慈海桥钢板桩方案.docx
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慈海桥钢板桩方案
一工程概况
1.工程总体概况
慈海桥5b、5c轴承台与墩柱处于水中，承台设计顶标高-1.5m，底标高-3.5m，现河水面标高约+1.0m，河床顶面标高5b处约为-3m,5c处约为-4m，故承台一部分处于河床以下，通过方案比较我部决定采用钢板桩围堰的方案进行施工，单个承台钢板桩围护范围拟为39.2m×10.8m，经过计算5b处采用钢板桩长为12m，入稳定土深约为5.5m，5c处采用钢板桩长为15m，入稳定土深约为7m。
河中承台施工完成后，河中5b、5c轴墩柱同时平行施工以加快工期。
2.总体施工流程
（1）钢板桩围堰总体施工流程
施工准备→测量定位→导向桩制作→打钢板桩→清淤→封底→排水→钢板桩内支撑→垫层→钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑→钢板桩围堰拆除
（2）承台与墩柱总体施工流程
测量放线→焊接、绑扎墩身钢筋→安装模板→模板调整加固→浇注砼→拆模→砼养生
3.施工队伍及工期安排
针对水上施工的复杂性和工期的紧迫性，我部计划为本工程配备一支人员稳定，水上施工经验丰富的施工队伍，以保证工程质量和工期要求。
我部计划于2005年10月15日开工，于2006年1月10日完成5b、5c两个承台与墩柱的施工。
4机械设备与人员进场计划
机械设备计划表
序号
机械或设备名称
型号
数量（台）
1
挖掘机
2
2
振动锤
45
2台
3
履带式起重机
50t
2台
4
钢板桩
日本拉森Ⅲ
573t
5
电焊机
30KVA
20
6
电动空压机
L20/8
6
7
自卸汽车
SH3281-Z
10
8
泥浆运输车
2
9
装载机
ZL50
2
10
塔吊
120T*M
1
11
汽吊
QY-1616t
2
12
砼输送泵
HBT6060m3/h
1
13
插入式振捣器
2N35,50
45
14
钢筋调直机
GT
2
15
钢筋切断机
6-40
2
16
钢筋弯曲机
GW40
2
17
钢筋对焊机
UN1-100
2
18
泥浆泵
3PN
8
19
清水泵
Q4PS
20
20
卷扬机
JJW3
4
21
经伟仪
DJ2
1
22
全站仪
TC1610
1
23
精密水准仪
DSO.7
2
劳动力计划表
序号
人员
人数
1
现场管理人员
20
2
安全员
2
3
材料员
3
4
钢筋工
40
5
混凝土工
60
6
架子工
10
7
电焊工
30
8
模板工
45
9
杂工
30
10
电工
2
11
砼泵车司机
2
12
汽车司机
22
13
装载机司机
4
14
挖掘机司机
4
15
塔吊司机
2
16
汽吊司机
4
17
炊事员
6
合计
286
5施工总体布置
见后附施工总体布置图。
二钢板桩围堰施工方案
1.钢板桩打入
1.1钢板桩的选用
本工程选用日本进口止水钢板桩进行施工，该钢板桩为小锁口，有很好的止水能力，宽40cm，重85kg/m，考虑到本工程的需要，拟分别采用桩长为12米与15米的钢板桩。
首先在板桩堆放基地对钢板桩进行分类、整理，选用同种型号的板桩，进行弯曲整形、修正、切割、焊接，整理出施工需要的型号、规格、数量的钢板桩。
钢板桩进场前需要检查整理，发现缺陷随时调整，整理后在运输和堆放时尽量不使其弯曲变形，避免碰撞，尤其不能将连锁口碰坏。
桩打入前将桩尖处的凹槽底口封闭，避免泥土挤入，锁口宜涂以黄油或其它油脂，对锁口变形、锈蚀严重的钢板桩，整修矫正。
转角处采用90度的转角桩。
1.2钢板桩理论用量计算：
钢板桩延米计算：
（39.2+39.2+10.8+10.8）×2=200m
钢板桩根数计算：
200m/0.4m=500根
钢板桩重量计算：
5b轴250根×12m×85kg=255000kg
5c轴250根×15m×85kg=318750kg
重量合计：
255000+318750=573750kg
1.3打入
1.3.1施工放样与定位
（1）将施工区域控制点标明并经过复核无误后加以有效保护。
（2）在钢板桩施打方向位置两侧各打一根钢管，将施工所需位置上的杂物清理干净，做上记号。
每隔3米打一根定位钢板桩，桩顶露出水面40cm高，在露出水面部分刷上警告标志，并焊上槽钢加固，在打桩时作为导向位置及高程控制标志。
在一个转角位置上先打上转角桩。
定位桩与需施工桩位置布置见下图
1.3.2钢板桩打入总体施工流程
钢板桩从河北侧围堰中心开始打入第一片钢板桩，然后逐步向两边插打，在河下游合龙（见示意图），最初的一、二块钢板桩的打设位置和方向要确保精度，以起到样板的作用。
每完成3米测量校正1次，确保在同一直线上。
每根钢板桩施打完毕后，即与槽钢焊接牢固。
根据起吊能力、尽量将两、三块钢板桩先焊在一起，逐组逐块插打到稳定的深度，一般为2-3m，待全部插打完毕后在依次打到设计标高。
钢板桩合龙通过精确计算，确定龙口位置，配置相应规格的异形钢板桩，现场实测异形钢板桩的角度和尺寸，根据实际切割焊接异形钢板桩，以确保整个围堰的密封性。
1.3.3钢板桩打入施工工艺
（1）起重机停在离打桩点约4m左右的地点，侧向施工，便于测量人员观察。
挂上振动锤，升高，理顺油管及电缆。
（2）锤下降，开液压口，拉一根桩至打桩锤下，锁口抹上润滑油，起锤。
（3）待钢板桩尖离开水面30cm时，停止上升。
锤下降，使桩至夹口中，开动液压机，夹紧桩。
上升锤与桩，至打桩地点。
（4）对准桩与定位桩的锁口，锤下降，靠锤与桩自重压桩至淤泥以下一定深度不能下降为止。
（5）试开打桩锤30秒左右，停止振动，利用锤惯性打桩至坚实土层，开动振动锤打桩下降，控制打桩锤下降的速度，尽可能的使桩保持竖直，以便锁口能顺利咬合，提高止水能力。
（6）板桩至设计高度前40cm时，停止振动，振动锤因惯性继续转动一定时间，打桩至设计高度。
（7）松开液压夹口，锤上升，打第二根桩，以上类推至打完所有桩。
打桩前一般应在锁口内涂以黄油、锯末等混合物，组拼桩时用油灰和棉花捻缝，以防止漏水。
在打完钢板桩后，开始进行钢板桩围堰内的止水处理。
1.3.2打桩过程中常见问题处理
（1）打桩阻力过大不易贯入；
这是由于钢板桩连接锁口锈蚀，钢板桩不能顺利沿锁口而下，因此在打桩之前应对板桩逐根检查，如锈蚀和变形的及时调整，还可以在锁口内涂以油脂以减少阻力。
（2）板桩向前进方向倾斜，可采用钢丝绳将钢板桩反方向拉住后再锤击，在仪器的跟踪测量下边拉边打，逐步纠正到位，到位后即和槽钢焊牢。
1.4施工注意事项
（1）导向桩打好之后，以槽钢焊接牢固，确保导向桩不晃动，以便打桩时提高精确度。
（2）准备一块磁铁，满足施工过程中掉落小型铁件的清理工作，施工中尽量避免物件掉落。
（3）线桩插打，钢板桩起吊后人力将桩插入锁口，动作缓慢，防止损坏锁口，插入后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入。
（4）钢板桩振动插打到小于设计标高40cm时，小心施工，防止超深发生。
（5）封口时，精确计算异形钢板桩的尺寸，确保止水质量。
2清淤
用泥浆泵配合高压射水将围堰内的淤泥清除，清除过程中同时使用抽水机对围堰内进行清淤补水，保证内外水头差不大于50cm，以保证围堰安全。
3水下混凝土封底.
由于抽水高度较高，为防止坑底发生管涌和隆起，并且考虑浇注承台垫层和立模的需要，故决定清淤完成后进行水下混凝土封底，封底混凝土强度等级为C20,经过计算厚度为1m，水下混凝土封底施工分为为平台搭设、导管漏斗布置和混凝土浇注三个步骤，，计划一次浇注完毕。
（1）平台搭设
在钢板桩顶面铺放I56工字钢并进行固定，导管及浇注漏斗支承于两根工字钢之间，如下图所示。
工字钢一次铺满，导管一次布置三排共九根，施工时交替将导管取出前移，即第一排浇完移至第四排，第二排浇完移至第五排，依次类推。
（2）导管漏斗布置
由于桩位Ф1700mm钢护筒影响，施工时导管需按三排布置，围堰四周周边及四个角是导管布置关键点，下图为钢板桩围堰封底导管布置图，导管为Ф250mm水下混凝土浇注专用导管。
直接利用塔吊提升导管
（3）水下混凝土浇注
水下混凝土封底采用C20混凝土，为增强混凝土和易性，降低水化热，选用矿渣水化掺20％粉煤灰。
商品混凝土站供应混凝土，由泵车直接送入浇注漏斗进行浇注，封底混凝土厚1m，浇注应尽可能用剪球法，施工过程中严禁中途停工。
测量孔深宜采用比重较轻的锤球，现场可用混凝土试块制作，还可以将木块和铁块捆扎在一起，使其比重接近2.0即可。
待封底混凝土达到强度后，便可开始进行基坑抽水工作。
4围堰抽水与支撑
钢板桩围堰封底后进行抽水，抽水过程中应严格控制抽水速度和抽水高度，并在围堰顶端设置一道安全支撑。
当抽水达到预定的深度后，应及时加支撑防护。
钢板桩全部焊接牢固到导向槽钢上。
考虑到本工程施工场地很小，水下地质情况较差，周围动荷载和主动土压力较大，因此决定在围堰内部采用H500型钢做成骨架进行支撑，平均每5m加一道H500型钢做内部横撑，在围堰中间横撑采用Ф603×9mm的钢管桩代替H500型钢，以保证安全，考虑到水下有1m厚封底混凝土，故内部支撑共分两层，分别支撑在标高为+0.5m，-1.4m处以确保钢板桩围堰的稳定性。
两端采用双排H500型钢并排成整体做成斜撑，具体支撑形式及计算见总体平面布置图和计算部分。
5防渗
钢板桩打入之前一般应在锁口内涂以黄油、锯末等混合物，组拼桩时用油灰和棉花捻缝，以防止漏水。
当锁口不紧密漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞，外侧包裹一层防水彩条布，起到防水和减小水压力的双重效果，同时在漏缝处撒大量木屑或谷糠，使其由水夹带至漏水处自行堵塞，在桩脚漏水处，或采用砼封底等措施。
三基底清理
1排水
钢板桩支护止水完成后，进行基底清理工作。
在承台四角挖集水坑，周边做排水沟，用水泵及时排除围堰内渗水。
2垫层
在承台范围内浇注砼垫层，达到承台底设计标高，高出四周排水沟，以保持承台范围干燥，方便桩头凿除和护筒割除施工。
3护筒割除
分段割除钢护筒，同时清理桩头上的淤泥，人工配合塔吊吊出基坑。
4桩头凿除
先人工清理桩头上的淤泥，然后采用空压机和风镐凿除桩头砼，凿除至承台底面以上15cm，清洗桩头，桩基待检测。
四钢筋工程和模板制备
1钢筋
加工一个钢筋运输小车，用于场内钢筋运输，采用汽吊吊运至绑扎现场，河中承台采用塔吊吊运。
钢筋加工在加工棚内进行，现场绑扎安装。
在4#～5#、6～7#间各搭设一个钢筋加工棚，进行钢筋的调直、拉伸、下料、弯制、对焊等工作。
承台钢筋按设计要求架设架立钢筋，必须加设垫块保证主筋必须有不小于60mm厚的保护层。
墩身钢筋笼在加工棚内提前制作，成形后整体吊运焊接。
2模板
（1）承台模板
承台采用组合钢模板，标准尺寸为150×30cm，边角采用90度阴角模，四周钢管加固，顶托支撑在钢板桩上，承台内侧加内支撑加固。
搭设钢管支架操作平台，塔吊配合，人工支立模板。
具体见下图
（2）墩身模板
墩柱模板的制作：
墩身模板在机械加工厂定做，采用分节钢模板施工，标准节段每节长2米，并设1米和0.5米的调整段，经过现场试拼合格后方可使用。
河中墩利用塔吊、岸上采用汽车吊提升拆卸模板。
为保证模板的加工精度和墩柱的施工质量，模板统一由专业模板厂家加工，加工后模板的接缝，表面的平整光洁度，模板的垂直度，以及模板的同心度，强度、刚度、稳定性等都能得到很好的保证。
根据此合同段墩柱的高度，确定模板的高度为7m，这样可以一次浇筑完墩柱，保证墩柱外表美观。
墩柱预埋钢筋的设置：
墩柱预埋钢筋的长度按设计长度预埋，为保证同一截面的钢筋接头不超过50%，预埋钢筋可按1.5m和2m两种长度分别截取，依据精确的放样，将钢筋交错定位于桩基钢筋笼内，然后浇注桩头混凝土和系梁混凝土至设计桩顶标高。
模板的安装：
精确放样墩柱的外框尺寸线即模板安装线，并用墨线标示，按墨线焊接模板定位钢筋，通常焊4根，以保证模板定位精确。
将模板按墩柱高度拼装成型，检查其断面的几何尺寸及模板缝和垂直度，若符合规范要求，则将模板拆开成两块，涂上脱模剂，整体吊到墩柱处拼装，用风缆固定并调整其几何尺寸。
五混凝土工程与预埋件施工
1混凝土工程
所有砼均采用商品砼,砼罐车运输至施工现场,砼输送泵现场浇注。
（1）承台混凝土浇注
承台采用C30混凝土，为增强混凝土和易性，降低水化热，选用矿渣水泥掺20％粉煤灰。
考虑到承台混凝土施工时即将进入了冬施阶段，故需在混凝土中掺加复合抗冻剂。
商品混凝土站供应混凝土，由泵车直接送入浇注漏斗。
5b、5c承台分别由三个承台组成，分别浇注，其中混凝土最大用量为：
14.5m*7.5m*2=217.5m3
若取混凝土初凝时间为8小时，则浇注时间应该控制在4小时之内，故选用的泵车输送能力不能小于55m3/h。
（2）墩柱混凝土浇注
采用混凝土输送泵车直接输送墩柱浇注部位。
若将混凝土直接倾倒于墩柱底部，混凝土有可能产生离析，影响混凝土的质量，因此应用导管或串筒将混凝土卸落到墩柱底部，导管或串筒与混凝土面高差控制在2m左右。
混凝土的振捣
墩柱混凝土浇注30cm厚时，需用Φ50插入式振动棒振实。
振动棒与模板应保持5cm-10cm距离；每一处振捣完成后应边振动边慢慢的提出振动棒，应避免振动棒碰撞到模板、钢筋及其他预埋件，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
（4）混凝土养生
考虑到即将进入冬季施工，混凝土浇注完成收浆后应立即予以覆盖，混凝土的养护根据现场实际情况本工程拟采用蓄热法养护成型混凝土结构，对待浇筑混凝土结构物预先进行表面系数计算，在满足施工要求前提下可选择加厚模板、双层模板、覆盖草帘、覆盖锯末等方法。
结构浇筑成型后做到保温覆盖及时、充分，措施得当，无遗漏；准确掌握混凝土强度的增长情况确定拆模时间，做多组试块进行同条件养护，按不同龄期试压。
（3）注意事项
考虑到即将进入冬季施工，在已硬化的混凝土上浇筑混凝土时，硬化接合面应有5°C以上的温度，必要时使用蒸汽法加温。
持续浇筑完成后，采取包裹覆盖等措施使接合面保持正温，直至新浇筑砼达到规定的抗冻强度。
混凝土浇注过程中，派专人对浇注的混凝土进行连续观测记录，对断面较大的构件设置测温孔测构件的内部温度，并做好详细记录，测温孔的位置数量按冬施方案实施，观测记录送交监理工程师；
承台混凝土施工时注意预留墩柱的钢筋及墩柱模板的定位筋。
墩柱施工完成后都用塑料薄膜包起来，防止以后被污染。
2预埋件施工
因摩天轮和主桥安装需要，需在5b、5c承台顶三个方向设缆风绳加固，故需在承台砼浇注时顶面预埋铁件，用来拉住固定墩身模板的缆风绳。
另外承台顶面还需预埋铁件，用于主桥安装平台的钢管桩焊接。
（1）、预埋件的埋设
根据平面控制点布置在主轴线上埋设12块预埋铁件。
（2）、预埋件作法
预埋铁件由100×100×8mm厚钢板制作而成，在钢板下面焊接12钢筋，且与底板焊接浇筑。
预埋件示意图
六钢板桩拔除
1施工要点
（1）钢管桩拔除采用振动锤，作业前对每个板桩的打入情况，作详细调查，以此判断拔桩作业的难易程度。
（2）在承台浇筑完成后，进行支撑的切割工作。
在已施工完成的承台上搭设工作平台，用于钢板桩的拔除。
（3）在内支撑全部拆除完成后，进行钢板桩的拔除。
在拔桩时，采用振动锤进一法进行拔除，拔一根清理一根。
并及时运走，以保证场地的清洁。
2拔桩注意事项
（1）为防止将临近板桩同时拔出，宜将钢板桩和加固的槽钢逐根割断。
（2）先割除钢板桩的支撑，然后再拔围堰钢板桩。
（3）拔出的钢板桩应及时清除土砂，涂以油脂。
变形较大的板桩需调直，完整的板桩要及时运出工地，堆置在平整的场地上。
钢板桩拔不出时的对策
（4）将钢板桩用振动锤再复打一次，可克服土的黏附力。
（5）按与打板桩顺序相反的次序拔桩。
七围堰受力计算
（一）已知条件
1．施工水位：
＋1m
2．钢板桩顶标高：
+2m,承台设计顶标高：
－1.5m，底标高：
-3.5m
3．河床顶标高5b处约为-3m,5c处约为-4m，河床以下第一层土质为高流塑性软粘土，平均厚度5b处约为1.5m,5c处约为2m.，计算时该层以水力代替。
4．河床以下第二层土质为亚粘土，rs=18.5KN/m3,ф=22，C=11
5．拉森Ⅲ型钢板桩W＝1600cm3[f]=215N/mm2
6．现场实测水文地质见后附图。
（二）计算内容
1．内支撑层数及间距
按等间距布置确定各层支撑的间距，根据拉森Ⅲ型钢板桩能承受的最大弯距确定板桩顶悬臂端的最大允许跨度：
＝5.91m
rw:
水的重度，取10kN/m3
h1=1.11h=6.501m
h2=0.88h=5.2008m
h3=0.77h=4.55m
根据具体情况，确定采用的立面布置形式如下图所示
整体平面布置见总平面布置图
2．支撑内力计算
按简支梁计算，假定横梁承受相邻两跨各半跨上的水压力：
pn=1/2rwD（hn+hn+1）
pn：
第n道支撑处所受压力强度
D：
第n道支撑支点至板桩顶的距离
hn：
第n道支撑支点至上一支点的跨度
hn+1：
第n道支撑支点至下一支点的跨度
其中封底混凝土也做为一道支撑考虑
p1=7.2KN/m
p2=57.6KN/m
p3=143.1KN/m（封底混凝土）
3．钢板桩入土深度
以5c处为例进行计算，近似取反弯点为水（土）压力合力为零处，
设该点距稳定土面为h
由1/2rwH2=1/2*rs（k*kp-ka）h
h=3.05m
H：
水头高度，取7m（水深加淤泥深度）.
K:
考虑钢板桩与封底混凝土和土层摩擦力对被动土压力的增加系数，取1.5。
Kp:
被动土压力系数
Ka:
主动土压力系数
设钢板桩上水（土）压力为零点离板桩底端长度为χ,由该点处剪力与板桩前侧被动土压力对板桩底端力矩相等可得
χ＝
＝2.8m
总入土长度为3.05+2.8+7=12.85
取1.1安全系数，实际入土深度为14.135m。
实际施工中5c采用15m长钢板桩，5b处经过计算采用12m长钢板桩。
钢板桩入土深度还必须满足抗倾覆验算和抗管涌验算，现分别验算如下：
（1）抗倾覆验算
考虑抽水过程中最不利情况，钢板桩未加支撑时绕封底混凝土发生转动，设钢板桩最小入土深度为h,水深H,则由结构的稳定性有：
1/2rwH2*H/3=1/2kpr/h2*2h/3
h=3.8m
取安全系数为1.2,则实际最小入土深度为3.8×1.2＝4.56
r/:
土的浮容重，取18.5－10＝8.5KN/m3
（2）基坑底管涌验算
以5b为例计算，根据不发生管涌条件：
k=（h/+2t）r//h/rw≥2
r/=rs-rw=18.5-10=8.5KN/m3,
t：
钢板桩入土深度
h/：
水头高度取6m,
rw=10KN/m3
则t≥4.05
实际施工中5b处采用12m长钢板桩，入稳定土深度约5.5m，5c处水深和淤泥层较深，经计算采用15m长钢板桩，入稳定土约为7m。
4、基坑底部的隆起验算
根据地质勘查报告，亚粘土力学性质指标如下：
rs=18.5KN/m3,c=11
土的浮容重r/取18.5－10＝8.5KN/m3
坑顶荷载q取水压力，q=rw*H=60KP
由抗隆起安全系数k=2πc/（q+rh）≥1.2
则h≤（2πc-1.2q）/1.2r/
由于2πc-1.2q<0
故围堰内土层高度不能低于外侧土层高度，否则发生隆起，但实际中围堰采用1m厚混凝土封底，经过整体稳定及抗浮稳定性计算不会发生隆起。
5封底混凝土厚度计算
（1）抗浮稳定性验算
设围堰排水体积为V，封底混凝土厚度为x
由浮力≤封底混凝土自重＋混凝土与钢板桩摩阻力
得rw*V≤rcx*a*b+13*2（a+b）*x
1.2≤x
a:
围堰单边长39.2m
b:
围堰单边宽10.8m
混凝土与钢板桩摩阻力取13t/m2
计算中取淤泥层作为水来考虑，故偏于安全，实际施工中采用1m厚封底混凝土。
（2）封底混凝土抗拉强度验算
f=pl2/8w=3l2/4*d*[rw（h+d）-rc*d]=12065kp>1500kp
l：
围堰宽度
d：
封底厚度
rc：
混凝土容重，取24KN/m3
但实际过程中因不发生管涌，故浮力大大减小，混凝土抗拉强度能够满足要求。
6.围囹及内支撑受力计算
（1）围囹
根据现场实际情况，围囹采用H500型钢，取5跨连续梁模型进行受力分析，从安全考虑取最大间距为6m进行计算，单跨最大弯矩Mmax=0.08ql2
围囹主要承受弯矩和轴向压力作用，故只需验算正应力强度
围囹的惯性半径r
=
=4.52CM
λ=uL/r=0.5*6/0.0452=66.37，查表Ф＝0.856
容许应力δ＝Ф[δ]=215*0.946=184.04MP
工字钢最大正应力
δmax=N/A+Mmax/w
=27.23+86.85<Ф[δ]=184.04
故满足要求,实际施工过程中在围囹与横撑焊接处加设八字斜撑以进一步保证安全。
（2）内支撑验算
结合现场实际，横撑选用H500型钢加八字支撑，支撑形式如下图所示：
横撑受力验算
回转半径r=4.52cm
横撑两端有八字斜撑，中间有纵向焊接型钢以保证稳定，为安全考虑最大自由长度取5.4m，故长细比
λ＝ul/r=59.7查表Ф＝0.885
最大荷载：
N=57.6*6＝345.6KN
最大正应力δmax=N/A
＝30.26MP<215MP
故满足要求
（3）斜撑验算
斜撑采用H500型钢，最不利受力见下图：
由力矩平衡解得斜撑受力F=398KN
回转半径r＝4.52cm
λ=uL/r=0.5*6.22/0.0452=68.8，查表Ф＝0.848
故斜撑所能承受的最大荷载：
P=ФA[δ]=0.848*114.2*215=2082KN>398KN
满足要求
7整体稳定性验算
当停止降水或抽干基坑内积水时，封底层底面因受到静水压力作用，则要求：
k=pk/pf=
=1.56>1.05
故满足要求
k；整体抗浮稳定安全系数
pk ：
总体浮力
pf ：
总的上浮力
ph：
板桩、支护与封底总重量
L ：
支护与土体接触外壁周长
fi：
钢板桩侧土层的容许摩阻力
hi ：
钢板桩侧各土层的厚度
八冬季施工技术措施
1、钢筋工程
（1）对钢筋施焊要进行预热，采取覆盖措施，防止表面结冰，在混凝土浇注前，消除钢筋上的积雪、冰屑。
（2）各钢筋场附近搭设加工棚，钢筋焊接在室内进行，焊接温度不低于-20°C，钢筋负温下闪光对焊施工控制为：
闪光—预热—闪光焊或预热闪光焊。
减少焊件温度梯度和防止焊件焊接后的接头立即接触冰雪。
2、混凝土工程
（1）冬季时的混凝土，掺加复合抗冻剂，采取蓄热法进行混凝土养护。
材料选用普通硅酸盐水泥，水泥标号不低于425#水泥，最小水泥用量不宜少于300kg/m2，水灰比不大于0.6，冬季混凝土提高一级，选用防冻剂时，必须先做试验，确认其性能及适用性。
（2）及时调整混凝土的配合比，搅拌时先投入砂、石和水，再加入水泥和防冻剂，不得将水泥与防冻剂
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