年产90000吨精细橡胶粉橡胶粉改性沥青及年产300万条丁级内垫带技改建设项目可行性研究报告.docx

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年产90000吨精细橡胶粉橡胶粉改性沥青及年产300万条丁级内垫带技改建设项目可行性研究报告

年产90000吨精细橡胶粉、橡胶粉改性沥青

及年产300万条丁基内胎、垫带技改项目

可

行

性

研

究

报

告

附件：

1、工商局颁发的企业营业执照及企业主管部门提供的企业性质证明材料；

2、政府部门有关项目的文件

3、原材料及外部配套条件证明文件

一、总论

1.1项目编制依据

1.1.1项目编制依据

●根据国经贸厅投资[2002]148号关于编制第三批国家重点技术改造双高一优项目导向计划的通知精神，支持发展建设废旧轮胎再生资源环保产业。

三河市委、市政府（明委[2003]5号）2003年市重点项目建设的批复，福建省经贸委（闽经贸投资[2003]236号）工业结构调整重点技改项目的批复。

●根据省经贸委闽经技贸[2003]G001号关于三河市环化橡胶有限公司利用废旧轮胎橡胶，建设年产90000吨精细橡胶粉及橡胶粉改性沥青技改项目建议书登记备案的批复。

●根据三河市环化橡胶有限公司投资组建高科橡胶有限公司充分利用现有再生资源建设年产300万条丁基内胎及垫带的报告。

●根据国家计委“高科技产业化示范工程可行性研究报告编制大纲”。

1.1.2报告编制的原则

●报告的编制遵循和执行国家有关部门颁布的法规、标准和规范。

●生产装置应选择先进、成熟、可靠、节能的工艺技术，节约投资，降低生产成本，确保工程质量，以使装置能够长期稳定安全运行。

●装置的设计应尽可能作到总图布置一体化，生产装置部分露天化，建筑结构轻型化，以及设备材料国产化。

●充分利用现有的公用工程及有关辅助设施，节约投资，得到很好的经济效益，提高装置的竞争力。

●“三废”严格按照国家环境保护法规和地方有关环保规定的标准，进行治理，达到标准后排放。

1.2项目建设的意义和必要性

1．2．1废旧轮胎既是固体废料也是一种具有高经济潜能的高分子复合体。

2002年全世界新胎产量达十亿条,报废近九亿条，中国的废轮胎量多达5500-6500万条，回收利用近3000万条,利用率不足60%，大量的资源被丢弃、堆积，造成环境污染。

我国是橡胶消费大国，但橡胶资源有限，特别是天然橡胶产量每年只有50万吨左右，每年进口天然橡胶90万吨左右，预计2003年进口天然橡胶可达100万吨。

因此加快对废旧轮胎的综合利用十分必要。

采用高新技术和高效工艺，对废旧轮胎进行二次加工和改性，既可获得高附加值的再生资源产品，更为橡胶工业、建材、交通等国民经济基础产业提供高技术含量、低成本的弹性改性材料，又可减少废旧轮胎对环境的污染。

目前中国精细橡胶粉末制造技术和应用技术开发日趋成熟，胶粉已广泛应用在子午胎制造、橡胶安全垫、塑胶场地的铺装、人造草坪的铺设、公路上的胶粉改性沥青，防水卷材等方面。

目前橡胶粉的应用价值已由橡胶的代用材料，走向工业填料和建材塑料工业的增韧改性材料，用途更趋广阔。

特别是橡胶粉改性沥青这种低成本、高耐磨、弹性好、刹车安全性能好、低噪音、环保型的材料铺设路面,在国内外应用发展很快。

因此,依照目前的情况预测，精细橡胶粉和橡胶粉改性沥青项目具有很长的生命力。

2002年12月16日，由沙洋主要领导组织三河市经贸委、市环科所、县环保局、经贸局及有关部门领导到北京、天津等地考察，并邀请了国家经贸委、国家交通部、国家环保局、北京化工大学、中国轮胎翻修利用协会、天津公路局、天津橡胶工业研究所有关专家就回收利用废旧轮胎、废旧橡胶生产橡胶粉及橡胶粉改性沥青的项目进行研讨,提出该项目属于再生资源回收利用，可作为环保治理及公路建设路面的新型材料。

1．2．2丁基内胎属于橡胶轮胎产业，与汽车工业和公路的发展密切相关。

丁基内胎因其良好的气密性和耐热性广泛用于各种轮胎的配套使用。

自从上世纪三十年代中国开始生产轮胎以来，与外胎配套的内胎一直以天然胶内胎为主。

同时，随着我国汽车工业尤其是高速公路的快速发展，高速、长距离行驶对内胎的气密性和耐热性要求更高，天然胶内胎已不能适应，必须选用丁基内胎，即使低速行驶的农用胎、工程胎、工业胎，也因丁基内胎的优越性而广泛采用丁基内胎。

尤其是我国燕山石化丁基胶合成技术的成功引进以及丁基再生胶生产技术日臻成熟，尤其是近两年天然橡胶价格急剧上涨，为丁基内胎的发展提供了空前的机遇，并且丁基内胎的生产采用丁基再生胶更符合环保的要求，将必然成为内胎发展的方向。

1.2.3福建省三河市环化橡胶有限公司现资产4550万元，其中固定资产2375万元。

企业员工236人。

目前主要产品有年产“昂福”牌各种再生橡胶16000吨（其中丁基再生胶5000吨）、橡胶粉16000吨、松焦油3000吨、松轻油300吨、聚丙烯酸钠1800吨的生产规模，年产值6000万元，税利600万元。

是全国再生胶同行业中集产、供、销、研于一体的大中型企业。

根据国家十五规划，福建作为沿海经济发达省份，汽车的社会保有量增加很快，轮胎尤其是子午胎及丁基内胎的使用量快速增加，依地理特征重点建设高等级公路，正在建设中的京福高速公路，待建的泉三、汕漳高速公路及城市道路路面都需要采用橡胶粉改性沥青等材料铺设路面。

不但解决废旧轮胎、废旧橡胶的黑色污染问题，同时也为福建省三河市环化橡胶有限公司橡胶粉及丁基内胎的利用提供了市场。

1.2.4鉴于国内外再生胶粉利用技术及丁基内胎生产技术的飞速发展及企业多年生产经验，特别是随着世界环保产业的发展,福建省三河市环化橡胶有限公司在充分调研和论证的基础上提出了建设3.5万吨再生橡胶粉、5.5万吨橡胶粉改性沥青和利用丁基再生胶生产300万条丁基内胎、垫带项目，发挥企业现有的自然和基础设施条件优势，营造具有现代化水平的发展环境，为企业提供发展新机会，逐步形成和发展企业的优势产业，推动三河市的橡胶及环保产业的发展，同时精细橡胶粉、丁基再生胶可替代部分新橡胶，弥补国内橡胶的缺口，可为国家节约大量外汇；降低橡胶行业的原材料成本，大幅度提高企业的经济效益；净化环境卫生，将废旧橡胶变废为宝，可给社会带来十分可观的经济效益及社会效益并具有重要意义。

1.3国内外胶粉技术及丁基内胎现状及发展趋势

1.3.1胶粉技术现状及发展趋势

近年来，世界经济发达国家在废橡胶回收利用技术上的重大突破是制造不同细度的胶粉，以取代再生胶广泛应用于交通、建筑、橡胶制品及运动场地的铺装等领域。

80年代以来，美国、德国、荷兰、瑞典、日本、澳大利亚、加拿大等国都相继建立了一批废橡胶胶粉公司，其生产能力已大大超过再生胶。

例如美国，1990年再生胶只占41％，而胶粉生产占59％。

日本在70年代后期胶粉产量所占比例已达到37％，80年代超过65％，是保留再生胶产量比例（35％）较多的国家。

俄罗斯从1982年开始逐步将废橡胶全部用于胶粉生产，至90年代初，胶粉产量已超过35万t。

其主要原因是胶粉生产流程简化，与制造再生胶相比，节约大量设备、厂房、动力和人力，不用软化剂、活化剂等化工原材料，也不存在废水、废气、粉尘的污染，生产环境有明显改善，而且胶粉硫化后性能优于再生胶，为橡胶制品行业降低产品成本、提高效益创造了有利条件。

目前就国内外胶粉应用情况来看，新的应用领域不断开发，如橡胶安全垫、塑胶场地的铺装、人造草坪的铺设、公路上的胶粉改性沥青试验，防水卷材、子午胎技术等等，胶粉市场的开拓正在进行，胶粉的应用价值已由橡胶的代用材料，走向工业填料和建材塑料工业的增韧改性材料，用途会更趋广阔。

特别是超细橡胶粉和轮胎橡胶粉，主要应用在防水材料上。

随着建筑行业的发展,在防水材料方面的需求量将不断增加。

橡胶粉的制造技术也在不断进步和发展，从总体上分为常温粉碎和冷冻粉碎两大类。

而就其具体来说由于设备，冷冻介质及技术，工艺组合等的不同，造成胶粉制造中胶粉的质量、产量、生产效率的不同。

目前，低温粉碎法是以液氮为冷却剂，促使橡胶经超低温冷却而变脆后，再进行粉碎。

该法所得胶粉粉粒为50~200目，但由于液氮价格昂贵，生产成本较高。

常温辊压剪切法是目前较为普遍的粉碎方法，采用辊筒对压剪切为原理进行剪切粉碎，所得粉粒为15~35目，由于颗粒太粗，只能作为胶料含胶率填充剂，不能从根本上起到明显的补强作用，且对用量比例及使用范围有较大的局限性。

最新研究应用的常温超细粉碎法是一种先进的新型胶粉生产方法。

该法采用与上述两种完全不同的工作原理，选用自然风水冷却和合理的工作原则，所得粉体40~100目任意调节，最细度可达150目与现行粉碎法相比具有能耗低，所得颗粒细而均匀，无环境污染，噪音低等优点。

由于胶粉粉体形状的不同，在与新胶结合时性能也不同，采用辊压剪切粉碎，所得颗粒表面较为光滑，故在与新胶结合过程中受到一定的影响，降低了制品质量。

而采用新型超细粉碎法，由于其工作原理的不同，所得粉体表面有众多的毛刺形，故在与新胶结合过程中，其性能优良。

由于粉体颗粒越小，结合情况越好，新型粉碎所得颗粒可达40~400目，故其结合效果更佳。

采用辊压剪切法，若要达到30目以上，在生产过程中受热的影响，有损于橡胶的内质，而新型超细粉碎法经风、水两道冷却，有效地控制了粉碎过程中的温度。

从而保证了胶粉物料的质量。

其主要工艺过程为：

废轮胎清洗→剥胎→粗碎→除铁→粗碎→除铁→细碎→纤维分离除杂（可根据具体要求）→检测→计量包装→入库贮存。

目前国内外胶粉生产工艺现状与发展分析如下:

一、常温粉碎法

废橡胶经过分类加工后进行常温粉碎。

所谓常温粉碎法就是在自然温度下一定大小的胶块（符合粉碎设备的喂料要求）通过机械动力粉碎成一定粒径范围的胶粉的过程。

这一过程直观，简明，繁简易处，便于控制和操作。

常温粉碎方法目前主要有三种形式即辊轧法，齿盘法和螺杆挤出法。

（1）辊压法

常温辊压法在我国普遍使用。

就生产总量来说，我国的废橡胶粉碎生产尚以常温辊轧法为主。

一般采用双沟辊粗碎，双光辊或光辊细碎，在小型企业有的采用沟光辊同时进行粗碎和细碎的，该法投资少，占地小，但设备安全和产量均会受到限制。

国外的粗碎机一般都比国内设备大，生产效率高。

如日本生产的粗碎机速比1：

2~1：

3，后辊转速为30~40转／分，而细碎机功率大，速比更高，转速更快。

如日本的细碎机，辊筒速比为1：

3~1：

10，后辊转速为40~50转／分，电机功率200~400马力。

这些设备的生产效率均较高。

（2）齿盘法

德国、日本等国家使用一种齿盘粉碎机，即用作粗碎，又用作细碎。

这种设备由上下两个带齿的圆盘组成，废橡胶由上部中央的供料口送入，下盘回转，废橡胶在齿间磨碎排出，改变上下盘间距，可以调节磨碎和剪切作用。

投入的胶块粒度为6－10mm，出粉粒度在1mm以下。

日本神户制钢所开发，关西环境株式会社采用的CTC粉碎工艺中心设备就是齿盘粉碎机。

德国CONDVX公司开发了一种销钉式磨盘冷冻粉碎机，胶粉粒度细，生产效率更高。

近年来国内开发了一种新型盘式粉碎机，以剪切研磨为原理，齿盘耐磨，工作寿命较长，可将粒度4毫米以下废胶块一次性粉碎粒度可达80目以上。

（3）螺杆挤压粉碎法

俄罗斯聚合物制品试验厂发明了螺杆偏心挤压粉碎机，于一九八二年就完成了胶粉的工业化生产。

其胶粉制造过程大致如下：

废轮胎首先在容量为600~800Kq的辅助设备中分离胎面胶，钢丝、帘线，随之将胎面胶切成20~30mm的块料，经皮带运输机送入主机，在主机的螺旋区中胶块承受压力为0.2~0.7MPa，然后在偏心区再受到0.2~0.5MPa的压力及0.03－0.5N／mm2的剪切力的共同作用，将胶块变成粒度为200~500μm的胶粉（占81.5％以上）。

经筛分机筛选，再经风冷后（T＝80℃），使大于1mm的胶粉返回主机，小于1mm的胶粉进行分级包装。

德国DERSTORFF公司开发了一种双螺杆挤压粉碎机，其型号为ME90X23D。

该机投入胶块尺寸要求为20~70mm，出粉粒度50~100μm的占5~10％，100~500μm占75~80％。

生产能