沥青玛蹄脂碎石混合料上面层试验段施工技术方案.docx
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沥青玛蹄脂碎石混合料上面层试验段施工技术方案
沥青玛蹄脂碎石混合料上面层试验段施工技术方案
一、试验段施工应达到的目的
1、通过这次试验段的施工，为今后的施工提出指导性的数据。
2、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
3、试验路段的施工分为试拌和试铺两个阶段，需要确定的内容包括：
（1）、通过试拌确定：
a、拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
b、验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，确定正式生产用的矿料配合比和油石比。
（2）、通过试铺确定：
a、摊铺机的操作方式、摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
b、压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度、碾压速度及遍数。
要在试验路段试铺过程中，通过试压获得所要求压实度而制定适宜压实工艺与压实程序：
明确具体的碾压时间、压实顺序、碾压温度、碾压速度、静压与振压最佳遍数、压路机类型组合、压路机型号与吨位、压路机振幅、频率与行走速度的组合等。
初步拟定采用以下组合方式：
压实顺序
压路机类型
碾压方式
碾压遍数
备注
初压
双驱双振压路机
静压
1
复压
双驱双振压路机
振压
2-3
终压
双驱双振压路机
静压
1
c、施工缝处理方法。
d、沥青面层的松铺系数。
松铺系数按1.15、1.2段落进行放样，经碾压达到规定压实度后进行实测。
4、确定施工生产量及作业段的长度，修订施工组织计划。
5、全面检查材料及施工质量是否符合要求。
6、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
二、试验段桩号
K94+000-K94+200
三、施工日期
拟定施工日期：
2007年8月24日
四、拌和站、施工现场人员、机械的配备
（一）、拌和站人员配备：
1、拌和站站长：
1名
2、拌和机操作员：
1名
3、试验员：
2名
4、电器维修工：
2名
5、机械维修工：
1名
6、普通工人：
16名
（二）、拌和站机械设备配备：
1、R100型面层拌和站：
1座
2、装载机：
2台
（三）、摊铺现场人员配备：
工长：
1名
测量员：
3名
试验员：
2名
质检工程师：
1名
普通工人：
12名
项目经理、总工程师在施工现场指导和协调相关问题。
摊铺现场机械配备：
摊铺机（RP1255）：
1台
双驱双振压路机：
2台
8吨自卸汽车：
7台
洒水汽车：
2台
五、施工方法
1．材料要求
粗集料：
粗集料要洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性；粗集料要具有良好的颗粒形状，面层用碎石必须采用反击式或锤击式碎石机进行二级破碎；粗集料压碎值、磨耗率、扁平率、酸碱性、含泥量、粒径规格均需满足《公路沥青路面施工技术规范》的规定。
粗集料各项指标均合格后方可采用。
细集料：
细集料要干净、坚硬、干燥，无风化、无杂质或其他有害物质，并有适当的级配。
填料：
矿粉干燥、洁净、不含泥土杂质和团粒。
不得使用回收矿粉。
沥青：
使用的沥青材料为道路石油沥青。
含蜡量不得超过3%；沥青的延度、软化点、针入度等符合《道路石油沥青技术要求》。
木质素纤维：
⑴、木质素纤维要非常稳定，不为一般的溶剂、酸、碱腐蚀，具有良好的加筋、分散、吸附沥青、稳定及增粘作用。
木质素纤维用量一般为混合料的0.3-0.4％，其用量误差在±5％以内。
⑵、运到现场的每批木质素纤维都要附有生产厂家的证明和出厂试验报告，并说明装运数量、装运日期等。
⑶、木质素纤维的技术标准要符合设计要求。
⑷、施工单位要在施工开始前28天将拟用的木质素纤维样品和上述证明及试验报告提交监理工程师检验、批准。
除监理工程师另有指示外，施工单位不得在施工中以其他木质素纤维替代。
⑸、进场木质素纤维每批都要重新进行取样和试验。
取样和试验要符合国家和省规的规定。
⑹、不同生产厂家、不同牌号的木质素纤维必须分开存放，分别使用，不得混杂。
⑺、木质素纤维宜采用针叶类木材为原料制造。
混和料：
根据设计要求，确定级配曲线符合规范或设计文件要求的集料，并通过筛分试验，测定比重，根据集料颗粒组成，用图解法或试算法确定符合级配曲线要求的各种集料的配合比例。
沥青混合料的技术标准按吉林省交通行业标准《沥青玛蹄脂碎石混合料设计与施工技术规范》（DB21/T394-2003）执行。
上面层车辙试验动稳定度不小于1000次/mm和800次/mm。
混合料通过马歇尔稳定度试验，将混合料的级配，沥青用量，拌和温度，稳定度、流值、空隙率等以书面形式向监理工程师详细说明，经监理工程师同意方可进行拌和。
2．施工准备工作
（1）配合比设计
A、SMA混合料：
①确定各热料仓矿料和矿粉的用量，必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配符合目标配合比设计级配和规范及设计文件的规定，并特别注意使0.075mm、4.75mm的筛孔通过量控制接近目标配合比设计级配，以确定各热料仓和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。
同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。
SMA与普通密级配沥青混凝土的最大不同之处在于SMA为间断级配，粗集料单一、量大、细集料少，矿粉用量大，这给混合料拌和带来不少困难。
为此应该在料斗、料仓安排上下功夫。
首先是冷料仓，因粗集料数量多，一个料斗常常不够，热料仓也有问题，如果按照通常的方法设置振动筛和热料仓将会发生粗集料仓不足，而细集料经常溢仓的不正常情况，因此应合理安排冷仓热仓的位置。
②确定最佳油石比。
取目标配合比（10mm-15mm碎石:
5mm-10mm碎石:
石屑:
矿粉:
木质素纤维=67%:
10%:
11%:
12%:
0.3%）设计的最佳油石比（6.7%）OAC和OAC±0.3%三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料，制备马歇尔试件，计算试件的VMA、VCAmix、VV和VFA，按目标配合比设计方法，选定适宜的最佳油石比。
③生产配合比设计检验。
用以上生产配合比（2号仓:
3号仓:
4号仓:
矿粉:
木质素纤维=50%:
24%:
14%:
12%:
0.3%,油石比6.7%），进行沥青析漏试验和残留马歇尔稳定度检验。
B、生产配合比验证阶段
用生产配合比进行试拌，沥青混合料的技术指标合格后铺筑试铺段。
取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验，检验沥青含量、抽提试验，检验标准配合比矿料合成级配时，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近目标配合比级配值，并避免在0.3mm～0.6mm处出现驼峰。
VCAmix＜VCADRC及VMA＞17%的要求，由此确定正常生产用的标准配合比。
（2）、检查沥青混凝土下面层：
对已完工的沥青混凝土下面层进行自检，自检合格后报监理工程师检验，加强对下面层宽度、标高、平整度等项目的检验，将表面浮土、杂物全部清除，对于不合格路段需进行返工处理且质量符合设计及规范要求后方可进行上面层施工。
（3）、施工放样：
在下承层顶面恢复中线，直线段每10米设一桩，平曲线内每5-10米设一桩，并在两侧路肩边缘外设置指示桩，然后进行水准仪测量，结合松铺系数，确定上面层的摊铺厚度。
3．施工工艺
（1）．沥青混合料的拌制
A、拌和楼料斗隔板应加高，避免不同规格集料发生串料现象；装载机从底部垂直装料，装料应尽量均匀，以确保生产配合比的准确性。
B、严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。
每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。
热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，沥青混合料的施工温度通过试验确定，同时可参照表4-18。
SMA沥青混合料的施工温度表4-18
沥青加热温度
150℃-160℃
混合料出厂温度
正常范围160℃-170℃
超过185℃者废弃
混合料运输到现场温度
不低于155℃
摊铺温度
不低于150℃
初压开始温度
不低于140℃
碾压终了表面温度
不低于110℃
C、拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次）；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。
D、拌和时间由试拌确定。
间歇式拌和机每盘的生产周期为：
不宜少于55S（其中干拌时间不少于25S）。
沥青混合料拌和应调整沥青、矿料添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，添加沥青中途才开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。
SMA必须使用纤维，拌和中加纤维的方法采用人工投放纤维的方法，加料口采用拌和锅侧面的观察口，由人工直接将纤维投入拌和锅内。
松散纤维必须预先加工成塑料小包，每拌和一锅投入足量的包数。
且必须在粗集料入料的同时投入纤维，利用粗集料拌和的打击力将纤维打散，所以投料员必须密切注意打开粗集料的信号，防止错过时间。
为了使纤维充分分散均匀，一般需要增加干拌时间5-10S。
E、针对沥青路面水损害比较普遍的现象，可采取掺加抗剥离剂的措施来提高沥青混合料的水稳定性。
a、抗剥离措施的采用：
根据我省多年来的施工经验和方法论证，掺加抗剥落剂提高水稳定性具有长期的使用性能，为我省高速公路提高水稳定性的首选措施。
b、抗剥离剂的掺加：
选用的抗剥离剂必须经过耐热性、耐水性和长期使用性能的试验验证，满足长期使用性能后方可选用。
抗剥离剂按试验得出的掺量采用泵力循环搅拌法、强制搅拌法或支管掺配法等方法进行掺配，抗剥离剂的掺配必须均匀。
F、要注意目测检查混合料均匀性，及时分析异常现象。
如混合料有花白、冒青烟和离析等现象。
如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。
在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
G、每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做压实试验、马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
油石比与设计值的允许误差±0.4%。
矿料级配与生产设计标准级配的允许差值
0.075mm±2%
≤2.36mm±6%
≥4.75mm±7%
H、混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度，贮存过程中混合料温降不得大于10℃，且SMA混合料只限当天使用。
I、每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。
以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。
根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分试验结果，及时进行合理调整。
（2）、沥青混合料的运输
A、采用红外测温计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。
B、拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动进行分层装料，移动次数尽可能多，并至少移动三次，以减少粗集料的分离现象。
C、应采取在摊铺机输送螺旋的前挡板下部加设柔性挡板；运料车增加尾侧挡板，并多级顶升卸料；摊铺机喂料斗翼板慢速合拢等措施，以有效减少离析，确保摊铺均匀性。
D、沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有三辆运料车等候卸料。
运料车尾部应加焊侧板，减少卸料时离析现象发生。
运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。
E、运料车应有良好的篷布覆盖设施，直到卸料结束再取走篷布，以便保温或避免污染环境。
F、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。
（3）、沥青混合料的摊铺
A、连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。
摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按1-2m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。
不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。
午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。
争取做到每天只收工停机一次。
B、用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（摊铺机前未摊铺路面也不得随意踩踏），一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
C、摊铺机采用自动找平方式，摊铺时采用非接触式平衡梁摊铺厚度控制方式。
D、摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门敞开、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。
螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
E、检测松铺厚度是否符合规定，以便于摊铺时随时进行调整。
铺筑过程中摊铺机应调整好熨平板的振捣或夯锤压实装置适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度（初始压实度应大于85%）；摊铺机的熨平板初始仰角要仔细进行调整，以保证路面平整度；摊前熨平板应提前0.5-1小时预热至不低于100℃。
摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
F、要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。
摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热拌料时，下一辆运料车即开始卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。
积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减小面层离析。
G、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。
遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
（4）、沥青混合料的压实成型
A、沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。
沥青路面的压路机数量应满足现场施工要求；为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下、尽量在摊铺后较高温度下进行，不得等候。
初压、复压、终压宜采用双钢轮振动压路机碾压，碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅、少水的原则进行；不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤；碾压温度应符合规范要求；必须有足够数量的压路机，初压和复压均不宜少于两台；碾压段的长度：
初压控制在20-30m、复压及终压为50-80m为宜。
严禁使用轮胎式压路机进行碾压。
B、压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压的类型而定，按规范要求选用。
复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式；采用振动压路机压实SMA混合料路面时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过20cm；SMA混合料路面应严格控制碾压遍数，在压实度达到马歇尔密度的98%以上，或者路面现场空隙率不大于6%后，不再作过度碾压；如碾压过程中发现有马蹄脂上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象，应停止碾压。
C、为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。
碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。
压路机折回不应处在同一横断面上。
D、在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
E、要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。
对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度，路面施工单位和监理单位都须设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。
F、应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。
G、压实完成路面温度降到50℃以下，方能允许施工车辆通行。
（7）、施工接缝的处理
A、横向施工缝全部采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺，摊铺前熨平板应提前0.5-1小时预热至不低于100℃，并将原压实部位进行预热甚至软化；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层，以每次20cm宽度为宜，直至全部在新铺面上为止。
改为纵向碾压时，不要在横接缝上垂直碾压，以免引起新旧层错台。
碾压完毕后要对平整度作专门测量，如不符合及时处理。
确保接缝平整。
相邻两幅及上下层的横向接缝均宜错位1m以上。
B、路面表面层横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以上，不许设在伸缩缝处，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。
（8）、沥青混凝土桥面铺装
进行桥面铺装时，应按图纸所示的位置和尺寸预留好伸缩缝的工作槽，待路面完成后进行安装，并特别注意与伸缩缝的安装相配合。
（9）培路肩：
待沥青玛蹄脂碎石混合料上面层铺筑完工后，立即进行面层土路肩的施工。
根据路肩宽度以及运料车的装载体积，确定每车材料的堆放距离。
避免过多污染下承层，轻型压路机碾压，再用人工整平、整形，使满足设计要求。
路肩高程、宽度、横坡均符合设计要求，线形顺适，已完作业段及时报经监理工程师验收。
五、养护及交通管制
（一）、路面面层施工完成，应等路面温度下降到50℃后方可开放交通。
（二）、对已完成的沥青路面，路面施工单位应经常进行巡查，雨后要求对各参建单位上公路的施工车辆进行轮胎干净程度的检查，发现问题应进行清洗后才允许上路。
（三）、施工单位合理安排工序，尽可能避免与路面，特别是面层交叉施工，并采取积极有效措施，避免在施工过程中对沥青路面产生柴油污染、水泥浆污染、黄泥污染等。
路面层间污染是沥青路面施工的大忌，要引起高度重视，加强协调，严格管理，杜绝污染。
（四）、已完工的沥青面层上禁止一切超载车辆通行，以保护面层不出现早期破损。
沥青玛蹄脂碎石混合料上面层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法（每幅车道）
SMA上面层
1
压实度（%）
最大理论密度的94%
按JTJ071-98附录B检查，每200m每车道
2
平整度
最大间隙h（mm）
5
3m直尺:
每200m测2处*10尺
3
弯沉值（0.01mm）
符合设计要求
按JTGF80/1-2004附录I检查
4
厚度（mm）
代表值
-8%H
按JTGF80/1-2004附录H检查，每200m每车道1点
合格值
-15%H
5
中线平面偏位（mm）
30
全站（经纬）仪：
每200m4点
6
纵断高程（mm）
±20
水准仪：
每200m4断面
7
宽度（mm）
有侧石
±20
尺量：
每200m4处
无侧石
不小于设计值
8
横坡（%）
±0.5
水准仪：
每200m4处
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