站台施工方案.docx
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站台施工方案
站台施工方案
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湘桂铁路
柳州至南宁段扩能改造南宁枢纽工程
南宁火车站站改工程旅客站台
施工方案
编制:
复核:
审核:
中铁二十五局集团有限公司
南宁铁路枢纽Ⅲ标工程指挥部
2013年5月6日
旅客站台施工方案
一、编制依据
《湘桂铁路柳州至南宁段扩能改造工程南宁客站平面布置图》
柳南施工站-08-1
《湘桂铁路柳州至南宁段扩能改造南宁枢纽工程旅客站台墙施工图》
柳南（枢）施房站-1301
《铁路站场工程施工质量验收标准》（TB10423-2003）
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）
《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设（2010）241号
二、工程概况
南宁站改工程站台分为基本站台，2#~7#共7个站台，基本站台宽度15m，其他站台直线部分宽度为10.5m，每个站台长度为550m，里程均为NG788+503~NG789+053。
站台墙单侧长度为7150延米。
目前计划施工的为南宁火车站站改工程柳南场5#、6#、7#站台（柳南场站台施工计划安排见附表一）。
墙身采用现浇钢筋混凝土结构，地下与土体相连处钢筋保护层厚40mm，其余为25mm，现浇钢筋混凝土站台墙斜墙下设100mm厚C10砼垫层。
站台墙施工时，采用定型钢模板分段浇筑，站台墙每20m设置一道伸缩缝,缝宽20mm。
伸缩缝处的墙背填以碎石，缝内塞聚乙烯泡沫塑料，外封密封膏。
为了使站台内水易于排出，于墙身每隔3m设置Φ100泄水口，孔顶标高平轨顶。
车站的旅客基本站台和中间站台与相邻到发线股道中心的距离在直线部分为1.75m，与相邻正线股道中心的距离在直线部分为1.78m，在曲线部分考虑加宽，加宽值视曲线半径大小而不同。
站台曲线半径不小于800m，站台端部最小宽度不小于5.0m。
建筑结构安全等级为二级，结构的环境类别为二α类，设计使用年限为50年。
以轨顶标高为±0.000m。
站台墙高度1.25m为站台面在股道一侧高出轨顶的距离。
设计基本参数
1、站台面活荷载标准值：
q=15kN/㎡；
2、地基承载力特征值：
fak=100kPa；
3、地基与土壤间的摩擦系数：
μ=0.3；
4、抗滑移安全系数≥1.3，抗倾覆安全系数≥1.6；
5、假定土容重为18kN/m3，土壤内摩擦角φ=25，土壤内聚力c=1kPa，墙背的摩擦角σ=0.5φ，站台墙前后回填土压实系数不小于0.95。
6、站台加宽计算如图所示：
如7#站台右侧NGDK788+503~NGDK788+598外加宽曲线计算如下：
列车设计进站速度为80km/h，故超高h=7.6
，R=600m，h=81.06mm，取h=80mm
X=0：
y=
=0.066m；加宽值为：
1.75m+0.066m=1.816m
X=3：
y=
=0.067m；加宽值为：
1.75m+0.067m=1.817m
X=6：
y=
=0.068m；加宽值为：
1.75m+0.068m=1.818m
X=9：
y=
=0.071m；加宽值为：
1.75m+0.071m=1.821m
X=12：
y=
=0.078m；加宽值为：
1.75m+0.078m=1.828m
X=15：
y=
=0.089m；加宽值为：
1.75m+0.071m=1.839m
X=18：
y=
=0.106m；加宽值为：
1.75m+0.106m=1.856m
X=21：
y=
=0.122m；
加宽值为：
1.75m+0.122m=1.872m
X=24：
y=
=0.131m；
加宽值为：
1.75m+0.122m=1.881m
X≥27：
y=
=0.134m；加宽值为：
1.75m+0.134m=1.884m
三、施工组织管理机构
本着精干、高效的原则和创精品工程的目标，选择有能力、有经验、懂业务的骨干人员，在中铁二十五局南宁枢纽Ⅲ标工程指挥部领导下组建第二项目部，项目经理部由领导层和职能部门组成，设项目经理1人、副经理1人、总工程师1人。
职能部门共七个，即工程管理部、安全质量部、物资设备部、计划合同部、综合管理部、财务部、实验室。
根据工程的特点，为方便管理，由项目经理部下路基架子队负责日常施工管理。
由架子队各班组负责施工。
详见《施工组织管理机构框图》。
施工组织管理机构框图
四、施工准备
1.技术准备：
根据图纸中曲线交点、半径，在CAD中画出线路曲线图，以及加宽要求。
在站台外加宽段曲线与直线交点处前后分别取18m和9m，共27m作为加宽渐变段。
在站台内加宽段曲线与直线交点处前后分别取18m和4m作为曲线加宽段。
站台放样前做好控制点网的控制测量工作，同时做好与线路的联测工作，确保站台的放样精度。
站台墙测量控制方法如下：
站台墙直线部分采用前后通视控制，首先采用坐标放样放出直线部分头尾两点，再用全站仪通视两点每10m进行加密。
曲线部分先利用公式计算加宽值算出坐标后每3m放一点，使曲线圆顺。
基础浇筑拆模后在墙垛上测出77.8m标高并弹好墨线，以便于墙身模板安装。
墙身模板安装完成后，及时复核站台墙线位及标高，经复核无误后方可进行下一步工序。
放样控制简图如下（以7#站台右侧为例）：
2、施工机械准备
序号
名称
规格
数量
（台）
备注
1
挖掘机
1m3
2
2
振捣棒
4cm
12
3
电焊机
ZX1-500
4台
3、劳动力计划表
钢筋工40人，模板工32人，混凝土工28人，杂工20人。
五、施工工序
测量放线→站台墙基槽开挖→基地整平夯实→垫层浇筑→钢筋绑扎→站台墙底板支模→站台墙地板浇筑→墙身钢筋绑扎→墙身模板安装→墙身砼浇筑→站台填筑
站台分两次浇筑，站台墙施工缝采用错开式，上部施工缝设置在底板以上500mm左右处，缝表面要粗糙，坚实，浇筑之前须将施工缝冲洗干净，铺一层M15水泥砂浆后再进行浇筑。
六、施工工艺
1、垫层施工
严格按照设计标高开挖，严禁超挖，填方地区垫层下均设置300mm厚碎石垫层，每边伸出300mm，垫层压实系数λ≥0.97。
垫层采用100mm厚C10垫层，垫层浇筑时在模板侧打好水平线控制标高，铺设时砼高度略低于设计标高，以便于以后墙身标高的调整。
垫层坡度i=1/10，浇筑时需严格控制。
浇筑完成后浇水适当养护。
2、钢筋工程
（1）施工准备：
①钢筋应有出厂合格证，无锈浊及油污，并按规定作力学性能试验及化学成分检验，试验合格后方可进行半成品加工制作。
②绑扎丝采用22#铁丝，切断长度要满足使用要求。
③准备控制砼保护层用的垫块以及控制墙体厚度支撑砼块。
（2）作业条件：
①根据钢筋配料单核对钢筋原材料的级别，型号是否与设计图纸相同。
工程中所使用钢筋型号应严格区分，防止混淆；
②熟悉站台墙施工图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作；
③准备好手推车、振捣棒、铁锹、照明等施工工具；
（3）工艺流程：
弹钢筋位置线→运钢筋到使用部位→绑扎站台墙钢筋
（4）钢筋加工：
①钢筋在加工弯制前应调直，表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
钢筋要求平直，无局部折曲。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
②受拉热轧带肋钢筋末端，要求设直角弯钩，直角弯钩的弯曲直径不得小于5d，弯钩端直线段长度不应小于3d。
③箍筋末端按设计要求做成不小于90º的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。
弯钩端直线段的长度不得小于箍筋直径的5倍。
④钢筋在常温下加工，弯制钢筋须从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次弯成，严禁火烤成弯。
⑤钢筋加工允许偏差：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
⑥钢筋加工过程中，必须要做好成品及半成品的保护工作。
（5）钢筋连接：
①站台墙主筋直径为14mm、12mm、10mm、8mm，钢筋连接采用绑扎搭接。
②接头外观质量要求：
1、搭接时搭接长度不应小于钢筋直径的35倍，并对搭接处采用铁丝三点绑扎；
2、同一根钢筋同一截面内不得超过一个接头；
（6）钢筋绑扎：
①弹钢筋位置线：
按图纸标明的钢筋间距，算出墙体实际需用的钢筋根数，在垫层上用粉笔划出钢筋位置线，钢筋绑扎施工时严格按照位置线放置钢筋进行绑扎作业；
②绑墙体钢筋：
按弹出的钢筋位置线，安放墙体主筋到位，之后进行底板钢筋、构造筋等的绑扎，绑扎时采用八字扣将钢筋交又点全部绑扎牢靠；绑扎时注意墙体钢筋支撑，墙体主筋立直站稳，防止错位；
③底板钢筋绑扎完毕，摆放底板混凝土保护层用垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每lm左右距离梅花型摆放；
④墙体钢筋绑扎完毕后，墙体中预留泄水孔PVC管预埋，与墙体钢筋绑扎牢固，确保位置准确，混凝土浇筑前应有专人检查修整；
（7）成品保护：
成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形，锈蚀、油污，墙体钢筋绑扎要牢固，防止操作时变形。
3、模板工程
站台墙基础采用木模板，站台墙墙身及帽石采用定型钢模板。
如下图：
（1）支模前的准备工作：
①做好定位基准工作。
根据控制轴线用墨斗在混凝土垫层面上弹出墙结构尺寸线及控制边线。
基础浇筑完毕拆模后，在混凝土上打好水平控制线，以便于墙身的模板支设。
设置模板定位基准：
根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，点焊在主筋上（以勿烧主筋断面为准），并按二排主筋的中心位置分档，以保证钢筋与模板位置的准确。
模板安装前，向施工班组、操作工人进行技术交底；在模板表面涂刷不污染砼的脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油。
（2）模板支设
钢筋经检查合格后，安装站台墙模板，模板采用定形钢模，¢14对拉螺栓加固,水平间距600mm，竖直间距600mm。
并与墙两侧设置钢管支撑，上下设置，间距1.5m一道。
模板支设完毕后需加固校正垂直度，检查是否位移，并在模板下口设清扫口。
4、模板拆除
站台墙模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。
拆模时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而干裂。
混凝土内部开始降温以前不得拆模。
5、混凝土工程
站台墙基础及墙身全部采用C30混凝土浇筑。
（1）准备工作
现场站台墙浇注采用商品砼，浇注时搅拌站需提供开盘鉴定、配合比通知单、水泥合格证等；并按照施工要求设定坍落度，实验员在混凝土运至浇注地点后按照要求进行坍落度测试，观察坍落度损失情况，砼坍落度随时抽测；混凝土运至浇注地点后严禁浇水，浇注混凝土前要求对后台操作工人进行交底。
前一道工序钢筋工程、模板工程质量验收合格后，可进行混凝土浇注施工，施工前对工人做好交底，浇注工具到位，通讯、电力正常；浇注时现场配备电工、值班钢筋工、模板木工，发现问题及时解决。
（2）浇注施工
混凝土浇筑前在帽石模板边缘打好水平控制线，严格按照标高浇筑。
混凝土浇注前模板根部需做水泥砂浆找平处理，防止浇注过程中发生漏浆，造成烂根。
炎热气候条件下，混凝土的入模温度不超过30℃。
避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近局部气温不超过40℃。
安排在傍晚开始浇筑。
混凝土应分层浇筑，分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌与运输能力、浇筑速度、振捣能力和结构特点等条件确定。
混凝土摊铺厚度不宜大于400mm。
从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不超过2m。
施工缝处接续浇筑新混凝土时，应凿除已浇筑混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿毛后露出的新混凝土面积不低于总面积的75%。
混凝土浇筑前，作业面配备振捣棒4台，其中备用2台，采用40mm振捣棒振捣，浇注过程中按照要求进行振捣，防止出现混凝土内大量气泡无法排除造成表面蜂窝现象，提高站台墙混凝土表观质量。
站台墙顶面振捣密实后随刮随抹平，在混凝土初凝前用木抹子抹平，在终凝前进行二次抹压，保证表面平整度，密实无裂纹。
顶板砼的虚铺厚度要略大于板厚，用平板振捣器振捣。
浇筑板砼不得用振捣器铺摊砼。
振捣完毕后用长刮杠刮平，长木抹子压实。
砼常温时养护采取浇水加覆盖塑料薄膜方法养护。
遇中雨或大雨天气停止混凝土浇注，同时用彩条布覆盖已经浇注完成的墙体混凝土，防止出现起砂现象。
混凝土浇筑前，模板内要保证无积水。
（3）试块留置
混凝土浇注施工应按照规范要求留置试块，标养试块拆模后及时送实验室进行标准养护，同条件试块拆模后置于施工部位与结构混凝土进行同条件养护。
（4）砼养护
现场站台墙混凝土采用浇水养护，安排专人在墙体混凝土表面进行洒水浇水，保持砼表面湿润，并适时采用塑料薄膜包裹养护。
养护时间不少于七天。
6、站台填筑
站台墙填土一侧在填筑前须先清除表面污泥、灰屑等，然后涂刷热沥青一道。
站台内回填土应每200mm厚紧密夯实一次，压实系数不小于0.95。
因在计算中考虑了站台墙趾前被动土压力，所以站台墙应将墙趾前填土压实后方能在墙背上加载。
回填土料应尽量选择透水性较强的土，例如砂土、砾石等，不应采用淤泥、耕植土、膨胀性粘土等作填料，并不应有大的冻结土块、木块或其他杂物，在季节性冻土地区不应选用冻胀土作为填料。
墙背回填土应满足设计基本参数中土壤内摩擦角的要求。
7、泄水孔反滤包做法
七、质量保证措施
1、组织保证措施
根据质量保证体系，建立岗位责任制和质量监督制度，明确分工职责，落实施工质量控制，各岗位各行其责。
项目经理：
项目经理是质量管理工作的领导者与管理者，是工程质量的第一责任者，应对工程质量管理全过程及质量结果负责。
建立质量保证体系，确定各级人员的质量责任。
生产副经理：
对工程质量负领导责任，具体负责贯彻落实质量目标及进度计划,掌握施工过程中的质量情况并做好记录，针对现场发生的一切质量问题进行处理和调查，并提出处理意见上报公司安质部，协调各专业工种之间的矛盾，解决施工中的疑难问题，具体领导质量管理工作。
总工程师：
根据工程质量目标,组织有关人员编制工程项目质量计划。
审查各项施工技术方案,定期组织学习，贯彻执行技术法规，规程，规范和涉及质量方面有关规定，法规等。
检查各部门的技术方案的贯彻及落实情况,解决工程施工中的技术问题,对质量问题审查整改方案,根据工程进行定期检查和阶段验收。
技术员：
熟悉工程图纸,解决设计图纸中的技术问题,制定工程各工序技术施工方案,并贯彻到各专业施工操作层,负责协调各专业之间的技术矛盾,保证工程质量,对质量问题制定整改方案。
负责工程项目的施工过程质量控制,组织人员严格按工程设计及施工方案指挥施工。
质检员：
组织施工过程中的质量自检，并提出自检报告，对工程质量负责；参与工程质量事故的处理；参加隐蔽验收，中间结构验收和交接检；参与样板的审议、验收、检验、实施；核定分项工程质量，准确真实的反映工程施工质量状况。
材料员:
必须保证工程需要的材料,成品,半成品及时的供应,并保证质量,及时向有关技术部门提供材料的各种合格证,并对材料进行及时标识,以免误用。
试验员:
进行各种材料的复试和施工试验工作,并将复试或试验结果及时汇报技术部。
严格执行混凝土、砂浆配合比，试块及时送标养室或试验室，发现问题及时向有关领导汇报。
2、技术保证措施
站台墙边缘距线路中心的距离和站台面墙顶面高程符合设计要求，施工允许偏差分别为+15~0和±10mm。
①原材料质量控制
工程材料进场应附材料质量证明文件，由材料员进行外观检查，必要时会同技术人员进行验收，检验其数量、品种、规格、形状、尺寸是否满足合同要求。
钢筋、水泥、砂、石、外加剂、掺合料、防水材料等有复试要求的要委托试验员取样送试，经复试合格后方可使用。
②施工测量
1）确定测量人员与组织，建立施工测量岗位责任制。
2）制订施工测量工作制度，使测量工作程序化。
3）编制施工测量方案，确定测量方法、仪器、和基本要求。
4）加强施工测量技术资料管理，建筑物平面控制网、高程控制网、原始依据校核等均应作测量记录并妥善保管。
5）严格按施工测量规程作业，观测误差必须小于限差，观测中的系统误差应采取措施消除。
水准仪观测前后视距应基本相等，经纬仪投点采用盘左、盘右取中方法，钢尺量距要进行尺长改正。
6）测量仪器、量具要定期检定，全站仪、经纬仪、水准仪、水准尺、钢尺检定周期不得超过一年。
7）加强测量验线工作，工程定位测量项目部自检合格后申请监理工程师验收。
8）验线工作应独立进行，工作观测人员、仪器、测量方法及观测路线与放线互不相关。
③钢筋工程
1）从事钢筋加工、连接、安装的操作人员必须经考试合格，持上岗证。
钢筋正式连接前，应进行现场条件下的连接性能检验，合格后方能进行加工、安装。
2）工地应对进场的钢筋进行抽样检验，作为使用本批钢筋的使用依据。
3）钢筋原材及加工完的骨架应采取措施防止锈蚀、污染和变形。
并按原材品种、规格、检验状态及骨架类型整齐分类标识存放。
4）浇注混凝土前，项目部质检人员及监理对钢筋安装情况进行检查，包括：
钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等；钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率；预埋件的规格和数量等；钢筋保护层厚度等。
5）对已变更的钢筋要加强检查力度，防止错误加工、安装。
6）当对钢筋的质量或类别有疑问时，应根据实际情况进行抽样鉴定，防止出现低级施工错误。
7）钢筋安装过程中，吊装、搬运、焊接、绑扎钢筋的人员要保持模板内清洁。
浇筑混凝土前，模板内不得有烟头、焊条、泥垢及其它杂物。
8）安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。
可在钢筋与模板之间采用砂浆垫块及塑料垫块支垫。
9）在浇筑混凝土前，应对已经安装好的钢筋、孔洞加强钢筋、柔性套管等预埋件和保护层垫块进行检查，当发现不符合要求时应立即纠正或返工。
10）砼浇筑时设专人看护钢筋，钢筋位移要及时扶正，现浇板负筋严禁踩踏，浇筑砼时搭设临时通道，不得在钢筋上堆放材料和工具。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中
间各1处
2
同一排中受
力钢筋间距
基础、板、墙
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
＋10
5
弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护侧厚度c
C≥30mm
＋10
0
尺量两端、中
间各2处
C＜30mm
＋5
0
④模板工程
1）模板及其支撑均应落在实处，不得有“虚”脚出现，安拆均设专人负责。
2）为防止砼在硬化过程中与模板粘结，影响脱模，在浇筑砼之前，应清理模板的表面（包括第一次使用的模板）,涂刷隔离剂。
3）模板自身就位时应严格按照配模图纸进行安装。
4）浇筑砼时振捣器不能直接碰到模板面上，避免磨损撞坏模板，同时振捣时间要按规范规定，要适时，以防模板变形。
5）每一节段板模安装完后，必须落实自检、互检、交接检三检制度，进行工序交接，然后进行检验批报验工作。
6）模板安装时必须有技术人员和安全质量检查人员在现场监督检查。
7）模板工程所需用的材料，必须要求作相应的检测，达到合格要求后方允许使用；钢管、扣件、松木板、定型模型材料、脱模剂、卡扣等应符合有关验收标准规定。
8）模板的安装误差应严格控制在允许偏差范围内，允许偏差及检验方法如下表：
模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检方法验
1
轴线位置
基础
15
尺量每边不少于2处
板、墙
5
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
基础
±20
测量
板、墙
±5
4
模板的侧
向弯曲
板、墙
l/1500
且小于15
拉线尺量
10）浇注混凝土过程中，设专人巡查模板及支架是否稳固，一旦发生扣件或模板出现松动情况，应及时通知停止浇注，并对其进行加固。
⑤混凝土工程
1）制定明确的方案，对混凝土浇筑时的模板温度、混凝土拌合物的入模温度、混凝土拆模时的温度及养护工程中的温度进行控制。
2）混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。
3）混凝土分层浇筑，不随意留置施工缝。
4）仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块额位置、数量等，以确保钢筋的混凝土保护层厚度尺寸满足要求。
5）混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
6）采用插入式振捣器振捣混凝土，插入式振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为50~100mm，与模板应保持50~100mm的距离。
当振动完毕需变换振捣器在混凝土拌合物中的水平位置时，边振动边竖向缓慢提出振捣器，不得将振捣器放在拌合物内平拖。
不得用振捣器驱赶混凝土。
混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后在抹第二遍并压光。
八、安全措施
1、安全保证管理措施
建立和健全以安全生产责任制为中心的各项安全制度，是保障安全生产的重要组织手段，建立安全生产责任制度体现了管生产、必须管安全的原则。
2、项目部各级人员安全生产职责：
项目经理：
（1）对工程项目的劳动保护和安全生产负全面领导责任。
主持贯彻落实国家、地方、行业的安全生产方针、政策、法规、标准和各项规章制度；主持贯彻执行上级有关安全生产文件、通知的工作。
（2）主持建立工程项目的安全生产保证体系和主持制订相应的各项安全生产管理标准、制度、办法和实施细则，并主持监督其实施。
（3）主持定期的安全生产检查和研究解决存在的问题。
（4）主持安全生产领导小组的工作。
（5）主持对重大安全、伤亡事故的及时上报、调查、处理、善后、制定和落实、整改措施的工作。
项目生产副经理：
（1）对工程项目的安全生产负直接领导责任。
（2）协助项目经理领导和实施上述1-5项安全生产工作。
（3）组织领导本工程项目的安全生产教育的培训、考核工作。
（4）负责对工程项目安全生产管理机构的领导工作，支持安全生产管理人员的业务工作、认真听取、采纳有关安全生产工作的合理化建议，抓好并确保安全生产保证体系的正常运转，确保安全保护和安全生产管理按规定要求到位。
（5）组织解决生产施工中发现的重要安全隐患；在发生安全和伤亡事故时，负责事故现场保护、职工教育和防范措施落实。
项目总工程师：
（1）对工程项目劳动保护和安全生产的技术工作负全面领导责任。
（2）主持贯彻国家、地方和行业有关的安全技术法规和标准。
（3）在主持组织编制和审定施工方案、技术措施的同时，主持组织编制和审定安全生产技术措施。
（4）主持对职工进行安全技术教育和培训的工作，主持重要项目的安全技术交底工作。
（5）主持对安全技术措施实施情况的检查，组织定期检查并及时解决安全生产工作中存在的技术问题。
（6）主持安全防护设备和设施的验收和使用情况的跟踪检查，发现问题及时解决。
（7）参加重大安全隐患、安全和伤亡事故的调查分析，主持提出技术鉴定意见和改进措施。
（8）主持和组织领导有关生产安全的信息工作和技术总结与发展工作。
项目技术员:
（1）对工程生产经营中的安全生产负技术责任；
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