视镜式玻璃板液面计》
JB4721-1992《外头盖侧法兰》
JB/T4712.1～4712.4-2007《容器支座》
HG/T21574-2008《化工设备吊耳及工程技术要求》
其它压力容器相关标准
4 人员要求
凡从事压力容器检验、试验人员均要求经过压力容器知识及技能培训，具备符合规定
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标
题
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共49页第3页
要求的资格和能力，并经公司考核合格聘用上岗。
5 检验程序及要求
5.1材料、零部件检验
材料、零部件检验工作由材料检验员负责。
5.1.1钢板
5.1.1.1依据标准：
GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》
GB/T699-1999《优质碳素结构钢》
GB/T700-2006《碳素结构钢》
GB4237-2007《不锈钢热轧钢板和钢带》
GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》
GB3531-2008《低温压力容器用低合金钢板》
GB/T4238-2007《耐热钢钢板和钢带》
其它符合国家法规要求的钢板材料标准
5.1.1.2检验过程（内容与方法）
a．质量证明文件审查：
要求所提供的质量证明文件为原件或加盖供货单位检验公章和经办人签章的复印件；
b．实物标记与质量证明文件的核对（包括牌号、型号、材质标记等）,要求两者相符；
c.外观外形及尺寸检验:
外观表面质量，钢板宽度（卷尺），厚度（侧厚仪），长度（卷尺），要求符合相应标准的尺寸、外形允许偏差；
d.材料编号和标识：
按《材料标识管理规定》进行质保号的编制及材料标识的种植；
e．要求钢板复验的，按“材料复验单”要求：
①填报“无损检测委托单”办理无损检测委托；
②按《材料理化检验取样及试样制取规程》要求组织复验试样的截取，交付理化检验委托送检；
a．记录：
填报“金属材料进货检验记录表”记录检验结果，在质量证明书上加盖材料确
认章，并对填报“材料到货验收及材质证书登记表”进行检验和材质证明进行登记。
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b．材料确认章及检验员签证后，一并送交材料责任人审核。
5.1.2复合钢板（含爆炸不锈钢复合钢板）
5.1.2.1依据标准：
GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》
GB/T8165-2008《不锈钢复合钢板和钢带》
NB/T47002.1-47002.4-2008《压力容器用爆炸焊接复合板》
5.1.2.2检验过程（内容与方法）
a．质量证明文件审查：
对所提供的质量证明文件为原件（附件可为加盖供货单位检验
公章和经办人签章的复印件，即包括：
复材和基材质量证明书）；
b．实物标记与质量证明文件的核对（包括牌号、型号、材质标记等）,要求两者相符；
c.外观外形及尺寸检验:
①外观表面质量：
复层表面不得有气泡、结疤、裂纹、夹杂、折叠等缺陷，复层损伤去除后，应保证最小厚度，基层表面要求符合其原钢板相应标准规定；
②厚度检测：
厚度偏差见表1-1，方法：
端（剖）面卡尺检测；
表1-1厚度允许偏差
复层厚度允许偏差
基层厚度允许偏差
总厚度允许偏差
复层材料公称厚度的±10%，且不大于1.0mm
基层材料标准偏差之上下限各减0.5mm
复层允许偏差+基层允许偏差
③宽度检测：
宽度偏差见表1-2，方法：
卷尺测量；
表1-2宽度允许偏差
公称厚度
宽度允许偏差
C＜1450
C≥1450
4～8
符合GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》要求
＋6
0
＞8～25
＋20
0
≥26
＋25
0
④不平度：
应符合表1-3要求，且不允许有明显凹凸不平，采用直规测量（1m）；
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表1-3复合钢板不平度mm/m
宽度
复合总厚度
在规定宽度内允许的不平度
1000～1450
＞1450～1800
＞1800
4～8
8
9
10
＞8～25
10
14
15
≥26
8
12
14
d.材料编号和标识：
按《材料标识管理规定》进行质保号的编制及材料标识的种植；
e．记录：
填报“金属材料进货检验记录表”记录检验结果，在质量证明书上加盖材料确认章及检验员签证后，一并送交材料责任人审核。
5.1.3钢管
5.1.3.1依据标准：
GB/T8163-2008《输送流体用无缝钢管》
GB9948-2013《石油裂化用无缝钢管》
GB/T14976-2012《流体输送用不锈钢无缝钢管》
GB13296-2013《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》
5.1.3.2检验过程（内容与方法）
a．质量证明文件审查：
要求所提供的质量证明文件为原件或加盖供货单位检验公章和经办人签章的复印件；
b．实物标记与质量证明文件的核对（包括牌号、型号、材质标记等）,要求两者相符；
c.外观外形及尺寸检验:
外观表面质量，钢管外径（游标卡尺），壁厚（游标卡尺）及钢管长度（卷尺），要求符合相应标准的尺寸、外形允许偏差；
d.材料编号和标识：
按《材料标识管理规定》进行质保号的编制及材料标识的种植；
f.按“材料复验单”要求的复验项目依据《材料理化检验取样及试样制取规程》要求组织复验试样的取样、制样，完成后交付理化室或外协主管，委托送检；
g．记录：
“金属材料进货检验记录表”记录检验结果，在质量证明书上加盖材料确认章及检验员签证，并对填报“材料到货验收及材质证书登记表”进行检验和材质证明进行登记后。
一并送交材料责任人审核。
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5.1.4锻件（含成形或半成形件）
5.1.4.1依据标准：
NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》
NB/T47009-2010《低温承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》
NB/T47010-2010《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》
NB/T47020～47027-2012《压力容器法兰、垫片、紧固件》
HG/T20592～20635-2009《钢制管法兰、垫片、紧固件》
其它锻件成形部件标准
5.1.4.2检验过程（内容与方法）
a．质量证明文件审查：
要求所提供的质量证明文件为原件，质量证明文件须表明制造单位及与其相对应的制造许可证编号、质量检验报告，并附钢坯材料证明书（原件或加盖供
货单位检验公章和经办人签章的复印件）；
b．实物标记与质量证明文件的核对（包括牌号、型号、材质标记等）,要求两者相符；
c.外观外形及尺寸检验:
①锻件坯件（未加工）
外观检查：
应无肉眼可见的裂纹、夹层、折叠、夹杂等有害缺陷；
形状、尺寸检查：
应满足订货图样要求，确认坯件具有足够的加工余量；
②成形或半成形件
外观检查：
应无肉眼可见的裂纹、夹层、折叠、夹杂等有害缺陷；
形状、尺寸检查：
订货时提供图样的按订货图样检验各尺寸和形状，订货时提供标准号及规格型号的按标准图检验各尺寸和形状；
d.材料编号和标识：
按《材料标识管理规定》进行质保号的编制及材料标识的种植；
e.要求复验的，按“材料复验单”要求的复验项目依据《材料理化检验取样及试样制取规程》要求组织复验试样的截取和制取，交付理化室或外协主管，委托送检；
f．记录：
“金属材料进货检验记录表”记录检验结果，在质量证明书上加盖材料确认章及检验员签证，并对填报“材料到货验收及材质证书登记表”进行检验和材质证明进行登记后。
一并送交材料责任人审核。
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注：
本检验过程适用于锻件坯件、锻件法兰及其它锻件零部件。
5.1.5圆钢
5.1.5.1依据标准：
GB/T700-2006《碳素结构钢》
GB/T1220-2007《不锈钢棒》
GB/T1221-2007《耐热钢棒》
5.1.5.2检验过程（内容与方法）
a．质量证明文件审查：
要求所提供的质量证明文件为原件或加盖供货单位检验公章和经办人签章的复印件；
b．实物标记与质量证明文件的核对（包括牌号、型号、材质标记等）,要求两者相符；
c.外观外形及尺寸检验:
外观表面质量，圆钢外径（游标卡尺），及圆钢长度（卷尺），要求符合相应标准的尺寸、外形允许偏差；
d.材料编号和标识：
按《材料标识管理规定》进行质保号的编制及材料标识的种植；
e.要求复验的，按“材料复验单”要求的复验项目依据《材料理化检验取样及试样制取规程》要求组织复验试样的截取，交付理化室或外协主管，委托送检；
f.记录：
“金属材料进货检验记录表”记录检验结果，在质量证明书上加盖材料确认章及检验员签证，并对填报“材料到货验收及材质证书登记表”进行检验和材质证明进行登记后。
一并送交材料责任人审核。
5.1.6焊接材料
5.1.6.1依据标准：
GB/T5117-2012《非合金钢及细晶粒钢焊条》
GB/T5118-2012《热强钢焊条》
GB/T5293-1999《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》
GB/T8110-2008《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
GB/T983-2012《不锈钢焊条》
GB/T17854-1999《埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂》
GB/T3429-2002《焊接用钢盘条》
GB/T984-2001《堆焊焊条》
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5.1.6.2检验过程（内容与方法）
a．质量证明文件审查：
要求所提供的质量证明文件为原件或加盖供货单位检验公章和经办人签章的复印件，采购标准符合“焊接材料订货指导书”要求；
b．焊接材料外包装完好无损，核对包装材质标记与质量证明文件（包括牌号、型号、出厂批号、材质标记等）两者相符；
c.每个批出厂批号焊接材料抽取一件，按表1-4要求抽样检验；
表1-4焊接材料抽样检验要求
序号
焊材类别
项目
检验内容与要求
检验方法
1
焊条
焊条药皮检查
无破损、脱落、偏芯、受潮现象
目测
焊芯检查
焊芯外露端无锈蚀
2
焊剂
焊剂粒度检查
粒度均匀且在12～40目内
目测
焊剂干燥程度
无受潮及浸水现象
3
焊丝
表面镀层
镀层均匀，无脱落及锈蚀现象
目测
盘装状态
无散落，折节、断丝等现象
d.材料编号和标识：
按《材料标识管理制度》进行质保号的编制及材料标识的种植；
e.要求复验的，按“焊材复验单”要求的复验项目依据《材料理化检验取样及试样制取规程》要求组织复验试样的制取，交付理化室或外协主管，委托送检；
f．记录：
在质量证明书上加盖材料确认章及检验员签证后，一并送交焊接责任人审核。
5.2过程检验
5.2.1封头
5.2.1.1依据标准：
GB150-2011《压力容器》
GB/T25198-2010《压力容器封头》
5.2.1.2检验责任人员：
材料检验员、制作检验员、焊接检验员。
5.2.1.3检验过程（内容与方法）
a．材料确认：
在制作领料进行下料前，依据封头“部件制造工艺过程卡”及“产品材料计划（定额）表”对拟下料材料材质进行核对，检查材质标识移植，对封头“部件制造工艺过
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程卡”材质记录进行确认和签证；
b．下料检验：
按表2-1要求检验；
表2-1封头下料检验要求
序号
项目
检验依据
记录与签证
检验人
1
落园尺寸检验（卷尺）
“封头制作过程卡”标定下料园尺寸
封头“部件制造工艺过程卡”合格签证。
制作
检验员
2
拼接坡口（有拼接要求）
焊接工艺规程
3
割口清理
无熔渣、毛刺等，清理干净
c．拼接检验（封头拼接时适用）：
按表2-2要求检验；
表2-2封头拼接检验要求
序号
项目
检验依据
记录与签证
检验人
1
对口错边量检验（焊缝检验卡尺）
封头“部件制造工艺过程卡”标定值
封头“部件制造工艺过程卡”合格签证
制作
检验员
2
焊缝组对间隙（焊缝检验卡尺）
封头“部件制造工艺过程卡”标定值
3
拼接后园板尺寸检验（卷尺）
封头“部件制造工艺过程卡”标定值
4
焊接材料确认
焊接工艺规程及焊接检验通则
①焊接材料领用登记表签证
②焊缝检验记录表记录
③封头“部件制造工艺过程卡”合格签证
焊接
检验员
5
焊工资格确认
5
焊接规范参数检查
6
焊缝外观、尺寸检验（焊缝检验卡尺）
d．外协进厂验收检验：
按表2-3要求检查验收；
表2-3封头外协进厂验收检验要求
序号
项目
检验依据
记录与签证
检验人
1
封头合格证审查
具备分包资质，出厂检验项目齐全
在合格证上加盖材料确认章签证
材料检验员
2
确定质保号
编制质保号，登记、标识
3
封头外园周长（卷尺）
符合标准允许公差范围要求
1成型封头检查记录
制作
检验员
4
最小壁厚（测厚仪）
封头“部件制造工艺过程卡”标定最小值
5
形状偏差（模板）
外凸≤1.25%Di，内凸≤0.625%Di
6
纵向皱折深度（卡尺）
封头“部件制造工艺过程卡”标定值
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题
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8
直边高度（卷尺）
封头“部件制造工艺过程卡”标定值
②“封头制作过程卡”合格签证
9
坡口状态
封头“部件制造工艺过程卡”标定形式
10
焊缝外观复检
（封头拼接时适用）
焊接工艺规程，拼缝打磨平整
无损检测委托单
焊接
检验员
f．无损检测（封头拼接时适用）：
按“无损检测委托单”、无损检测通用工艺规程、无损检测专用工艺卡及封头“部件制造工艺过程卡”要求进行检测，检测合格及时签证。
5.2.2筒体
5.2.2.1依据标准：
GB150-2011《压力容器》
HG/T20584-2011《钢制化工容器制造技术要求》
5.2.2.2检验责任人员：
制作检验员、焊接检验员。
5.2.2.3检验过程（内容与方法）
a．材料确认：
在制作领料进行下料前，依据筒体“部件制造工艺过程卡”及“产品材料计划（定额）表”对拟下料材料材质进行核对，检查材质标识移植，对筒体“部件制造工艺过程卡”材质记录进行确认，并在“材料使用证明明细表”进行材质记录；
b．下料检验：
按表2-4要求检验；
表2-4筒体下料检验要求
序号
项目
检验依据
记录与签证
检验人
1
焊接试板确认
产品焊接试板流转卡及焊接工艺规程
①“产品焊接试板流转卡”
②筒体“部件制造工艺过程卡”合格签证
制作
检验员
2
下料尺寸确认（卷尺）
筒体“部件制造工艺过程卡”及配装部件（封头、设备法兰、膨胀节等）外园围长
3
下料后尺寸检验（卷尺）
“筒体制作过程卡”、施工图及“焊接试板流转卡”
4
坡口形式及尺寸（焊缝检验卡尺）
焊接工艺规程
c．焊接试板控制：
对要求带焊接试板的产品按表2-5要求进行控制；
表2-5焊接试板控制要求
焊后状态
组对部位
停止要求
试板试验时机
无热处理要求
所代表筒体纵缝
产品焊接试板未合格，其它相应纵缝停止施焊
焊后外观检验合格
焊后热处理
所代表筒体纵缝
无停止要求
热处理后检验合格
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d．筒体成形及环缝组对、焊接检验：
按表2-6及表2-7要求检验；
表2-6筒体成形及环缝组对检验要求
序号
项目
检验依据
记录与签证
检验人
1
筒节最小长度
H≥300mm
2
筒节外圆周长（卷尺）
D外≤650mm，周长允差±5mm
D外＞650mm，周长允差±0.25%圆周长
①填报筒体质量检查记录
②筒体“部件制造工艺过程卡”及筒体“部件组装工艺过程卡”合格签证
制作
检验员
3
最大最小直径差（卷尺）
筒体“部件制造工艺过程卡”标定值
（≤1%Di）
4
筒节长度（卷尺）
筒节长度允差≤3‰筒节长度，且≤5mm
5
筒节纵焊缝错边量（焊缝检验卡尺）
筒体“部件制造工艺过程卡”标定值
6
筒节纵焊缝棱角度（靠模及卡尺）
筒体“部件制造工艺过程卡”标定值
（E≤δs/10+2mm且≤5）
7
焊缝布置（卷尺）
相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长
≥3δs且不小于100mm
8
环焊缝组对错边量（焊缝检验卡尺）
筒体“产品制造组装工艺过程卡”标定值
9
环焊缝组对棱角度
（直尺及卡尺）
筒体“产品制造组装工艺过程卡”标定值
10
筒体直线度（粉线及直尺）
直线度允差≤筒体长度的1‰
直立30m时：
≤0.5L/1000+15
表2-7筒体纵、环焊缝检验要求
序号
项目
检验依据
记录与签证
检验人
1
焊接材料确认
焊接工艺规程及焊接检验通则
焊接材料领用登记表签证
焊接检验员
2
焊工资格确认
焊缝检验记录表记录
3
焊接规范参数检查
焊缝检验记录表记录
4
焊缝外观、尺寸检验（焊缝检验卡尺）
焊缝检验记录表记录
筒体“部件组装工艺过程卡”合格签证
e．无损检测：
按“无损检测委托单”、无损检测通用工艺规程、无损检测专用工艺卡及筒体“部件制造工艺过程卡”要求进行检测，检测合格及时签证。
5.2.3膨胀节
5.2.3.1依据标准：
GB150-2011《压力容器》
GB16749-1997《压力容器波形膨胀节》
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5.2.3.2检验责任人员：
制作检验员、焊接检验员。
5.2.3.3检验过程（内容与方法）
a．材料确认：
在制作领料进行下料前，依据膨胀节“部件制造工艺过程卡”及“产品材料计划（定额）表”对拟下料材料材质进行核对，检查材质标识移植，对膨胀节“部件制造工艺过程卡”材质记录进行确认，并进行材质记录；
b．下料检验：
按表2
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