泄洪洞龙落尾底板浇筑工艺手册.docx
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泄洪洞龙落尾底板浇筑工艺手册
泄洪洞龙落尾底板混凝土浇筑工艺标准
（试行）
一、总则
1.1本手册面向操作层及质检层人员，为施工操作指导标准。
1.2本手册适用于3#~4#泄洪洞龙落尾底板砼浇筑。
1.3本手册以单仓为循环单位进行描述。
1.4本手册编写以措施、现行施工规范及现场经验总结为依据。
1.5本手册为试行本，在后续施工过程中不断修订完善。
二、工程概况
2.1工程概述
右岸泄洪洞由3#、4#泄洪洞组成，2条泄洪隧洞均为有压接无压，洞内龙落尾型式。
泄洪洞由进水塔、有压洞段、地下工作闸门室、无压洞段、龙落尾段和出口挑坎等组成。
3#、4#泄洪洞轴线平行布置，中心间距为50.00m，隧洞全长分别为1433.550m、1633.624m。
龙落尾段接无压段终点，依次由上直坡段、奥奇曲线段、斜坡连接段、反弧曲线段、下直坡段等组成，断面形式为圆拱直墙型，断面尺寸为14m×19m（宽×高）。
上直坡段底坡i=0.023，与无压段底坡相同（已纳入无压段一并组织施工）；在奥奇曲线段的起始端设置有与大气相通的补气洞；奥奇曲线与反弧曲线之间的斜坡连接段与水平夹角为22度，在斜坡连接段两端设置有1#、2#掺气坎，跌坎高度分别为1.85m、1.3m；反弧段反弧半径R=300m，在反弧曲线段末端设置有3#掺气坎，跌坎高度1.5m；下直坡紧接反弧段末，水流流速高达45m/s以上，其底坡i=0.08。
龙落尾段围岩主要为Ⅱ、Ⅲ类围岩，局部有IV类围岩，泄洪洞龙落尾段设计为全断面钢筋混凝土衬砌，龙落尾底板浇筑C9060W8F150砼。
2.2施工特点、难点及应对措施
2.2.1施工特点、难点
泄洪洞工程主要特点是大断面、大流量、高流速、高标号、大坡度（洞内龙落尾型式，坡度达22°）。
经分析，认为龙落尾段混凝土衬砌施工中存在如下难点：
1、其大流量高流速特点导致砼抗冲耐磨要求高，不平整度要求高（泄洪洞表面不平整度控制标准见表1-5）斜坡面底板表面形体控制和收面抹面难度大；
2、其高标号特点导致温控防裂难度大，采用的硅粉混凝土坍落度损失大，洞内运输及入仓困难，泄洪洞龙落尾段不同衬砌型式衬砌混凝土温控指标见表1-6；
3、钢筋在斜坡段采用人工运输，人员行走困难；
4、掺气坎高差大，各台车通过掺气坎困难；掺气坎断面收缩，拖模台车过坎难度大。
5、钢筋运输、台车运行、人员通道存在干扰；顶拱砼浇筑泵管布置与底板浇筑存在干扰；掺气坎边顶拱排架施工与人员通行存在交叉干扰；
6、掺气坎底板结构体形复杂，纵、横坡度不一致，不能与标准段同仓浇筑且成型较困难；
7、底板施工时，顶拱、掺气坎边墙等均在施工，冷却水、养护水均排向下游，排水布置困难；
8、斜坡段混凝土泵送困难，泵管布置在已浇筑成型的混凝土面上易造成损伤。
表1泄洪洞表面不平整度控制标准
部位
流速（m/s）
不平整度最大允许高度（mm）
垂直水流磨平坡度
平行水流磨平坡度
奥奇曲线段、斜坡段
30~40
3
1/30
1/10
反弧段、下平段及出口
40~50
3
1/50
1/30
表2龙落尾段不同衬砌型式衬砌混凝土温控指标
衬砌厚度
浇筑温度
最高温度
底板
边墙
顶拱
1.0m
18℃
39℃
39℃
42℃
2.3应对措施
针对结构物设计特点及难点，为满足抗冲耐磨和温控防裂要求，拟定采取以下措施：
⑴为有效保护已浇底板砼表观质量，根据设计要求，采用先边墙、后顶拱最后底板的顺序组织施工。
⑵下直坡段底板采用刮轨工艺、反弧曲线段以上底板采用混凝土内部埋设隐轨支撑拖模收面，改善抹面作业平台。
拖模台车设计为悬挑式，确保浇筑的混凝土面无埋件露头。
争取抹面时间，同时配备水准仪全程复核刮轨钢筋高程和混凝土面平整度，确保满足设计平整度要求；
⑶通过优化配合比，减少水泥用量，降低水化热温升，主要是多掺粉煤灰、采用低坍落度常态混凝土；通过掺加硅粉或纤维提高砼抗冲耐磨性；采用预冷混凝土、减少运输过程温升、通水冷却等物理降温手段。
在台车上布置仓面空调，在模板外侧设置封闭空间，通冷风降低仓内及仓面外侧环境温度。
⑷混凝土入仓采用泵送加溜槽的方式进行，根据各部位特点，结合前期布置的施工支洞等各条通道，合理布置下料点及泵管。
⑸制作人员上下通道，保证钢筋运输过程中人行安全。
⑹在掺气坎上游侧设置挡水坎和集水井收集上游来水，在待浇筑底板仓内预埋排水管引排水。
⑺拖模台车过坎时，在底部制作型钢桁架支撑轨道，将两端头活动块拆除，待台车过坎后再行拼装。
⑻掺气坎底板采用盖模加刮轨的方法控制形体及表面平整度。
对于坡度较缓的平面采用刮轨收面，坡度较陡的平面采用盖模翻模抹面。
三、施工方案
3.1方案概述
总体的分段原则如下：
底板采用拖模施工，分段长度可适当加长。
上、下平段与边墙分仓相同。
斜坡段首仓按两道掺气坎间一次浇筑考虑，后续根据施工情况进行调整，可调整为底板分仓长度按27～36m控制，即相当于3～4仓的边墙长度，反弧段、斜坡段、奥奇曲线段每个区间分两至三次拖模浇筑完成。
掺气坎异形断面的底板自成一仓。
3.2仓面设计（标准仓）
（1）混凝土设计标号：
C9060F150W8
（二），坍落度：
16～18cm。
水泥用量266kg/m3，粉煤灰用量123kg/m3，硅粉用量20.5kg/m3，最高允许温度为39℃。
（2）龙落尾采用拖模施工，两个掺气坎之间底板一次拖模完成，1#掺气坎以上仓面长度为82.9m，1#～2#掺气坎之间仓面长度为87.8m，2#～3#掺气坎之间仓面长度为77.5m，仓面宽度为14m，厚度为1m，最大坡度22°，单仓浇筑方量1134m3。
（3）单班人员：
浇筑工6名、抹面工8名、模板工1名、钢筋工1名、电工2名、台车运行人员1名、现场指挥1名、质检人员3名、试验员1名、辅助下料人员10名、杂工12人。
（4）单班资源：
布料机1台、泵机2台、自卸汽车3台、φ100振捣棒6台、φ70软轴振捣棒4台（其中2台备用）。
（5）最低入仓强度：
7m3/h。
（6）浇筑温度不大于18℃，内部最高温度39℃。
3.3施工流程图
图1混凝土施工程序框图
四、施工工艺标准
4.1施工缝面及结构缝处理
4.1.1质量标准
（1）缝面无浮碴、无积水、无杂物、无油污，前期支护喷砼回弹料应敲除干净。
（2）施工缝面完全清除混凝土表面的水泥乳皮；微露粗砂，粒径1.25～5.0mm的砂子总面积应占冲毛面积的70%以上；凹凸度控制在±2mm～3mm，且不得损伤骨料。
（3）在开仓前应对缝面进行洒水湿润，但对洒水时在低凹处形成的积水要及时清理。
4.1.2工艺要求
（1）施工缝处理工艺
对于各施工缝面，由于钢筋密集或受模板限制无法进行冲毛，因此应进行凿毛处理。
凿毛前应及时清除仓内（缝面）堆积物，排除仓面积水，以免增加凿毛难度、降低凿毛效果、影响凿毛质量。
凿毛后缝面必须洁净，无积水、杂物和油污。
缝面凿毛处理效果要求如下：
①完全清除混凝土表面的水泥乳皮；
②凹凸度控制在±2mm～3mm；
③不得损伤骨料。
（2）结构缝处理工艺
在两种不同衬砌类型交接处设置结构缝。
对结构缝铜止水以上部位涂刷沥青或沥青漆，要求将缝面擦拭干净后，涂刷均匀饱满，对掉到铜止水上的沥青或沥青漆及时清理干净。
铜止水以下部位缝面贴沥青泡沫板，要求紧贴缝面，不留缝隙。
4.2钢筋制作工艺
工艺流程：
钢筋下料→钢筋长度放线→钢筋切断→钢筋接头加工→钢筋弯曲放样→钢筋弯曲→钢筋验收和分类堆存。
4.2.1质量标准
（1）原材料
钢筋表面整洁，无油渍、锈污、锈皮、鳞锈；顺直无扭曲；长度、弧度符合设计要求，防腐处理满足设计及规范要求。
钢筋进场后需先按试验检测频率进行抽检，合格后方可投入使用。
（2）钢筋加工允许偏差应满足表3要求。
表3钢筋制作加工允许偏差
项次
偏差名称
允许偏差值
1
结构钢筋全长净尺寸的偏差
±10mm
2
钢筋起弯点位置偏差
±30㎜
3
圆弧钢筋径向偏差
±25㎜
（3）直螺纹接头制作
钢筋套筒加工应满足表4要求。
表4钢筋套筒与钢筋丝头的对应关系
套筒长度
（mm）
套筒长度
（mm）
螺纹长度
（mm）
丝牙个数
25
60±2mm
31.5
10.5
28
66±2mm
34.5
11.5
32
72±2mm
37.5
12.5
丝牙加工完成后进行检查，要求牙口完整，周边无缺牙、劈牙；丝牙加工数量满足要求，并用塑料牙套（安装完成后回收重复利用）进行保护；加工完成后的丝牙接头与套筒结合紧密，手工旋钮1/3丝牙长度后稍显困难，用手晃动套筒，无明显间隙。
4.2.2工艺要求
⑴钢筋表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净，钢筋平直，无局部弯折。
钢筋的加工、绑扎和焊接等符合设计要求和规范规定。
⑵直螺纹钢筋下料时宜采用专用切断设备切断钢筋，严禁气割；钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直；不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲；出现弯曲应调直。
⑶钢筋出厂前由质检人员进行规格、尺寸、数量进行抽检验收，填写钢筋验收记录表。
⑷钢筋到场后，进行分类堆放，在钢筋堆放下部应垫起足够高度的枕木，避免钢筋陷入污泥或浸泡水中。
4.3钢筋安装施工工艺
工艺流程：
测量放线→焊架立筋→钢筋绑扎→接头连接→支撑螺栓安装和预留保护层→检查校正钢筋尺寸、位置、数量→接头取样→钢筋验收
4.3.1质量标准
（1）钢筋网安装质量标准
①迎水面钢筋保护层厚度10cm，其余部位钢筋保护层厚度5cm；迎水面纵向钢筋须布置在表层。
龙落尾底板有XL1、XL2、XL3型三种衬砌类型。
XL1型主筋为φ28螺纹钢，XL2型主筋为φ32螺纹钢，XL3型主筋为φ25螺纹钢，主筋间排距均为16.7cm；分布筋均为φ25螺纹钢，间排距均为20cm。
②非结构钢筋不得焊接在主筋上。
表5钢筋安装允许偏差
偏差项目
允许偏差
钢筋长度方向偏差
±1/2净保护层厚度
同一排分布钢筋间距偏差
±0.1间距
双排钢筋间排距的局部偏差
±0.1间距
保护层厚度的局部偏差
±1/4净保护层
（2）钢筋绑扎接头质量标准
表6钢筋绑扎接头要求
钢筋级别
绑扎搭接长度
备注
Ⅱ级钢筋
30d
Φ20钢筋搭接长度60cm
Φ22钢筋搭接长度66cm
（3）钢筋焊接质量标准
表7钢筋焊接接头要求
钢筋级别
焊缝型式
搭接（帮条）焊长度
Ⅰ级
单面焊
双面焊
≥8d
≥4d
Ⅱ、Ⅲ级
单面焊
双面焊
≥10d
≥5d
表8钢筋焊接焊条使用要求
钢筋级别
搭接焊、帮条焊
Ⅰ级
E422
Ⅱ级
E506
电弧搭接（帮条）焊外观检查：
焊缝饱满、表面平顺，焊碴清理干净，没有明显的咬边、凹陷、气孔和裂缝，用小锤敲击有清脆的响声。
表9钢筋焊接允许偏差表
偏差及缺陷名称
允许偏差及缺陷
帮条对焊接接头中心的纵向偏移
0.5d
接头处钢筋轴线的弯折角
4°
焊缝高度
－0.05d
焊缝宽度
-0.10d
焊缝长度
-0.50d
咬边深度
0.05d且不大于1mm
焊缝表面上的气孔及夹碴
在2d长度上的数量
2个
气孔、夹碴直径
3mm
图2搭接焊双面焊缝
图3搭接焊单面焊缝
图4帮条焊双面焊缝
图5帮条焊单面焊缝
图6焊缝最小尺寸要求
4.3.2工艺要求
⑴各部位钢筋安装方法见表10。
表10各部位钢筋安装方法
序号
钢筋安装部位
安装方法
1
下平段底板
平板车由出口运送至作业人，人工搬运安装
2
反弧段底板
平板车由出口运送至3#掺气坎处，人工搬运安装
3
斜坡段、奥奇段底板
平板车由泄3支洞运送至奥奇段起点，人工搬运安装
⑵钢筋安装程序见图7。
图7钢筋安装程序图
⑶底板钢筋安装
底板钢筋全部采用人工搬运安装。
钢筋运输至工作面后首先安装底层架立钢筋，再进行底层主筋铺设及分布筋安装。
安装完成后制作轨道支撑。
然后依次安装上层架立钢筋、主筋及分布筋。
最后布置台车轨道。
由于底板主筋均为Φ32钢筋，只能采用直螺纹连接或双帮条焊接。
在边墙施工时，底板部位钢筋均保留有外露钢筋接头。
在主筋安装过程中受连接型式影响，钢筋下料长度需精确至1mm。
目前施工工艺无法完成。
因此在实际安装过程中，钢筋除保留一侧使用机械连接外，预留一个接头采用帮条焊接连接。
由于面层钢筋影响轨道安装，在面层主筋安装时严格控制轨道处钢筋高程，按照钢筋上表面距混凝土表面12.5cm控制。
⑷钢筋连接及接头布置
环向受力钢筋连接：
d≥25mm的钢筋拟采用直螺纹套筒连接，d<25mm的钢筋采用焊接连接（搭接焊，不方便操作的内层钢筋可以采用帮条焊）。
纵向钢筋连接：
d>28mm的钢筋拟采用帮条焊，d≤28mm的钢筋拟采用搭接焊（不方便操作的内层钢筋可以采用帮条焊）。
接头布置：
接头应相互错开，在“同一截面”的接头数量不超过50%。
钢筋过缝处理：
为方便施工，结合设计技术要求，纵向钢筋拟不过缝。
钢筋绑扎接头最小搭接长度及钢筋焊接接头最小焊接长度、焊缝宽度、厚度按《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-96规范要求进行。
⑸安装注意事项
①按照安装需要，先安好架立筋，架立筋的直径和间排距满足承重钢筋网的受力要求，一般选用不小于Ф22的钢筋，本项目应以支护锚杆、插筋为依托设置架立筋。
实际安装时，应在架立筋上标示钢筋间距，依此间距安装主筋，分布筋依据主筋上标示的间距绑扎。
②钢筋保护层厚度除底板及边墙迎水面按10cm控制，其余为5cm。
③为确保混凝土保护层的厚度，在钢筋和模板之间设置带支承钢筋的混凝土垫块，其强度不低于同部位混凝土的设计强度，用垫块中埋设的Ф12支承钢筋与结构钢筋焊接固定，垫块要互相错开，分散布置；在多排钢筋之间，采用短钢筋支撑以保证结构钢筋位置准确。
④在钢筋架设完毕，未浇混凝土之前，按照设计图纸和规范标准进行详细检查，并作好检查记录。
检查合格的钢筋，如长期暴露，则在混凝土浇筑之前，重新检查，合格后方能浇筑混凝土。
⑤在混凝土浇筑过程中，应安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动应及时矫正。
严禁为方便混凝土浇筑擅自移动或割除钢筋。
⑥焊接钢筋的工人做到100%持证上岗。
钢筋安装允许偏差见表11。
表11钢筋加工允许偏差
序号
偏差名称
允许偏差值（mm）
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10
2
钢筋弯起点位置的偏差
±20
3
钢筋转角的偏差
3
4.4预埋件施工工艺
砼施工中的预埋件主要有止水带、冷却水管、温度计、轨道支撑等。
4.4.1质量标准
（1）铜片止水
①铜止水片应平整，厚度符合要求。
②表面应有光泽，无锈斑、油污、烟迹和杂物。
③折弯180°应无裂缝，冷弯0°～60°连续张合50次应无裂缝。
④铜止水片鼻子的填充物应符合要求，材质可以是沥青麻绳、聚氯乙烯（PVC）或橡胶。
⑤止水（浆）片应塑化均匀，不得有气孔、变形、裂纹或撕裂，不得有烧焦及未塑化的生料。
⑥铜止水片之间的连接宜采用双面搭接焊，搭接的两止水片鼻槽要对中，搭接长度不得小于20mm，焊条材料原则上应与母材相同。
⑦铜止水片焊接接头，表面应光滑、无砂眼、无裂纹、无气泡、无夹碴、无假焊、不渗水。
（2）橡胶止水
①止水（浆）片应塑化均匀，不得有气孔、变形、裂纹或撕裂，不得有烧焦及未塑化的生料。
②止水（浆）带表面的污物、油渍应清除干净。
③橡胶止水片连接宜采用硫化热粘接，搭接长度不小于15cm。
（3）冷却水管
①材质、尺寸符合设计要求，无堵塞，表面无油渍、污物等。
②安装牢靠，接头不漏水、不漏气、无堵塞。
（4）预埋温度计
①电阻式温度计能正常测温，无损坏。
②水工电缆完好，无断路。
（5）刮轨
①刮轨采用φ32圆钢制作，钢筋筋表面整洁，无油渍、锈污、锈皮、鳞锈。
②钢筋平直无扭曲。
③钢筋长度、弧度符合设计要求。
（6）轨道支撑
①轨道目视平顺，严格控制安装精度，偏差不大于1mm。
②接头处两轨面高低和左右错台不大于2mm。
4.4.2工艺要求
（1）铜片止水
①结构缝设置铜片止水，位置在迎水面以下30cm处。
②铜止水片应平整，经卡尺检查的厚度符合要求。
表面若有砂眼、钉孔和裂缝，应查明原因并进行补焊处理。
③填充铜止水片鼻子的沥青麻绳应在工厂内制造。
④垂直上引铜止水片时，应根据测量点采用垂球和尺量的方法校核下部止水位置是否对中，如有偏离应立即校正。
⑤应严格保证鼻子部位与伸缩缝位置一致，骑缝布置，鼻子中心线与接缝中心线的允许偏差为±5mm。
⑥在现场焊接的接头应逐个进行外观和渗透检查，如果煤油可以渗过铜止水片，则接头焊接质量不合格，需进行补焊或返工。
⑦采取措施对已浇筑部位的止水片进行保护，防止变形、移位、撕裂或破坏。
（2）橡胶止水
①橡胶止水片安装时应采用专用支托卡具支撑牢固，竖向止水片的支托卡具每50cm一道，水平止水片的每100cm一道；严禁在止水片上穿孔进行固定。
②塑料止水片的接头除进行外观质量检查外，还应用手指从接头两侧挤压来检查接头是否存在脱空等粘接不紧密现象；如有脱空，则揭开接头重新粘接。
③拉筋、钢筋或其他钢结构不得与止水片相碰接。
④环向结构缝、施工缝及纵向施工缝均设置橡胶止水。
环向结构缝橡胶止水布置在距迎水面60cm处，环向及纵向施工缝橡胶止水布置在距迎水面30cm处，其连接采用定型十字连接产品。
⑤纵向施工缝橡胶止水与环向结构缝铜片止水采用铆接法连接，铆接采用螺栓固定，螺栓间距10cm。
铜止水橡胶止水
图8止水图片
（3）冷却水管
①严格按照仓面设计图进行布置，用架立钢筋将水管固定在距砼结构线50cm处，间排距1m×1m，转弯段圆弧半径50cm。
②水管内径25mm，壁厚3mmPE管。
③注意在施工过程中对冷却水管的保护，不得弯折，砸破，影响后续的灌浆封堵。
（4）预埋温度计
①布置的支数和位置应严格按照仓面设计图进行布置，每仓布置4支。
②温度计一般固定在架立筋上，安装时应先用电工胶布将架立筋缠一圈，然后再将温度计探头固定在此位置，水工电缆接好后绷紧顺着钢筋引至仓外，安装完成后先用仪器进行试测，防止假接。
③注意在施工过程中对温度计的保护，如遇水工电缆被切断，应立即进行恢复。
（5）刮轨
①按施工图纸进行刮轨的测量放样，同一仓应用同一个转点进行测量放样校核，避免多次转点引起的误差。
②不允许将刮轨的托盘与套筒进行点焊，而起不到调节高度的作用，最终套筒也不能取出成了一次性消耗品。
③在下料过程中应避开刮轨，防止圆钢塌落或被压变形。
④第一遍抹面结束后，在砼初凝前拆除刮轨，及时对刮轨进行清理，以便重复利用。
⑤刮轨拆出后要及时用新鲜砼料对砼面进行填补、人工捣实和抹面。
（6）轨道支撑
①制作下段轨道支撑。
轨道支撑以底板面层钢筋为分界点分上下两段布置。
下段采用［10槽钢支撑，间距50cm，四周均设置Φ25斜拉筋保证支撑稳定，在支撑筋顶部沿纵向布置一根I14工字钢纵梁。
工字钢纵梁上表面按距混凝土表面15.7cm控制，不得超高布置。
②轨道支撑安装固定完成后即开始安装上层结构钢筋。
首先安装主筋，为确保轨道精度，主筋务必紧贴双Φ32钢筋纵梁。
为防止安装间隙，沿轨道支撑两侧间距2m布置插筋，采用Φ12拉条架双钢管及蝴蝶卡扣对安装好的主筋进行预紧。
预紧方式与模板拉条预紧方式相同，务必使主筋紧贴钢筋纵梁。
拉条及钢管等待轨道安装完成焊接牢固后即可拆除。
4.5模板施工工艺
为了保证底板平整度，下平段底板拟采用无盖模施工，刮轨工艺收面人工抹平压光。
反弧曲线段以上采用隐轨支撑拖模收面，拖模拖挂桁架抹面平台，人工抹平压光。
端头模板采用标准钢模和木模现场拼装。
隐轨采用40mm×40mm方钢制作成相应弧度，底部采用［10槽钢支撑，底部采用锚筋连接，锚筋插入垫层混凝土30cm，外露10cm。
［10槽钢顶部焊接一根I14工字钢纵梁，轨道支撑四周布置四根Φ25斜拉筋，同时轨道支撑筋与上下层结构筋点焊连接成整体，确保支撑牢固。
为方便轨道调节，在轨道固定前首先采用丝杆托撑支撑，待测量校核完成后即将轨道焊接牢固，并拆除丝杆托撑。
单洞室布置2根纵向隐轨，轨道底部座在横向结构筋（主筋）上，顶面距混凝土上结构面8.5cm，侵入钢筋保护层1.5cm，符合规范要求。
在反弧段及奥奇段预先将轨道加工成相应曲线后进行埋设。
拖模台车设计宽度为13.96m，长度为1.5m。
设计为悬挑结构。
纵向布置四道行走大梁，大梁上游端各布置两道滑轮，便于在隐轨上行走。
下游侧悬挂拖模面板。
台车依靠上游端布置的四个10T手拉葫芦（手扳葫芦）牵引行走。
将Φ11mm钢丝绳上游端固定在掺气坎下方，在钢丝绳上设计卡扣，手拉葫芦上游端固定在钢丝绳卡扣处，牵引台车行走。
台车上行过程中松开卡扣，交替更换牵引部位，四台手拉葫芦准备完成后同时牵引台车上行。
掺气坎异形段面采用P3015、P1015组合钢模及木模拼装翻模工艺施工，保证掺气坎形体。
工艺流程：
模板清理、调校→测量放样→模板拼装→围囹安装→拉条安装→模板加固→测量校模→验收
4.5.1质量标准
（1）模板
①稳定性、刚度和强度符合设计要求，模板表面光洁、无污物，接缝密合，不漏浆，以保证混凝土的外观质量。
②模板平整度、板面缝隙、结构边线与设计边线等应满足下表要求。
表12一般混凝土模板安装的允许偏差（单位：
mm）
序号
项目
允许偏差（mm）
外露表面
隐蔽内面
钢模
木模
1
模板平整度、相邻两面板高差
2
3
5
2
局部不平（用2m直尺检查）
3
5
10
3
板面缝隙
2
2
2
4
结构物边线与设计边线
外模
0～-10
15
内模
0～+10
5
结构物水平断面内部尺寸
±20
6
预留孔、洞尺寸及位置
中心线
5
内部尺寸
0～+10
（2）拉条
①一般情况下应选用Ⅰ钢作为模板拉条，用Φ12圆钢作为拉筋。
②拉条应顺直，不得弯曲。
③拉条纵横向间距应与纵横向的围囹的间距相同。
④端头模板拉条的坡度以1：
1.5~1：
1.0为宜；弧形盖模拉条径向布置，垂直模板面。
⑤拉条焊接满足钢筋焊接单面焊10d和双面焊5d的要求。
4.5.2工艺要求
根据模板规划，龙落尾段底板砼浇筑端头模拟采用标准钢模板和木模板，底板过流面采用隐轨悬臂拖模，掺气坎底板标准钢模、木模盖模，平缓表面采用刮轨工艺收面。
隐轨悬臂拖模台车在3#掺气坎上游侧采用汽车吊吊装。
台车设计为悬臂结构，采用副配重保持台车整体平衡。
首次安装时，为减小台车行走大梁主应力，在混凝土下游端头模处采用［16槽钢制作支架支撑台车面板，维持台车平衡。
支撑制作时与堵头模融为一体。
正常浇筑时台车一是依托混凝土上浮力防止悬臂面板下沉；二是靠台车自重及主配重抵抗混凝土上浮力；三是依托台车轨道控制台车行走轨迹来保证混凝土形体；四是依托台车上游端的钢筋或砼块副配重保持平衡。
台车依靠布置在上游侧行走大梁上的四个10T手拉（手扳葫芦）牵引行走。
在上一道掺气坎下游侧布置Φ25插筋（L=2m，入岩1.5m，外露0.5m，采用M30砂浆锚固），沿行走轨道布置4道Φ11钢丝绳，上游端固定在锚筋上，下游端间隔布置绳卡及卡环，手拉葫芦挂钩挂在卡环上，每上行一段
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