《门窗工程》.docx
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《门窗工程》
第5章门窗工程
5.1木门窗工程
5.1.1木门窗框变形,木门窗扇翘曲
1.现象
(1)门框不在同一个平面内,门框接触的抹灰层挤裂,或与抹灰层离开,造成开关不灵。
(2)门窗扇不在同一个平面内,关不严。
2.原因分析
(1)木材含水率超过了规定数值。
(2)选材不当,断面小,而门窗扇尺寸过高、过宽,造成刚度不足。
(3)制作质量低劣,下料不方正、打眼偏斜,榫肩不方,榫眼结合松弛。
(4)制品成形后未及时刷底子油,堆放时底部也未垫平;或日晒、雨淋发生胀缩变形。
3.防治措施
(1)用含水率达到规定数值的木材制作。
(2)选用树种一般为一、二级杉木、红松,掌握木材的变形规律,合理下锯,不用易变形的木材,对于较长的门框边梃,选用锯割料中靠心材部位。
对于较高、较宽的门窗扇,设计时应适当加大断面。
(3)门框边梃、上槛料较宽时,靠墙面边应推凹槽以减少反翘,其边梃的翘曲应将凸面向外,靠墙顶住,使其无法再变形。
对于有中贯档、下槛牵制的门框边梃,其翘曲方向应与成品同在一个平面内,以便牵制其变形。
(4)提高门窗扇制作质量,刮料要方正,打眼不偏斜,榫头肩膀要方正,拼装台要平正,拼装时掌握其偏扭情况,加木楔校正,做到不翘曲,当门窗扇偏差在3mm以内时可在现场修整。
(5)门窗料进场后应及时涂上底子油,安装后应及时涂上油漆,门窗成品堆放时,应使底面支承在一个平面内,表面要覆盖防雨布,防止发生再次变形。
5.1.2木门窗框松动
1.现象
门窗框安装使用后松动,门窗口砂浆裂缝、脱落。
2.原因分析
(1)预留木砖间距过大。
(2)预留门窗洞口过大。
(3)门窗口塞灰不平。
3.防治措施
(1)木砖的数量应按图纸规定设置,第一块离地面240mm,以上间隔800mm埋设,半砖墙或轻质墙应用混凝土内嵌木砖,制作门窗框上冒头应伸出边梃,加强门窗框同墙体联结。
(2)对于较大木门,应砌人混凝土预制块(预制块内预埋开叉铁件),保证安装木门后不松动。
(3)门窗洞口每边空隙不应超过20mm,若超过20mm时,连结钉子相应要加长,门框与木砖结合时,每一木砖要钉2个钉子,上下要错开,并保证钉子钉进木砖至少50mm。
(4)门框与洞口之间缝隙超过30mm时应灌细石混凝土,不足30mm应分层填塞干硬性砂浆,前次砂浆硬化后再塞第二次,以免收缩过大。
(5)木砖松动或间距过大,应补埋后方能装门窗框。
5.1.3门窗扇开关不灵,扇下坠
1.现象
(1)门窗扇安装以后,开关费力,不灵活。
(2)门窗扇甩边下垂。
2.原因分析
(1)门扇上下合页的轴不在一条直线上,致使开关费力。
(2)合页的一边门框、立梃倾斜。
(3)合页在框扇上装得不标准,合页选得较小,木螺丝安装倾斜、松动。
(4)门窗扇过高、过宽,用料断面过小,刚度不足,也会引起下垂。
(5)制作质量低劣,榫头过窄,榫眼过宽,榫眼结合松驰而下垂。
3.防治措施
(1)保证合页的进出、深浅一致,使上下合页保持在一条垂直轴线上。
(2)框主梃应垂直,扇应方正,若有偏差应修整后再安装。
(3)根据缝隙大小及合页的厚度剔槽,里口比外口要深,剔出的面要平直,合页放在槽上,应保证无缝隙,做到里深外平,符合要求。
应根据门扇大小选择合适的合页,门扇较高或重的可采用三个合页;木螺丝大小应选择合适,安装要垂直和拧紧。
在修刨扇时,不装合页的——边少修刨,控制在1mm以内,让扇稍有挑头,留有下坠的余量。
(4)较宽的门、窗扇,设计时应适当加大冒头宽度,提高刚度,避免下垂。
一般情况,平开窗扇宽度宜小于或等于550mm,门扇宽度宜小于或等于900mm。
(5)提高门窗扇的制作质量,榫眼要方正,尺寸恰当,结合严密,拼装时榫眼内和榫头上应满涂胶并涂匀,结合牢固。
5.2铝合金门窗安装工程
5.2.1门窗框弯曲,门窗扇翘曲
1.现象
框扇的主梃本身不顺直,扇的主面不在一个平面内。
2.原因分析
(1)框、扇料断面小,型材厚度薄,刚度不够。
(2)型材质量本身不符合标准。
(3)窗扇构造节点不坚固,平面刚度差。
3.防治措施
(1)框扇料断面应符合要求,壁厚不得少于1.2mm。
(2)型材质量应符合《铝合金建筑型材》(GB5237—85)和《铝及铝合金加工产品的化学成份》(GB3190—82)的规定。
(3)窗扇四角连接构造必须坚固,一般做法为:
上下横插入边、梃内通过转角连接件和固定螺钉连接,或采用自攻螺钉与紧固槽孔机械连接等型式。
5.2.2门窗框松动,四周边嵌填材料不正确
1.现象
门窗框安装使用后产生松动;四周用水泥砂浆嵌填。
2.原因分析
(1)安装锚固铁脚间距过大。
(2)锚固铁脚用料过小。
(3)锚固方法不正确。
(4)四周边不应嵌填水泥砂浆。
3.防治措施
(1)锚固铁脚间距不得大于500mm,四周离边角180mm,锁位上必须设连接件,连接件应伸出铝框并锚固于墙体。
(2)锚固铁脚连接件应采用镀锌的金属件,其厚度不小于1.5mm,宽度不小于25mm,铝门框埋入地面以下应为20~50mm。
(3)当墙体为混凝土时,则门窗框的连结件与墙体固定。
当为砖墙时,框四周连接件端部开叉,用高强度水泥砂浆嵌入墙体内,埋入深度不小于50mm,离墙体边大于50mm。
(4)门窗外框与墙体之间应为弹性连接,至少应填充20mm厚的保温软质材料,如用泡沫塑料条或聚氨酯发泡剂等,以免结露。
5.2.3门窗开启不灵活
1.现象
门窗推拉或开关困难。
2.原因分析
(1)推拉窗轨道变形,窗框下冒头弯曲,高低不顺直,顶部无限位装置,滑轮错位或轧死不转。
(2)窗铰松动,滑槽变形,滑块脱落。
(3)门窗扇节点构造不牢固,平面刚度差。
2.防治措施
(1)推拉窗轨道不直应予更换,窗框下冒头应校正后方能安装,窗扇左右两侧顶角要有防止脱轨跳槽的装置,限位装置应使窗扇抬高或推拉时不脱轨,使窗框与窗扇配合恰当,滑轮组件调整在一直线上,做到轮子滚动灵活。
(2)滑撑应保持上下一条垂直线,连接牢固;滑槽变形、滑块脱落均进行修复或重新更换,合页平开门,画线、开槽要准确,连接牢固,合页轴保持在同一垂直线上,铝梃嵌玻璃门可采用三个合页。
(3)门窗扇四角的节点连接必须坚固,平面稳定不晃动。
5.2.4渗水,密封质量不好
1.现象
窗下口或窗立面出现渗漏现象。
2.原因分析
(1)密封不好,构造处理不妥,未按设计要求选择密封材料。
(2)窗框与饰面交接处勾缝不密实,窗框四周与结构间有缝隙。
(3)窗台泛水坡度反坡,窗框内积水。
(4)施工中橡胶条脱落。
3.防治措施
(1)在窗中横框处应装挡水板,横竖框的相交部位,应注上硅酮密封胶,外露螺丝头也应在其上面注一层密封胶;按设计要求选择密封材料。
(2)窗框与饰面交接处不密实部位注一层硅酮密封胶,安窗框时,窗框与结构间的间隙应填塞密实。
(3)窗台泛水坡度反坡应重新修理。
为使窗框内积水尽快排除,可在封边及轨道的端部50mm处钻3mm×8mm的隋圆形小孔,通过小孔将水排向室外。
(4)施工中脱落的橡胶条应及时补上,用橡胶条密封的窗肩应在转角部位注胶,使其粘结,窗外侧的密封材料宜使用整体的硅酮密封胶。
5.3塑钢门窗安装工程
5.3.1门窗框松动,四周边嵌填材料不正确
1.现象
门窗安装后经使用产生松动。
2.原因分析
(1)固定方法和固定措施不适当。
(2)不了解塑钢门窗性能,门窗框与墙体之间隙填硬质材料或使用腐蚀性材料。
3.防治措施
(1)门窗应预留洞口,框边的固定片位置距离角、中竖框、中横框150~200mm,固定片之间距离小于或等于600mm,固定片的安装位置应与铰链位置一致。
门窗框周边与墙体联结件用的螺钉需要穿过衬加的增强型材,以保证门窗的整体稳定性。
(2)框与混凝土洞口应采用电锤在墙上打孔装入尼龙膨胀管,当门窗安装校正后,用木螺丝将镀锌连接件固定在膨胀管内,或采用射钉固定。
(3)当门窗框周边是砖墙或轻质墙时,砌墙时可砌入混凝土预制块以便与连接件联结。
(4)方法同5.2.2防治措施(3),(4)。
推广使用聚氨酯发泡剂填充料(但不得用含沥青的软质材料,以免PVC腐蚀)。
5.3.2门窗框外形不符合要求
1.现象
门窗框变形,门窗扇翘曲。
2.原因分析
(1)原材料配方不良。
(2)增强骨料用量不符合标准。
(3)角部焊接不牢固、不平整。
(4)存放不当。
3.防治措施
(1)门窗采用的异型材、原材料应符合《门窗框硬聚氯乙烯型材》(GB8814)等有关国家标准的规定。
(2)衬钢材料断面及壁厚应符合设计规定(型材壁厚不低于1.2mm),衬钢应与PVC型材配合,以达到共同组合受力目的,每根构件装配螺钉数量不少于3个,其间距不超过500mm。
(3)四个角应在自动焊机上进行焊接,准确掌握焊接参数和焊接技术,保证节点强度达到要求,做到平整、光洁、不翘曲。
(4)门窗存放时应立放,与地面夹角大于70°,距热源应不少于1m,环境温度低于50℃,每扇门窗应用非金属软质材料隔开。
5.3.3门窗开启不灵活
1.现象
装配间隙不符合要求,或有下垂等现象,妨碍开启。
2.原因分析
(1)摩擦铰链联结件未联结到衬钢上。
(2)门窗扇高度、宽度太大。
(3)门窗框料变形、倾斜。
3.防治措施
(1)铰链的联结件应穿过PVC腔壁,并要同增强型材联结。
(2)窗扇高度、宽度不能超过摩擦铰链所能承受的重量。
(3)门窗框料抄平对中,校正好后用木楔固定,当框与墙体联结牢固后应再次吊线及对角线检查,符合要求后才能进行门窗扇安装。
5.3.4雨水渗漏
1.现象
使用中门窗出现渗漏。
2.原因分析
(1)密封条质量差,安装质量不符合要求。
(2)玻璃薄,造成密封条镶嵌不密实。
(3)窗扇上未设排水孔,窗台倒泛水。
(4)框与墙体缝隙未处理好。
3.防治措施
(1)密封条质量应符合《塑料门窗用密封条》(GB12002)的有关规定,密封条的装配用小压轮直接嵌入槽中,使用无“抗回缩”的密封条应放宽尺寸,以保证不缩回。
(2)玻璃进场应加强检查,不合格者不得使用。
(3)窗框上设有排水孔,同时窗扇上也应设排水孔,窗台处应留有50mm空隙,向外作排水坡。
(4)产品进场必须检查抗风压、空气渗透、雨水渗漏三项性能指标,合格后方可安装。
(5)框与墙体缝隙应用聚氨脂发泡剂嵌填,以形成弹性连接并嵌填密实。
5.4玻璃幕墙工程
5.4.1预埋件强度达不到设计要求,预埋件漏放、歪斜、偏移
1.现象
预埋件变形、松动,土建施工时漏埋预埋件,预埋件位置进出不一、偏位。
2.原因分析
(1)预埋件变形、松动:
1)预埋件未通过承载力汁算。
2)材质不符合要求。
3)主体结构混凝土强度偏低。
(2)预埋件漏放:
1)土建主体结构施工时,幕墙施工单位尚未选定,因此无埋件设计图。
2)旧建筑安装幕墙时,原有建筑无埋件。
(3)预埋件歪斜、偏移:
1)土建安装的模板不垂直,支撑不牢固。
2)预埋件埋设时没有复验。
3.防治措施
(1)预埋件变形、松动:
1)预埋件应进行承载力计算,一般承载力的取值为计算的5倍。
2)预埋件钢板宜采用热镀锌的3号钢,其材质应符合国家有关标准。
3)旧建筑安装幕墙时,原有房屋的主体结构混凝土强度不宜低于C30。
(2)预埋件漏放:
1)幕墙施工单位应在主体结构施工前确定。
2)预埋件必须有设计的预埋件位置图。
3)旧建筑安装幕墙,不宜全部采用膨胀螺栓与主体结构连接,应每隔3~4层加一层锚固件连接。
膨胀螺栓只能作为局部附加连接措施,使用的膨胀螺栓应处于受剪力状态。
(3)预埋件歪斜、偏移:
1)预埋件焊接固定应在模板安装结束,并通过验收后方可进行。
2)预埋件安装时,应进行专项技术交底,并有专业人员负责埋设。
埋件应牢固,位置准确,并有隐蔽验收记录。
3)预埋件钢板应紧贴于模板侧边,宜将锚筋点焊在主钢筋上予以固定。
埋件的标高偏差不应大于10mm,埋件位置与设计位置的偏差不应大于20mm。
5.4.2连接件与预埋件之间锚固或焊接不符合要求
1.现象
(1)连接件与预埋件节点处理不符合要求。
(2)连接件与空心砖砌体及其它轻质墙体联结强度差。
2.原因分析
(1)幕墙与主体结构的连接处理,没有设计图和大样图。
(2)焊缝未通过计算,焊工无上岗证。
(3)施工空心砖及轻质墙体结构时,未考虑与幕墙连接件的联结。
3.防治措施
(1)幕墙设计应由有资质的设计部门承担,或厂家进行二次设计后,经有资质的设计部门进行审核。
(2)幕墙设计时,要对各连接部位画出1:
1的节点大样图;对材料的规格、型号、焊缝等要求应注明。
(3)连接件与预埋件之间的锚固或焊接时,应严格按现行规范进行;焊缝应通过计算,焊工应持证上岗,焊接的焊缝应饱满、平整。
(4)施工空心砖砌体及轻质墙体时,宜在连接件部位的墙体现浇埋有预埋钢板的C30混凝土枕头梁,其截面应不小于250mm×500mm,或连接件穿过墙体,在墙体背面加横扁担铁加强。
5.4.3连接件与立柱、立柱与横梁之间未按规范要求安装垫片
1.现象
(1)连接件与立柱之间无垫片。
(2)立柱与横梁之间未按弹性联接处理。
2.原因分析
(1)不同金属材料接触处未设置绝缘垫片。
(2)幕墙立柱与横梁之间的连接处未加设橡胶垫片。
3.防治措施
(1)为防止不同金属材料相接触产生电化学腐蚀,须在其接触部位设置1mm厚的绝缘耐热硬质有机材料垫片。
(2)幕墙立柱与横梁之间为解决横向温度变形和噪音的问题。
在连接处宜加设一边有胶一边无胶的弹性橡胶垫片,或尼龙垫;弹性橡胶垫应有20%~35%的压缩性,一般用邵尔A型75~80,有胶的垫片的一面贴于立柱上。
5.4.4芯管安装长度和安装质量不符合要求
1.现象
(1)芯管插入长度不规范。
(2)伸缩缝处未用胶嵌填。
2.原因分析
(1)芯管节点无设计大样图。
(2)安装人员对规范和安装知识不熟悉。
3.防治措施
(1)芯管节点应有设计大样图和计算书。
(2)芯管计算必须满足以下要求:
1)立柱的惯性矩小于或等于连接芯管的惯性矩。
2)芯管每端的插入量应大于200mm,且大于或等于2h(h为立柱的截面高度)。
3)立柱与芯管之间应为可动配合;立柱芯管应与下层立柱固定,上端为自由端。
4)立管与芯管的接触面积应大于80%。
(3)伸缩接头处的缝隙应用密封胶嵌填。
5.4.5幕墙渗漏
1.现象
(1)幕墙安装后出现渗漏水。
(2)开启窗部位有渗水现象。
2.原因分析
(1)幕墙设计考虑不周。
(2)注耐候胶施工过程中未做好清洁工作。
(3)二次注胶时未做好对上次注胶接头处胶缝的清洁工作。
(4)泡沫条规格不符合设计要求,造成胶缝处厚度太薄。
(5)开启窗的安装质量不符合要求。
3.防治措施
(1)幕墙构件的面板与边框所形成的空腔应采用等压原理设计,可能产生渗漏水和冷凝水的部位应预留泄水通道,集水后由管道排出。
(2)注耐候胶前,对胶缝处用二甲苯或丙酮进行两次以上清洁。
(3)二次注耐候胶前,按以上办法进行清洗,使密封胶在长期压力下保持弹性。
(4)严格按设计要求使用泡沫条,以保证耐候胶缝厚度的一致。
一般耐候胶宽深比为2:
1(不可小于1:
1)。
胶缝应横平竖直,缝宽均匀。
(5)开启窗安装的玻璃应与玻璃幕墙在同一平面。
5.4.6防火隔层设计安装不符合要求
1.现象
(1)幕墙安装后无防火隔层。
(2)安装的防火隔层用木质材料封闭。
2.原因分析
(1)幕墙设计时未考虑到防火隔层的设计。
(2)立面分割不合理,在楼层联系梁处未设幕墙分格横梁,防火层位置设计不正确,节点无设计大样图。
(3)施工未按规范要求进行。
3.防治措施
(1)在初步设计时,外立面分割应同步考虑防火安全设计,设计应符合现行防火规范要求,并应有1:
6大样图和设计要求。
(2)幕墙设计时,横梁的布置要与层高相协调,通常每一个楼层都是一个独立的防火分区,所以在楼面处应设横梁,以便设置防火隔层。
(3)玻璃幕墙与每层楼层处、隔墙处的缝隙应用防火棉等不燃烧材料严密填实。
但防火层用的隔断材料等不能与幕墙玻璃直接接触,其缝隙用防火保温材料填塞,面缝用密封胶连接密封。
5.4.7玻璃爆裂
1.现象
玻璃产生爆裂。
2.原因分析
(1)因玻璃材质不良问题或玻璃加工工艺问题造成自爆。
(2)横梁、立柱安装质量差,引起附加应力。
(3)未设防震垫块。
(4)设计未验算挤压应力。
3.防治措施
(1)选材:
应选用国家定点生产厂家的幕墙玻璃,优先采用特选品和一级品的安全玻璃。
(2)玻璃要用磨边机磨边,否则在安装过程中和安装后,易产生应力集中。
安装后的钢化玻璃表面不应有伤痕。
钢化玻璃应提前加工,让其先通过自爆考验。
(3)立柱安装标高偏差不应大于3mm,轴线前后偏差不应大于2mm,左右偏差不应大于3mm。
横梁同高度相邻的两根横向构件安装在同一高度,其端部允许高差为1mm。
(4)玻璃安装的下构件框槽中应设不少于两块弹性定位橡胶垫块,长度不应小于100mm,以消除变形对玻璃的影响。
5.4.8幕墙没有防雷体系
1.现象
(1)幕墙没有安装防雷体系。
(2)安装的防雷体系不符合要求。
2.原因分析
(1)幕墙设计没有同时考虑防雷设计。
(2)防雷安装不符合规范要求。
3.防治措施
(1)幕墙防雷设计必须与幕墙设计同步进行。
幕墙的防雷设计应符合《建筑防雷设计规范》(GB50057)的有关规定。
(2)幕墙应每隔三层设30mm×3mm的扁钢压环的防雷体系,并与主体结构防雷系统相接,使幕墙形成自身的防雷体系。
(3)安装后的垂直防雷通路应保证符合要求,接地电阻不得大于10Ω。
(注:
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