离心泵技术要求.docx

离心泵技术要求.docx

《离心泵技术要求.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《离心泵技术要求.docx（35页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

离心泵技术要求

离心泵技术要求

一、泵介绍：

⑴、泵：

输送液体的机械。

⑵、泵按其工作原理分：

动力式泵（叶轮式）、容积式泵（正位移式）、其他类型泵。

1、动力式泵（叶轮式）：

利用高速旋转的叶轮，通过叶片对液体作功来输送液体的泵，如离心泵、旋涡泵、混流泵和轴流泵等。

2、容积式泵（正位移式）：

利用工作容积的周期性变化来增加液体的能量，如往复泵（活塞泵、柱塞泵）、转子泵等。

3、其他类型泵：

指不属于上述两类的其他型式，如射流泵、水锤泵、电磁泵、水轮泵等。

二、离心泵：

⑴、离心泵类型：

1、按叶轮吸入方式分：

单吸泵和多吸泵。

2、按叶轮数目分：

单级泵和多级泵。

3、按泵轴的位置分：

卧式泵和立式泵。

4、按轴承支承的位置分：

悬臂泵和两端支承泵。

5、按工作压力分：

低压泵、中压泵和高压泵。

①、低压泵：

压力小于100米水柱或扬程≤20m。

②、中压泵：

压力在100～650米水柱之间或扬程≥20-100m。

③、高压泵：

压力大于650米水柱或扬程≥100m。

6、按泵壳结合缝形式分：

水平中开式泵和垂直结合面泵。

①、水平中开式泵：

通过轴心线的水平面开有结合缝。

②、垂直结合面泵：

结合面与轴心线垂直。

7、按叶轮出来的水引向压出室分：

蜗壳泵和导叶泵。

①、蜗壳泵：

液体从叶轮出来后，直接进入具有螺旋线形状的泵壳。

②、导叶泵：

液体从叶轮出来后，进入它外面设置的导叶轮，之后进入下一级或流入出口管。

8、按离心泵安装高度及工作方式分：

自灌式离心泵和吸入式离心泵。

①、自灌式离心泵：

泵轴低于吸水池池面，启动时不需灌泵。

②、吸入式离心泵：

泵轴高于吸水池池面，启动时需要灌泵。

9、按泵输送的液体的性质分：

水泵、耐腐蚀泵、油泵和杂质泵。

①、水泵（B型、D型、SH型）：

凡是输送清水以及物理、化学性质类似于水的清洁液体。

a、B型水泵：

是单级单吸悬臂式离心泵代号，应用最为广泛，这种泵的泵体和泵盖都是铸铁制成的，全系列扬程范围为8～98米，流量范围为4.5～360m3/h。

b、D型水泵：

如所要求的扬程较高而流量并不大时，可采用多级泵，叶轮级数一般为2～9级，最多为12级，全系列扬程范围为14～351米，流量范围为10.8～850m3/h。

c、SH型水泵：

如所输送液体流量较大而扬程并不高时，可采用双级泵，全系列扬程范围为9～140米，流量范围为120～12500m3/h。

②、耐腐蚀泵（F型）：

当输送酸、碱等腐蚀性液体时应采用耐腐蚀泵，该泵主要特点是与液体接触的泵过流部件用耐腐蚀材料制成，另一特点是密封要求高，耐腐蚀泵多采用机械密封，全系列扬程范围为15～105米，流量范围为2～400m3/h。

③、油泵（Y型）：

输送石油产品的泵，油品的特点是易燃、易爆，因此油泵的重要特点是密封完善，对轴封装置和轴承进行良好的冷却，故这些部件常装有冷却水夹套，全系列扬程范围为60～603米，流量范围为6.25～500m3/h。

④、杂质泵（P型）：

用于输送悬浮液及稠厚的浆液等，其系列代号为P，又细分为污水泵PW、砂泵PS、泥浆泵PN，对这类泵的要求是：

不易被杂质堵塞、耐磨、易拆洗，所以它的特点是叶轮流道宽，叶片数量少，常用半闭式叶轮或开式叶轮，有些泵壳内衬耐磨铸钢板。

⑵、离心泵特点：

1、结构简单，操作容易，便于调节和自控。

2、流量均匀，效率较高。

3、流量和压头（扬程）的适用范围广。

4、适用于输送腐蚀性或含有悬浮物的液体。

⑶、离心泵组成：

离心泵由叶轮、泵体（吸入室和压出室）、导轮、吸入管、排出管等过流部件及泵轴、轴承、密封环、轴封装置、轴向平衡装置、底阀、滤网、电动机、联轴器、调节阀等组成。

⑷、离心泵灌液的原因：

离心泵启动时，若泵内有空气，由于空气密度很低，旋转后产生的离心力小，因而叶轮中心区所形成的低压不足以将贮槽内的液体吸入泵内，虽启动离心泵也不能输送液体，表示离心泵无自吸能力。

⑸、离心泵工作原理：

离心泵在启动前需先向泵内充满被输送的液体，启动后泵轴带动叶轮一起旋转，迫使叶片间的液体旋转，液体在惯性离心力的作用下自叶轮中心被甩向外周并获得了能量，使流向叶轮外周的液体的静压强增高，流速增大，液体离开叶轮进入泵壳后，因泵壳流道逐渐扩大而使液体减速，大部分动能转换成静压强，于是，具有较高压强的液体从泵的排出口进入排出管路，被输送到所需的场所。

当液体自叶轮中心甩向外周时，在叶轮中心产生低压区，由于贮槽液面上方的压强大于泵吸入口的压强，致使液体被吸入叶轮中心，因此只要叶轮不断地旋转，液体便连续地吸入和排出。

⑹、离心泵表式方法：

1、8B29A，其中8表示泵吸入口直径（英寸）；B表示单级单吸悬臂式离心泵；29表示泵扬程（m）；A表示叶轮第一次被切割。

2、40FM1-26，其中40表示泵吸入口直径（mm）；F表示悬臂式耐腐蚀离心泵；M表示铬镍钼钛合金钢；1表示单端面密封；26表示泵扬程（m）。

3、100Y-120×2，其中100表示泵吸入口直径（mm）；Y表示单吸离心油泵；120表示泵的单级扬程（m）；2表示叶轮级数。

三、基础验收：

1、基础由离心泵底座、电动机底座、地脚螺栓等组成。

是离心泵安装准确，运行平稳的基础，离心泵底座有很高的平面度和水平度的要求。

分一次灌浆和二次灌浆，需根据土建设计要求挂钢筋束。

2、基础纵、横中心线与设计图纸的纵、横中心线允许偏差≤20mm（经纬仪）。

3、基础平面外形尺寸允许偏差≤20mm。

4、基础不同平面的标高允许偏差≤-20mm。

四、叶轮：

⑴、叶轮是离心泵的关键部件，叶轮的作用是将原动机的机械能传给液体，使通过离心泵的液体静压能和动能均有所提高。

⑵、叶轮一般由轮毂、叶片和盖板三部分组成。

叶轮的盖板有前盖板和后盖板之分，叶轮吸入口侧的盖板称为前盖板，另一侧的盖板称为后盖板。

⑶、叶轮转速高，输送压力大，叶轮上的叶片又起主要作用，叶轮在装配前要通过静平衡实验，叶轮内表面要求光滑，以减少液体的摩擦损失。

⑷、叶轮的材料，主要是根据所输送液体的化学性质、杂质及在离心力作用下的强度来确定。

清水离心泵叶轮用铸铁或铸钢制造，输送具有较强腐蚀性的液体时，可用青铜、不锈钢、陶瓷、耐酸硅铁及塑料等制造。

叶轮的制造方法有翻砂铸造、精密铸造、焊接、模压等，其尺寸、形状和制造精度对泵的性能影响很大。

⑸、一台离心泵,在一定的转速下仅有一条性能曲线,为扩大泵的工作范围,常采用切割叶轮外径的方法，使其工作范围由一条线变成一个面。

⑹、叶轮分类：

1、叶轮按其机械结构分：

闭式叶轮、半闭式叶轮和开式叶轮。

①、闭式叶轮：

叶片两侧带有前、后盖板，闭式叶轮效率较高，应用最广，它适用于输送清洁液体，一般离心泵多采用这种叶轮。

②、半闭式叶轮：

在吸入口一侧无盖板，而在另一侧有盖板，铸造容易，它用于输送浆状或含固体颗粒的液体悬浮液。

③、开式叶轮：

在叶片两侧无盖板，仅由叶片和轮毂组成的叶轮，铸造容易。

④、开式和半闭式叶轮，由于流道不易堵塞，适用输送含固体颗粒的液体悬浮液，但是由于没有盖板，液体在叶片间易倒流，故这类泵的效率低。

2、叶轮按其吸液方式分：

单吸式叶轮和双吸式叶轮。

①、单吸式叶轮：

结构简单，液体只能从叶轮一侧被吸入。

②、双吸式叶轮：

可同时从叶轮两侧对称地吸入液体，显然，双吸式叶轮不仅具有较大的吸液能力，而且可基本上消除轴向推力。

3、叶轮按液体流出的方向分：

径流式叶轮、斜流式叶轮和轴流式叶轮。

①、径流式叶轮：

液体沿着轴线垂直的方向流出。

②、斜流式叶轮：

液体沿着轴线倾斜的方向流出。

③、轴流式叶轮：

液体沿着轴线平行的方向流出。

⑺、叶轮通常由6～12片的后弯叶片组成。

⑻、离心泵叶轮的叶片有圆柱形叶片和组曲叶片两种。

圆柱形叶片是指整个叶片沿宽度方向均与叶轮轴线平行，图2-2所示的叶轮叶片均为圆柱形叶片。

⑼、叶轮叶片形状可分为后弯、径向和前弯叶片三种。

⑽、叶轮进口端和出口端的外圆，其径向跳动量一般不应超过0.05mm（叶轮直径≤120mm）。

⑾、叶轮端面圆跳动量一般不应超过0.2mm（叶轮直径≤120mm）。

⑿、对于热油泵，叶轮与泵轴装配时，键顶部应留有0.10～0.40mm间隙。

五、泵体：

⑴、也称泵壳，由吸入室和压出室组成，是离心泵的主体，起支撑固定作用，并与安装轴承的托架相连接。

⑵、泵体不仅是汇集由叶轮流出的液体的部件，而且又是一个转能装置。

⑶、泵体通常制成蜗牛形，故又称为蜗壳，蜗壳的材质一般为铸铁。

防腐泵的蜗壳为不锈钢或其他防腐材料，例如玻璃钢等。

多级泵由于压力较大，对材质强度要求较高，其蜗壳一般用铸钢制造。

⑷、目前泵体普遍采用的材料为黑色金属（碳钢、合金钢），有色金属（不锈钢、钛），钢衬（搪玻璃、树脂、聚四氟乙稀PTFE、聚乙稀PE等）等。

⑸、泵同管路系统连接前，必须检查接口处法兰间的错位程度，使其错位不大于5mm。

⑹、对于整体安装的泵，纵向水平偏差不应大于0.1/1000,横向水平偏差不应大于0.2/1000。

⑺、对于解体安装的泵纵向和横向水平偏差均不大于0.05/1000。

⑻、吸入室：

1、泵的吸入室位于叶轮前面，其作用是使液体均匀地流进叶轮，有锥形、弯管形和螺旋形三种形式。

⑼、压出室：

1、压出室在叶轮外周，其作用是把叶轮中流出的液体收集起来，以最小的能量损失送入排出管或次级叶轮入口，并使液体的流速降低，将大部分动能转换为压力能，压出室的结构形式较多，主要有环形压出室、螺旋形压出室和导叶。

六、导轮：

⑴、导轮使泵内液体能量转换效率高。

导轮是位于叶轮外周的固定的带叶片的环。

这些叶片的弯曲方向与叶轮叶片的弯曲方向相反，其弯曲角度正好与液体从叶轮流出的方向相适应，引导液体在泵壳通道内平稳地改变方向，使能量损耗最小，动压能转换为静压能的效率高。

⑵、导轮是一个固定不动的圆盘，正面有包在叶轮外缘的正向导叶，这些导叶构成了一条条扩散形流道，背面有将液体引向下一级叶轮人口的反向导叶，其结构如图1—16所示。

⑶、由于导轮的几何形状较为复杂，所以一般用铸铁铸造而成。

⑷、导轮上的导叶数一般为4～8片，导叶的入口角一般为8°～16°。

七、泵轴：

⑴、泵轴作用是借联轴器和电动机相连接，将电动机的转矩传给叶轮，所以它是传递机械能的主要部件。

⑵、离心泵的泵轴支承叶轮保持在工作位置正常运转。

它一端通过联轴器与电动机轴相连，另一端支承着叶轮作旋转运动，轴上装有轴承、轴向密封等零部件。

⑶、泵轴属阶梯轴类零件，一般情况下为一整体。

但在防腐泵中，由于不锈钢的价格较高，有时采用组合件。

接触介质的部分用不锈钢，安装轴承及联轴器的部分用优质碳素结构钢，不锈钢与碳钢之间可以采用承插连接或过盈配合连接。

由于泵轴用于传递动力，且高速旋转，在输送清水等无腐蚀性介质的泵中，一般用45#钢制造，并且进行调质处理。

在输送盐溶液等弱腐蚀性介质的泵中，泵轴材料用40Cr，且调质处理。

在防腐蚀泵中，即输送酸、碱等强腐蚀性介质的泵中，泵轴材质一般为1Crl8Ni9或1Crl8Ni9Ti等不锈钢。

⑷、磨损深度不太大时，用堆焊法修理。

堆焊后在车床上车削到原来的尺寸。

磨损深度较大时，可用“镶加零件法”进行修理。

⑸、磨损很严重或出现裂纹的泵轴，一般不修理，用备品配件进行更换。

⑹、泵轴上键槽的侧面，如果损坏较轻微，可使用锉刀进行修理。

如果歪斜较严重，应该用堆焊的方法来进行修理。

除此之外，还可用改换键槽位置的方法进行修理。

⑺、对泵轴径向跳动的要求是：

中间不超过0.05mm，两端不超过0.02mm。

⑻、泵轴同电机轴的同轴度允许偏差≤φ0.1mm。

⑼、泵轴轴颈圆柱度为轴径的1／4000，最大值不超过0.025mm，且表面应无伤痕，粗糙度为1.6√。

⑽、以两轴颈为基准，找联轴节和轴中段的径向圆跳动公差值为0.04mm。

八、轴承：

⑴、轴承是套在泵轴上支撑泵轴的构件，有滚动轴承和滑动轴承两种，为平衡轴向推力，一般采用轴向推力轴承。

⑵、滑动轴承：

1、滑动轴承使用的是透明油作润滑剂的,加油到油位线。

太多油要沿泵轴渗出并且漂失，太少轴承又要过热烧坏造成事故，在水泵运行过程中轴承的温度最高在85℃，一般运行在60度左右，如果高了就要查找原因（是否有杂质，油质是否发黑，是否进水）并及时处理。

2、滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应在0.02～0.04mm的范围内。

3、轴瓦的径向间隙一般为（1/1000～1.5/1000）D（D为泵轴直径）。

4、滑动轴承与轴承压盖的过盈量为0.02～0.04mm，下轴承衬与轴承座接触应均匀，接触面积达60%以上，轴承衬不许加垫片。

5、更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为60～90°，接触面积应均匀，接触点每平方厘米不少于2～3点。

6、轴承顶部间隙值允许偏差≤0.07～0.12mm（轴径＞18～30）；允许偏差≤0.08～0.15mm（轴径＞30～50）；允许偏差≤0.1～0.18mm（轴径＞50～80）；允许偏差≤0.14～0.22mm（轴径＞80～120）。

⑶、滚动轴承：

1、滚动轴承使用黄油作为润滑剂，加油要适当，一般为2/3～3/4，体积太多会发热，太少又有响声并发热，轴承温度不应高于65℃，电机温度不应高于70℃。

2、凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有0.02～0.06mm。

3、滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过100℃，严禁直接用火焰加热。

4、泵轴同电机轴的同轴度允许偏差≤0.1mm。

九、轴套：

⑴、轴套是用来保护泵轴的，使之不受腐蚀和磨损。

必要时，轴套可以更换。

⑵、轴套的作用是保护泵轴，使填料与泵轴的摩擦转变为填料与轴套的摩擦，所以轴套是离心泵的易损件。

轴套表面一般也可以进行渗碳、渗氮、镀铬、喷涂等处理方法，表面粗糙造度要求一般要达到Ra3.2μm—Ra0.8μm。

可以降低摩擦系数，提高使用寿命。

⑶、轴套磨损量很小时，采用堆焊的方法进行修复。

如果磨损比较严重，磨痕较深，就应该更换新的轴套。

⑷、泵壳与轴套之间的径向间隙为0.3～0.5mm。

十、密封环：

⑴、密封环是安装在转动的叶轮和静止的泵壳（中段和导叶的组合件）之间的密封装置。

其作用是通过控制二者之间间隙的方法，减少泄漏。

⑵、密封环又称减漏环，叶轮进口与泵壳间的间隙过大会造成泵内高压区的液体流向低压区，影响泵的输送量，效率降低；间隙过小会造成叶轮与泵壳摩擦，密封间隙一般为0.25～1.1mm之间。

⑶、装在叶轮与泵壳上的密封环分别称为动环和静环，可成对使用，小叶轮也可只装设静环。

⑷、密封环按结构形式分：

平环式、直角式和迷宫式三种

1、平环式密封环：

结构简单，制造方便。

但密封效果差。

2、直角式密封环：

液体泄漏时通过一个90°的通道，密封效果比平环式好，应用广泛。

3、迷宫式密封环：

密封效果好，但结构复杂，制造困难，一般离心泵中很少采用。

密封环内孔与叶轮外圆处的径向间隙一般在0.1～0.2mm之间。

⑸、密封环磨损后，使径向间隙增大，泵的排液量减少，效率降低，当密封间隙超过规定值时应及时更换。

⑹、密封环应采用耐磨材料制造，常用的材料有不锈钢、铸铁、锡青铜等。

1、选用不锈钢制造的密封环与导叶衬套寿命较长，但对其加工及装配的质量要求很高，否则易于在运转中因配合间隙略小、轴弯曲度稍大而发生咬合的情况。

2、若用锡青铜制造，则加工容易，成本低，也不易咬死，但其抗冲刷性能相对稍差些。

⑺、要求叶轮密封环的径向跳动不得超过0.08mm。

⑻、壳体密封环与叶轮密封环间隙为0.4～0.6mm（密封环直径＜100mm）。

十一、轴封装置：

⑴、防止泵内高压液体沿着泵轴与泵体之间间隙漏出，同时又阻止外界空气以相反方向漏入泵内，一般泵均设计成既能装填料密封，又能装机械密密封。

⑵、填料密封：

1、普通离心泵一般为填料密封，指依靠填料和轴（轴套）的外圆表面接触来实现密封的装置，它由填料箱（又称填料函）、填料、液封环、填料压盖和双头螺栓等组成。

2、填料由植物纤维、人造纤维、石棉纤维等的编织物或以有色金属为基体，辅以某些浸渍材料或充填材料制成的绳状物。

3、填料密封结构简单、成本低廉、更换方便，普遍应用，其缺点是磨损和漏泄相对较大，使用寿命较短，只能用在低速，低压和液体温度不高的场合。

4、填料老化变硬后应及时更换。

5、低压离心泵输送温度小于40℃时，常用石墨填料或黄油渗透的棉织填料。

6、输送温度小于250℃、压力小于1．8MPa的液体时，用石墨浸透的石棉填料。

7、输送温度小于400℃、允许工作压力为2．5MPa的石油产品时，用金属箔包石棉芯子填料。

8、填料压盖外圆与填料函内圆之间的径向间隙为0.1～0.2mm。

如果径向间隙过小，可车削或锉削至需要的尺寸。

9、填料压盖内圆与轴套外圆之间的径向间隙一般情况下为0.4～0.5mm。

如果间隙值过小，在车床上将填料压盖的内孔车大一些，以保证应有的间隙。

⑶、机械密封：

1、输送酸、碱以及易燃、易爆、有毒液体，既不允许漏入空气，又力求不让液体渗出，广泛采用机械密封，它是由一个装在泵轴上的动环和另一个固定在泵体上的静环所构成，两环的端面借助弹簧力互相贴紧而作相对运动，起到了密封作用。

2、常用机械密封结构如图所示。

由静止环（静环）1、旋转环（动环）2、弹性元件3、弹簧座4、紧定螺钉5、旋转环辅助密封圈6和静止环辅助密封圈8等元件组成，防转销7固定在压盖9上以防止静止环转动。

旋转环和静止环往往还可根据它们是否具有轴向补偿能力而称为补偿环或非补偿环。

3、在一对摩擦副中，不用同一材料制造动环和静环，以免运转时发生咬合现象。

通常是动环材质硬，静环材质软，即硬--软配对。

常用的金属材料有铸铁、碳钢、铬钢、铬镍钢、青铜、碳化钨等，非金属材料有石墨浸渍巴氏合金、石墨浸渍树脂、填充聚四氟乙烯、酚醛塑料、陶瓷等。

4、辅助密封圈一般用各种橡胶、聚四氟乙烯、软聚氯乙烯塑料等。

5、弹簧常用材料有磷青铜、弹簧钢及不锈钢。

6、机械密封装置具有密封性能好，尺寸紧凑，使用寿命长，功率消耗小等优点，近年来在化工生产中得到了广泛的使用。

7、修复后的动环和静环，接触面表面粗糙度Ra为0.2～0.4μm，接触面的平面度不大于1μm，对中心线的垂直不大于0.4mm。

8、动环和静环的接触面研磨后的检验：

使动环和静环的接触面贴合在一起，两者之间只能相对滑动，而不能掰开，研磨是合格的。

9、压盖与轴套的直径间隙为0.75～1.00mm，压盖与密封腔间的垫片厚度为1～2mm。

10、静环尾部的防转槽根部与防转销应保持1～2mm的轴向间隙。

11、弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求，其偏差为±2mm。

12、机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反。

十二、轴向力平衡装置：

⑴、离开叶轮周边的液体压力已经较高，有一部分会渗到叶轮后盖板后侧，而叶轮前侧液体入口处为低压，导致叶轮两侧受压力不等，产生了指向入口的轴向推力，引起叶轮发生轴向窜动，这容易引起叶轮与泵壳接触处的磨损，严重时还会产生振动。

⑵、离心泵轴向平衡的方法有：

1、采用双吸式叶轮:

叶轮两侧对称,流体从两端吸入,轴向力自动抵消而达到平衡。

2、采用平衡叶片:

在叶轮盘背面铸几条径向筋片,筋片带动叶轮背面间隙内的流体加速旋转,增大离心力,从而使叶轮背面压力显著降低。

3、利用止推轴承承受轴向力。

一般小型的单吸泵中止推轴承可以承受全部的轴向力，防止泵轴窜动。

4、开平衡孔或装平衡管。

⑶、单级泵主要采用平衡孔或平衡管；多级泵一般采用平衡毂、平衡盘。

1、平衡孔：

①、使叶轮后盖板和泵壳之间的空腔中的一部分高压液体漏到前侧的低压区，以减少叶轮两侧的压力差，从而平衡部分轴向推力，但同时也会降低泵的效率，多用于小型离心泵。

2、平衡管：

②、将叶轮背面的液体通过平衡管与泵入口处液体相连通来平衡轴向力。

这种方法比开平衡孔优越，它不干扰泵入口液体流动，效率相对较高。

3、平衡盘：

①、平衡盘装置因分段式多级离心泵叶轮沿一个方向装在轴上，其总的轴向力很大，常在末级叶轮后面装平衡盘来平衡轴向力。

②、平衡盘装置由装在轴上的平衡盘和固定在泵壳上的平衡环组成，如图1-30所示。

③、在平衡盘5与平衡环4之间有一轴向间隙b，在平衡盘5与平衡套3之间有一径向间隙b0，平衡盘5后面的平衡室与泵的吸入口用管子连通，这样径向间隙前的压力是末级叶轮背面的压力P2，平衡盘后的压力是接近吸入口的压力Pl。

泵启动后由多级泵末级叶轮流出来的高压液体流过径向间隙b0，压力下降到P′，由于压力P′＞Pl，就有压力P‵一Pl作用在平衡盘5上，这个力就是平衡力，方向与作用在叶轮上的轴向力相反。

十三、底阀（止逆阀）：

防止启动前灌入的液体从泵内流出。

十四、滤网：

可以阻挡液体中的固体颗粒被吸入而堵塞管道和泵壳。

十五、调节阀：

可供开工、停工和调节流量用。

十六、联轴器安装：

⑴、用塞尺检查两联轴器端面间隙为2～3.0mm。

⑵、用百分表精确测量联轴器径向允许偏差≤0.1mm。

⑶、联轴器端面跳动值允许偏差≤0.06mm。

十七、离心泵的主要性能参数和特性曲线：

⑴、离心泵的主要性能参数：

流量Q、扬程H、转速n、轴功率N、效率η等。

1、流量Q：

①、指离心泵在单位时间内排送到管路系统的液体体积，常用单位为l/s或m3/h，离心泵的流量与泵的结构、尺寸（主要是叶轮直径和宽度）及转速等有关。

②、一般应根据工艺设计要求的额定流量（正常流量）数值1.1倍来确定。

2、扬程H：

①、输送单位重量的液体从泵入口处（泵进口法兰）到泵出口处（泵出口法兰）,其能量的增值,用H表示。

②、扬程又称压头，指离心泵对单位重量（1N）的液体所能提供的有效能量，其单位为m，泵的理论扬程由实验测定。

③、扬程的选择应根据工艺设计要求的额定扬程（正常扬程）数值1.05～1.1倍来确定。

3、转速n：

①、为了减少泵的体积和节省功率，通常在选泵转速时取高值，但对于特殊液体介质，则应选择低速泵，其转速应低于1450r/min。

4、轴功率N：

①、指泵轴所需的功率N，而离心泵的有效功率Ne指液体从叶轮获得的能量。

5、效率η：

①、离心泵在输送液体过程中，当外界能量通过叶轮传给液体时，不可避免地会有能量损失。

a、容积损失：

指泵的液体泄漏所造成的损失，例如密封环、平衡孔、填料压盖等，一般闭式叶轮的容积效率为0.85～0.95。

b、机械损失：

指泵轴和轴承之间、泵轴和填料函之间以及叶轮盖板与液体之间产生摩擦而引起的能量损失，其机械效率一般为0.96～0.99。

c、水力损失：

粘性液体经叶轮通道和泵壳时产生的摩擦阻力以及在泵局部处因流速和方向改变而引起的环流和冲击而产生的局部阻力，额定流量下离心泵的水力效率一般为0.8～0.9。

②、一般小型离心泵效率为50～70％，大型离心泵效率可高达90％

⑵、离心泵的特性曲线：

十八、离心泵的气蚀现象和允许吸上高度：

⑴、离心泵的气蚀现象：

1、叶轮吸入口的低压是有限制的，这是因为当叶片入口附近的最低压强小于输送温度下的液体的饱和蒸汽压时，液体将在该处汽化并产生汽泡，它随着液体从低压区流向高压区，汽泡在高压作用下迅速凝结或破裂，此时周围的液体以极高的速度冲向原汽泡所占据的空间，产生非常大的冲击力，且冲击频率高，由于冲击使泵产生振动并产生噪音，且叶轮和泵壳局部处在巨大的反复作用下，使材料表面疲劳，从而开始点蚀到形成裂纹，叶轮和泵壳受到破坏，这种现象称为气蚀现象。

2、离心泵的允许气蚀余量以ΔH表示。

⑵、离心泵的允许吸上高度：

1、离心泵的允许吸上真空度以H′s表示。

2、离心泵的允许吸上高度又称为允