调压站改造工程施工方案.docx
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调压站改造工程施工方案
调压站改造工程
施工方案
工程有限公司
二○一二年三月十五日
编制：
审核：
建设单位：
监理单位：
一、编制依据
工程项目部现场交底
施工现场踏勘
设计图纸
国家现行的法令、法规，地区颁发的安全、消防、环保、文物等管理规定
《中华人民共和国环境保护法》
《建设项目环境保护管理办法》
其它相关法律、法规
施工技术标准及验收规范
《石油天然气建设工程施工质量验收规范油气田集输管道工程》SY424-2007
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
《钢质管道焊接及验收》SY/T4103-95
《油气田地面管线和设备涂色标准》SY0043-96
《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2005
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923－88
二、工程简介
（一）工程简况
本工程是对调压站输气能力改造，将新增处理能力为60×104m3的调压撬和过滤分离器各一台以及配套管网建设。
（二）主要工程量
主要工作量：
序号
工程内容
单位
数量
备注
1
管线NG1007,Ф273.1×7.6
m
30
L245NB
2
管线NG1007,Ф219.1×7.6
m
3
L245NB
3
管线NG1008,Ф219.1×7.6
m
6.5
L245NB
4
管线NG1009,Ф219.1×7.6
m
2
L245NB
5
管线NG1010,Ф323.9×6.3
m
220
L245NB
6
管线VT1008,Ф60×3.5
m
6.5
20#
7
管线VT1009,Ф42×3
m
6
20#
8
管线VT1010,Ф114×4
m
39
20#
9
管线OWS1001,Ф60×3.5
m
3.5
20#
10
设备F-1002（过滤分离器）
台
1
700×3115
（三）施工目标
工期目标：
2012年3月20日--------2012年4月18日，共30天。
质量目标：
单位工程合格率100%，优良率85%，创优质工程。
安全目标：
千人重伤率为0，千人死亡率为0，无三级以上安全责任事故。
成本目标：
成本降低率3%。
三、施工部署
（四）施工准备工作计划
从接到施工任务起至2012年3月15日为施工准备阶段；
施工准备阶段的主要工作包括：
技术准备、劳动组织准备、施工现场准备。
施工技术准备：
包括图纸会审、技术交底、编制施工组织设计和施工预算、制定项目管理规划，编制工序作业指导书。
建立管线施工项目管理的各项制度，主要包括：
项目质量管理制度、工序作业指导书、建立质量保证体系；
项目安全管理制度、特殊工序安全操作规程：
现场用电安全规定、冬季施工安全保证措施及车辆安全管理规定；
项目进度管理办法；
项目财务管理办法；
施工环境保护管理办法；
项目关系协调规定。
劳动组织准备：
组织成立“坨子里调压站改造工程”项目经理部并开展工作，组织主要施工人员进行培训。
施工现场准备：
作好现场测量工作，按施工图纸放线定位，清理施工作业带，建立施工暂设，按计划组织材料的验收、检验。
（五）施工管理组织机构
1、项目部的设置
1）为确保“”顺利按期完成，公司专门成立“”工程项目经理部。
项目经理部的设置原则是：
机构精干，功能完备，职责明确，运作高效。
项目人员设置本着因事设岗、因岗设人，定员定编、划分职责的原则。
2）项目经理部经理一名，项目副经理一名，技术、质量、安全环保、材料等专业负责人各一人。
3）项目部各专业负责人的职责如下：
技术负责人：
负责编制施工组织设计、施工措施、工艺方案；进行全过程技术管理，包括图纸会审、技术交底、设计变更、测量放线、技术资料等；检验试验、调试投产、竣工验收等。
质量负责人：
质量保证和质量控制体系的运行管理、现场的质量检验监督、材料的检验监督、质量记录、质量评定。
安、保负责人：
HSE管理和实施。
包括：
安全制度、安全管理、安全预测及安全预防、现场及基地的保卫、环境保护、健康卫生。
预算负责人：
施工预算、费用控制、劳动工资、财务管理、成本预算、合同管理。
材料负责人：
材料设备采办、材料设备催交、材料验收检验、材料运输计划、储存发放、标识、回收处理。
2、关键人员任命
1）为了把这项工程干的更好，公司经理任命杨洋担任该工程项目经理，授权执行该工程工作范围内的全部工作。
2）任命周兴久担任该工程项目副经理，负责生产计划、安全、文明施工管理。
项目主要管理人员情况表
序号
项目职务
姓名
技术职称
工作经验
备注
1
项目经理
工程师
5
2
技术负责人
工程师
10
3
质保负责人
工程师
7
4
安全环保负责人
高级工
12
5
材料负责人
高级工
19
（六）主要施工设备
主要施工设备一览表
序号
机具名称
规格
单位
数量
备注
1
吊车
16T
台
2
装卸车
2
半挂车
10T
台
2
拉运管线
3
客货车
1.5T
台
3
拉运发电机组、材料
7
指挥车
桑塔纳2000
台
2
生产指挥
8
活动焊机
台
6
焊接
9
水泵
2寸
台
3
排水
10
手提砂轮机
Φ150
台
10
打磨坡口、焊道
11
焊条烘干箱
500℃
台
1
焊条烘干
12
经纬仪
台
1
测量
13
水平仪
台
1
测量
四、设备基础及管墩、管架技术措施
（七）设备基础、管墩施工
1、土方工程
1）土方开挖方法
基坑开挖前应先进行对土质的取样，并根据土质的情况做好基坑开挖的具体方案，以保证基坑作业顺利进行。
开挖基坑土方时宜先深后浅。
本工程设备基础开挖拟采用人工挖土。
在开挖土方前，应先监理及甲方验线后方可施工，对开挖地下土质的情况及时上报监理，如有异常情况及时通知设计单位，并待设计做出处理方案后方可再施工。
准备潜水泵，以便进行基坑的排水工作；另外准备木桩、及挡土板，视地下土质情况，以便及时进行基坑的支护工作。
2）施工工艺
土质情况为冻土，按相应规定进行防坡。
基坑（槽）底部开挖宽度应根据基础或结构的形式决定，每边增加工作面0.3m。
基坑（槽）的土方完成后应排干积水和清底，及时进行下一工序的施工。
基坑（槽）挖土深度不得超过设计基底标高。
在天然地基或重要部位超挖时，应采用经设计单位同意的补填方法填补。
挖土的弃土或放土，应保证挖方边坡的稳定与排水。
当土质良好时，应距槽沟边缘0.8m以外堆放，且高度不宜超过1.5m。
在软土地区，不得在挖方上侧放土。
土方工程一般不宜在雨天进行，在雨季施工时，工作面不宜过大。
应逐段、逐片地完成，并应切实制订、贯彻执行雨季施工的安全技术措施。
土方边坡的加固（包括填方、排水沟和截水沟等边坡），应按土质、地下水位情况，结合施工周期和季节制定保护方案，确保安全施工。
3）土方回填
设备基础底要求清除杂填土后，素土夯实，并做500mm厚的砂砾垫层至设备基础底，砂砾垫层宽出基础边300mm，换填砂砾垫层要求分层碾压：
压实系数≥0.94。
回填施工开始时必须在混凝土或砂浆达到设计强度后才能进行，防止建筑物倾复。
回填应分层分段，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，其搭接长度不少于每层填土厚度的两倍，上下错缝距离不少于1.0m。
本工程中设备基础部分采用人工填土，每层厚度为150mm，采用打夯机打夯“一夯压半夯，夯排三次”。
2、模板工程
4）材料的选用
本工程选用15厚的九层胶合板作为设备基础的模板。
5）施工工艺
设备基础模板由侧板和端头板制成后，应先在基槽底弹出基础边线和中心线，再把侧板和端头板对准边线和中心线，用水平尺校正侧板顶面水平，经检测无误差后，用斜撑、水平撑及拉撑钉牢。
同时要注意防止沿基础通长方向，模板上口不直，宽度不够，下口陷入混凝土内，拆模时上段混凝土缺损，底部钉模不牢的现象。
3、钢筋工程
6）钢筋制作
本工程钢筋除了要求有钢材质量出厂合格证外，还需抽样到检测部门做抗拉强度、冷弯及延伸率等力学性能的检测，符合要求后方可使用。
钢筋下料长度应根据构件尺寸、砼保护层厚度，钢筋弯曲高调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
钢筋在工地加工成型，凡制作好的各种规格钢筋应挂牌。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面应洁净、无损伤，油渍及铁锈。
7）钢筋绑扎与安装
设备基础的钢筋网绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋相互交点扎牢，注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字形绑扎。
有180弯钩的钢筋弯钩应向上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝向下。
钢筋安装绑扎完后，要会同监理及甲方代表及有关部门办理好隐蔽验收，方可进行混凝土浇筑。
在浇筑砼过程中，应派专人负责现场钢筋的修正工作。
4、砼工程
8）砼的选取
在正式施工前，商品砼供应商的试验室应先按设计图纸要求的砼强度等级进行配合比设计，并按规定做好砼及水泥的试件，经有关部门审核符合要求后，才能正式在工程施工中使用。
T
9）砼的运输
砼供应商采用搅拌车将工程所需的砼由搅拌站运送至现场，再用斗车运输至浇捣地点作业。
10）砼浇捣施工工艺
砼浇捣前应对模板浇水湿润，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净。
在本工程中，每组设备基础混凝土务必一次性完成浇筑，不宜留设施工缝。
浇筑混凝土时，一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。
砼终凝后，应派专人对砼表面进行浇水养护。
采取覆盖（采用铺草袋等）砼表面减少水分蒸发，确保砼表面润湿。
砼浇捣时，应按有关规定留置砼试件，分别进行同条件养护及28d的标准养护。
（八）管架施工
1、管架和管道支座预制
按设计图纸编制加工草图，按程序进行放样，放样前将钢平台清理干净，校核划线工具，注意留出焊接收缩量和切割加工余量。
切割前，先将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清净。
切割后，切口上不允许有裂纹、夹层和大于1.0mm的缺陷。
组对焊接时，按设计要求根据焊接工艺进行。
焊接前，根据管架具体结构形式，采用反变形法；刚性固定法；临时固定法；焊接工艺控制法，达到减少变形的目的。
管架焊制后须进行检查、校核。
支座焊接前，应该按设计要求的标高、坡度、拐角进行拨正、找准。
发现错误及时采取措施，一直到符合设计要求才焊接支座。
螺栓均需按图纸要求的位置、数量预先加工好，与支座配套使用。
所有钢结构表面均需防腐处理，所有外漏铁件除锈刷樟丹两道，刷灰色调和漆两遍，每隔两年需进行维修保养，重新刷漆。
防锈漆的厚度应均匀，不得有脱皮、起泡、流淌和漏涂等缺陷。
2、管架安装
管架运至安装地点应采取临时加固措施，防止途中变形。
地脚螺栓的装配面应干燥、洁净，不得在雨天安装螺栓固定的管架。
管架基础达到强度后，根据管架的外形尺寸、重量，采用吊车及人工将管架立起就位。
并同时架设好经纬仪随时找正找直。
如果采用预埋铁件焊接固定，要严格保证焊接质量，要焊透焊牢。
地脚螺栓连接时，要从四个方向、对称地、均匀地扭紧螺栓。
管架的安装应符合以下规定：
构造正确，埋设平整牢固，排列整齐，支架与管子接触紧密。
五、设备安装技术措施
（九）设备的卸车
设备卸车所选用的汽车液压起重机规格视设备的重量而定，吊机的停车位置须考虑到地坪的支承能力，地下管线的设置情况及吊机上方的架空电线。
设备上的防护物品和包装，应在施工工序需要时拆除，不得过早拆除，以免设备受损。
大型吊机使用前，吊机司机应来现场，熟悉环境，提出吊车停车的位置要求及是否要放置路基板，且与现场起重指挥统一指挥信号，避免指挥失误。
（十）设备的拖运
施工前熟悉施工现场设备布置平面图，了解现场设备安装位置和方向。
拖运前对设备进行外观检查，发现有缺陷时，及时向现场负责人报告。
设备在拖运时，须铺设木板或枕木，以保护混凝土地面和改善其受力状况。
枕木与枕木的间距须与设备的宽度一致，枕木的接口须交叉，放置平稳且无摇晃感。
设备拖运时，拖拉千斤应设置在公共底座或设备的可靠位置上，不得任意选取避免设备受损。
（十一）设备的开箱与检查
设备的开箱与检查工作，应在施工工序需要的阶段进行，且落实防水、防盗和产品保护措施的前提下，会同业主、监理、供应商等有关方面，到场后开箱，并做好《设备开箱检查记录单》。
对于外观损坏，缺件则须办理有关签证手续。
（十二）基础验收
根据安装施工图，检查基础的外形尺寸及基础上的埋铁或预留孔位置。
基础表面应无裂缝、空洞、露筋和掉角现象。
根据土建提供的建筑轴线位置，标高的水平线，分别检查安装基准线与建筑轴线距离，安装基准线与设备平面位置和标高的偏差值。
（十三）设备就位
按施工图和规范要求，使设备的纵横向中心线与基础上划定的纵横向中心线基本吻合，允许偏差10mm，对有地脚螺栓而需灌浆的设备可利用斜垫铁进行调整，对无地脚螺栓且底部没有避震垫的设备，就位前要检查基础表面的平整度。
设备就位前应找出设备本体的中心线，垫铁的敷设应符合有关规定，每组垫铁应垫实、压紧、接触良好，相邻两垫铁组的距离应为500～1000mm。
（十四）设备安装
设备外表应无损伤、密封应良好，随机文件和配件应齐全。
设备体积大，重量大，在设备安装前须仔细检查混凝土基础是否达到养护强度，表面的平整度、位置、尺寸、标高预留孔洞及预埋件是否符合要求。
合格后方可安装。
设备安装的位置、标高和管口方向必须符合设计要求。
设备就位后，进行找正找平，其纵、横向水平度允许偏差均为1/1000。
六、工艺安装技术措施
坨子里调压撬改造工艺安装应在设备大部分就位找正；准备连接的设备已找正、找平、达到二次精平合格；土建管墩、管架、钢结构等都已完成后，才能进行工艺安装施工。
工艺安装施工程序是从装置内向外进行，应遵循先高空、后地面；先大管、后小管的原则，尽量避免人为设置障碍，使工艺安装按照规定程序有条不紊的进行。
同时工艺安装施工过程中，应根据施工现场的具体情况，不能只要有了材料、有了安装部位，为了抢进度就盲目安装，必须考虑对其他工序的影响。
越是在工期紧的时候，越应该对施工的各个工序周密安排、合理规划，不能为了仅仅追求某一进度而忽视了综合进度。
为了保证安装，应加强工艺预制化程度，凡能在预制场区完成管道工程的加工制作、分段组装等工作均为预制，将现场的安装工程量压缩到最低限度。
这样可以不受土建工程的条件限制，且可与土建工程同步进行，待设备吊装就位后，即可将预制管段运至现场并按设计要求安装好，这样可大大加快管道工程的安装进度，缩短安装周期。
（十五）施工准备
施工前办理站场施工手续。
组织施工图纸会审，参加业主组织的站场设计技术交底和现场交底，对施工人员进行工程施工技术交底。
向业主报批施工方案。
组织站场用材料、设备的进场。
组织施工人员、施工设备进场。
申请开工报告。
应熟悉图纸，掌握站场的结构。
施工前由设计人员现场交桩，站场位置符合设计要求。
施工前应清点所有阀门、管件、管子及建筑用料、安装用料是否符合设计要求，数量应足够。
按出厂说明书检查阀门的工作压力及性能，各种资料应齐全，所有资料应妥善保管，竣工时随竣工资料一并移交业主。
（十六）站场场地清理、开挖
首先进行测量放线，找出管道中心线，确定阀门的安装位置。
按照图纸放线确定工程站地范围，利用反铲和推土机对施工场地进行平整，在清管站周围设置排水沟。
按照施工平面布置图建设临时堆料场、工艺预制场、其他临时生产设施。
（十七）材料和设备验收
管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
弯头、异径管、三通、法兰、垫片及紧固件等，其尺寸偏差应符合现行国家或行业标准的有关规定。
管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
依据施工图认真核实设备的出厂合格证明书，制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书；与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总布置图及安装使用说明书；设备的装箱清单；有关的安装规范及安装技术要求或方案。
（十八）组对安装
组对前必须将管内泥土、沙石等杂物、污物清除干净，经监理认可确认后方可施工。
预留的阀门安上法兰盖，避免尘土进入阀门内。
应在预制场内按图纸尺寸进行各管节尺寸下料，其管段长度误差为1.2mm，切割平面和管子轴线的垂直允许度偏差不大于外径的1%，且不得大于3mm。
坡口角度、钝边符合焊接工艺。
检查整体尺寸、位置、流程是否符合要求，测量尺寸允许偏差应符合标准要求。
管件组装前应检查管件的外表面是否平滑、洁净、无气孔、无裂纹，在检查合格后方可使用。
组对前接口及其内外表面20mm范围内的泥垢、油污、铁锈应清除干净，钢管因搬运堆放造成的弯曲，使用前应进行校直，其直线度每米不超过1.5mm，全长不超过5mm；当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
组装时，按照设计图纸将管件、法兰、管段正确组装，测量尺寸误差符合设计及标准要求。
管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或和多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
检查三通、弯头内径与其连接的管径是否一致，不一致时按要求开内坡口。
异径管直径应与其相连的管段一致，配合的错边量不应大于1.5mm。
螺旋焊缝对接时，相邻两道焊缝的距离不得小于1.5倍管道公称直径，且不得小于150mm。
管道安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空
±10
地沟
±7
埋地
±20
标高
架空
±10
地沟
±7
埋地
±20
平直度
DN≤100
≤2L/1000
最大40
DN＞100
≤3L/1000
最大70
铅直度
≤3H/1000
最大25
成排
在同一平面上的间距
±10
交叉
管外壁的间距
±7
注：
L—管道有效长度DN—管道公称直径H—管道垂直高度
法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。
垫片应与法兰密封面同心，垫片内径不得小于管内径。
每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，保持螺栓自由穿入，螺栓拧紧应按对称次序进行，所有螺栓应拧紧后，应露出螺母以外2～3扣，受力均匀，外露长度一致。
（十九）焊接与探伤
1、一般规定
站内工艺管道焊接时，管道焊接应按《钢制管道焊接及验收》SY/T4103-2006的有关规定执行。
在管道焊接产生中，对于任何使用的钢种，焊接材料和焊接方法都应进行焊接工艺试验和评定。
焊接工艺试验和评定应符合相应规范的规定。
焊接应按业主提供的焊接工艺规程执行。
参加焊接作业人员必须是按照焊接工艺规程，经过考试取得相应资格的合格焊工，焊工按取得的相应项目施焊。
焊工资格考试应按照相应规范的规定执行。
2、焊接材料应满足以下要求
焊条无破损、变色，无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。
焊条使用前应按产品说明书进行烘干，随用随取。
当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘干次数不得超过两次。
在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。
在下列不利的环境中，雨雪天气、大气相对湿度超过90%、环境温度低于焊接规程中规定的温度时如无有效防护措施时，不得进行焊接作业。
施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧；焊机地线应有可靠的连接方式，以防止和避免地线于管壁之间产生电弧而烧伤管材。
管道焊接时，根焊必须熔透，背面成型良好；根焊于热焊宜连续进行。
每遍焊完后应认真清渣，清除缺陷后再进行下一道工序。
每道焊口完成后，应用白色路标漆书写或喷涂的方法在焊口下游200mm处对焊工或作业组代号及流水号进行标识。
3、焊接预热
预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热宽度应为焊缝两侧各100mm。
对有预热要求的焊接，在焊接过程中的层间不应低于其预热温度。
4、焊缝检验与验收
管道对接焊缝应进行100%外观检查。
外观检查应符合下列规定：
a.焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。
b.焊缝允许错边量不大于1.6mm。
c.焊缝表面宽度应为坡口上口两侧各加宽1mm～2mm。
d.焊缝表面余高应为0～1.6mm。
局部不应大于3mm，且长度不大于50mm
e.焊缝表面应整齐均匀，无裂纹、未熔合、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。
f.盖面焊道局部允许出现咬边。
咬边深度应不大于管壁厚的12.5%且不超过0.5mm。
在焊缝300mm的连续长度中，累计咬边长度应不大于50mm。
焊缝外观检查合格后应对其进行无损探伤。
无损探伤检查的比例及验收合格等级应符合设计要求。
a.管道对接焊缝进行100%的射线照相，无损探伤合格等级为II级合格。
b.不能进行超神波或射线探伤的部位焊接，按SY/T4109的要求进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。
不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修焊接工艺规程的规定。
返修仅限于一次。
返修后的焊缝应按本章有关条款进行复检。
（二十）试压、冲洗
站场全部组装完成后，必须进行试压，以检查其强度和密封性。
管线试压按照《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-2010执行。
试验压力：
强度试验压力为设计压力的1.5倍；严密性试验压力按设计压力进行。
1、试压条件
压管道系统安装完毕，并符合图纸规范要求。
埋地管道在试压前不宜回填土，地面上的管道在试压前不宜进行刷漆和保温。
焊接及检查工作结束，并经检验合格，焊道处涂漆、飞溅及其他影响试验试验的杂物已清除干净。
被试压管线上加盲板处有明显标志并作出记录，阀门全开，填料密实。
所有连接螺栓安装齐全，紧固良好。
站场内阀门不能作为站内管线系统试压的截断阀使用。
临时排水、放水设施已安装完。
压力表应效验合格，精度不低于1.5级，表的满刻度为最大被测压力的1.5～2倍，每个被试验管道上压力表不少于2块，分别置于试压段的高点和低点；试压用的温度计分度值不应小于1℃。
水试压时应安装高点排空、低点放净阀门。
试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一起试压的系统、设备、管件、阀门及仪表等隔离开，按不同的试验压力进行试压。
管道系统安装资料齐全，并经监理单位审查。
试压现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响。
试压方案已经过审查并得到批准。
2、升压方法和要求
强度试验压力为1.5倍的设计压力，管道内的压力升至试验压力后，4h内无泄露为合格；强度试压结束后将试压压力降至1.0倍设计压力进行严密性试压，稳压24h，在稳压时间内压降不大于1%为合格，试压厚应进行清扫排水和干燥。
3、管道吹扫
管道的吹扫在试压前进行，采用爆破法吹扫，其吹扫的步骤是对每一条管线系统中的主干管先进行，然后对支线一一单独吹扫，原则是后吹扫管道中的杂物不能再落入已清扫过和管线中去，对法兰、阀门较密集处的管线，较短的可拆下直接处理，不再吹扫。
吹扫的流向应自上而下的方向。
吹扫效果的检查，用水浸湿白布绑扎在管道的出口处，白布上无污点即可。
（二十一）管线碰头
新建管线与已建管线连接执行《动火作业安全管理规范》QSY1241-2009。
在动火前，应将相应
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