检测中心施工方案.docx

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检测中心施工方案

检测中心施工方案

一、主要施工方法

二、拟投入的主要物资计划

三、拟投入的主要施工机修

四、劳动力安排计划

五、确保工程质量的技术组织措施

六、确保安全生产的技术组织措施

七、确保工期的技术组织措施

八、确保文明施工的技术组织措施

九、施工总进度表或施工网络图

十、确保报价完成工程建设的技术和管理措施

十一、施工总平面图

一、主要施工方法

1.1施工测量

规划定位总平面图和施工图；

定位的方法，在控制网上测定建筑物轴线控制桩。

定位的方法应以建筑物的形状不同而异，矩形建筑物宜用直角坐标法定位；任意形状建筑物宜用极坐标法定位；当量距有困难时，宜选用角度交会法定位。

建筑物的定位放线是确定建筑物平面位置和开挖基础的关键环节。

施测中必须保证精度，杜绝错误，认真熟悉建筑图和结构图。

根据施工场地的实际情况考虑定位桩的长期稳定的保留，测设十字形主轴线，作为定位放线的依据。

本工程在每一施工阶段及使用过程中均应对建筑物做沉降观测记录，竣工验收后，观测一次，以后每半年观测一次，直到下沉稳定为止。

观测中保证：

“三定（定人、定仪，定时）”。

同时确保每次观测前对使用仪器进行检核，以免影响观测结果。

各观测日期、数据均记录完整，并绘成图表存档，观测中如发现异常情况时，立即通知设计单位。

观测的对照点不得少于两个，并采用闭合法，测量精度采用二级水准。

对观测点要严加保护，不得损坏。

观测点布置、做法按照相应规范要求进行埋设。

测量精度采用二级水准，仪器使用DS1水准仪，观测方法采用一等水准测量。

采用较重的特制线坠悬吊，以确定的轴线交点为准，直接向各施工层悬吊引测轴线。

线坠的几何形体要规正，重量要适当（1～3kg）。

吊线用编织的和没有扭曲的细钢丝。

悬吊时要上端固定牢固，线中间没有障碍，尤其是没有侧向抗力。

线下端（或线坠尖）的投测人，视线要垂直结构面，当线左、线右投测小于3～4mm时，取其平均位置，两次平均位置之差小于2～3mm时，再取平均位置，作为投测结果。

投测中要防风吹和震动，尤其是侧向风吹。

在逐层引测中，要用更大的线坠（如5kg）每隔3～5层，由下面直接向上放一次通线，以作校测。

一般民用建筑物±0.000标高以上的结构施工测量工作主要包括：

首层轴线放线与抄平，施工层主轴线的竖向投测、施工层标高的竖向传递等。

首层放线验收后，应将控制轴线引测（弹出）在外墙立面上，作为各施工层主轴线竖向投测的依据。

若视线不够开阔，不便架设经纬仪时，应改用激光铅直仪通过预留孔洞向上投测。

这时的控制网由外控转为内控，其图形应平行于外廓轴线。

标高的竖向传递，可用钢尺以首层±0.000线为基准向上竖直量取。

当传递高度超过钢尺整尺长时，应另设一道标高起始线。

为了便于校核，每栋建筑物应由3处分别向上传递标高。

采用内控法和外控法相结合的方法。

首先在首层的适当位置留设控制点，采用预埋铁板的方法，控制点固定。

在施工上部结构层时，在控制点的施工层的相应位置留设孔洞，采用铅垂仪将控制点位置投影到各施工层。

同时采用激光经纬仪对各控制点的位置进行校核。

为了保证变形观测成果的精度，除按规定时间一次不漏的进行观测外，在观测中应采取“一稳定、四固定”的基本措施。

观测依据的基准点、工作基点和被观测物上的变形观测点，其点位要稳定。

基准点是变形观测的基本依据，因此设三个稳固可靠的基准点，并每半年复测一次；变形观测点应设在被观测物上最能反映变形特征且便于观测的位置。

1.2基础工程施工方法

挖土前，应预先设置轴线控制桩及水准点桩，并定期进行复核校验，以保证施工中不出差错。

土方开挖过程中，根据基坑、基槽深度做成一定的坡度，以利泄水和边坡稳定。

人工挖土一般采取分层分段均衡往下开挖，开挖时，两人操作间距应大于2.5m，挖土应由上而下，逐层进行，严禁先挖坡脚或逆坡挖土。

基坑、基槽土方开挖过程中，应对土质情况、地下水位和标高等的变化经常检查，作好原始记录及绘出断面图。

如发现基底土质与设计不符时，需经有关人员研究处理，并做出隐蔽工程记录。

弃土应及时运出，如需要临时堆土，或留作回填土，堆土厚度及至坑边距离应按挖坑深度、边坡坡度和土的类别确定。

独立柱基施工程序

独立柱基：

测量放线→复核→分层开挖→修边坡→排水除渣→坑底检平→验槽→浇砼垫层→基础扎筋→基础浇砼

主要施工方法

按设计图进行施工放线，设置好半永久性定位桩及水准点后，采用人工开挖的方法进行基坑施工，应按规范要求放坡，并留出600宽工作面，以便支模浇筑砼。

基础回填后应分层夯实。

当基坑开挖至设计标高并初步满足设计要求时，应会同地质、设计、监理及业主等有关人员进行验槽，并作好纪录，签字认可后，及时清理基底，并即时浇筑砼垫层封闭。

操作工艺

钢筋绑扎工艺流程：

核对钢筋半成品→钢筋绑扎→预埋管线及铁件→绑好砂浆垫块

模板安装工艺流程：

确定模板安装方案→安装独立柱基→基础梁模板→模板预检

混凝土浇筑工艺流程：

搅拌混凝土→浇筑→振捣→养护

操作要点

（1）钢筋绑扎

应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、品种经过检验，然后挂牌堆放好。

基础梁钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。

操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。

预埋管线及铁件：

预留孔洞位置应正确，独立柱基及基础梁上的柱子插筋，预埋件等均应按图纸绑好，扎结牢固（应徒用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。

受力钢筋搭接接头位置正确，其接头相互错开，上铁在跨中，下铁应尽量在支座处每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4，所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。

独立柱基及基础梁底部钢筋下的砂浆垫块，一般厚度不小于50mm，间隔lm，侧面的垫块应与钢筋绑扎，不应遗漏。

（2）安装模板

应先确定模板拼装组合方案，计算对拉及支撑件长度（直径）等。

基础梁支模：

基槽土方到位后，用l0cm厚细石混凝土作垫层进行找平，地基梁置于垫层之上，并确保地基梁下口标高正确。

基础梁模板安装完成后，应对断面尺寸、标高、垂直度、对拉及支撑统进行预检，要求均应符合设计图纸和施工验收规范的要求。

（3）混凝土浇筑

搅拌：

按配合比称出每盘水泥、砂子、石子的重量以及外加剂用量。

操作时要每车过磅，先倒石子接着倒水泥，后倒砂子和加觉拌。

外加剂一般随水加入。

第一盘搅拌要执行开盘批准的规定。

浇筑：

砼浇灌前应进行验槽，轴线、柱基及基础梁尺寸和符合设计要求，并清除柱基内淤泥、杂物等。

振捣：

砼分层连续浇灌完成，且每一层浇筑完成后，表面抹振动棒头朝前进方向，插棒间距以5Ocm为宜，防止漏振。

振捣应以混凝土表面翻浆出气泡为准。

（一）材料

（1）砌石

砌石材质应坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，石材表面无污垢、水锈等杂质，用于表面的石材，应色泽均匀。

石料的物理力学指标应符合施工图纸的要求。

（2）砌体：

应呈块状，中部厚度不应小于15cm。

规格小于要求的毛石（又称片石），可以用于塞缝，但其用量不得超过该处砌体重量的10％。

（3）砂、砾石

砂浆和小骨料混凝土采用的砂料，要求粒径为0.15～5mm，细度模数为2.5～3.0，砌筑毛石砂浆的砂，其最大粒径不大于5mm；砌筑料石砂浆的砂，最大粒径不大于2.5mm。

小骨料混凝土采用二级配，砾石粒径为5～20mm及20～40mm。

（4）水泥

砌筑工程采用的水泥品种和标号应符合本要求，到货的水泥应按品种、标号、出厂日期分别堆存，受潮湿结块的水泥，禁止使用。

（二）浆砌石体砌筑

（1）砌石体应采用铺浆法砌筑，砂浆稠度应为30～50mm，当气温变化时，应适当调整。

（2）采用浆砌法砌筑的砌石体转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑的面，必须留置临时间断处，并应砌成斜搓。

（3）毛石砌体的灰缝厚度应为20～30mm，砂浆应饱满，石块间较大的空隙应先填塞砂浆，后用碎块或片石嵌实，不得先摆碎石块后填砂浆或干填碎石块的施工方法，石块间不应相互接触。

（4）养护

砌体外露面，在砌筑后12～18h之间应及时养护，经常保持外露面的湿润。

养护时间：

水泥砂浆砌体一般为14天。

填方施工从基底最低处开始，水平分层整片回填夯实，每层厚度不超过300mm，必须做成斜坡形分段填筑，重叠1m，上下层错缝距离不大于1m。

保证填土含水率在一定范围内且符合设计要求；干密度检测值应有90%以上符合设计要求。

基础及房心土方填筑可配合蛙式打夯机采用边填边夯实的方法进行。

夯实一层后，撒水湿润，保证上下层接合良好。

1.3主体工程施工

框架柱采用四片板拼装式，柱模加立楞（一般采用50×100方材）采用工具式柱箍、螺栓夹紧，柱箍间距为600。

构造柱采用两片板加钢管围带间距500的立模方法支模。

每层柱模板一次支到梁底标高，同时将梁底模支完，柱子模板底部留清扫口并每隔２m高左右留门子口，框梁底模板按0.2-0.3％起拱，现浇框梁、板模板应稳定、平整接缝严密。

钢支撑下端支撑为双排立杆，杆距600，排距600，板下支撑立杆间距为800mm双向。

并设足够的水平撑、剪刀撑。

采取双扣件以提高抗滑力。

对于框架柱、梁、板模应编号编码。

在模板就位前应认真涂刷脱模剂，按流水段顺序进行吊装，模板接缝处用柔性材料填缝，以防漏浆。

在实际施工中要计算柱模、墙模侧压力，梁板模荷载，确定柱箍间距及梁板模支撑系统的钢管间距及排距等等，确保施工中荷载满足刚、强度和稳定性安全等要求。

考虑楼梯间墙外侧与梁、板、楼梯交接，变化较多，使用木模散装散拆，板缝间设对拉钢片，水平内钢楞Φ48×3.5间距400mm，竖向外钢楞2Φ48×3.5间距700mm，使用钩头螺栓连接。

底部用楼板内预埋的钢筋头加木方顶撑固定根部，上口用钢管加早拆U型托顶撑。

墙上预留洞口，较小的用竹模板预先制作衬模现场安装，安装时上下左右四面用钢筋支撑焊牢，防止移位，内外侧通过墙身模板夹牢。

较大的门窗洞口处使用钢模预制衬模框留洞。

板竖向钢管支撑网格间距750mm，支撑上钢木混合，使用桁架或100×100mm楞方间距750mm，使用60×90mm或100×100mm肋方间距400mm，竹模板铺设在肋方上，边角局部使用3寸钢钉固定。

前期一次性投入二层的模板及钢管使用量，确保周转使用，不耽误主体的施工。

板支模时，先在砼顶板上进行竖向钢管及水平连接钢管的支撑系统搭设，安放早拆柱头，拉线调整标高后安放楞方，按间距750铺放桁架，竹胶模板直接铺放在桁架顶肋方上。

竹模铺好后，要进行板面标高及平整度的抄测，如不平，调整早拆柱头的螺旋卡板进行调平，经质检员验收合格后方可进行钢筋绑扎。

为防止模板接缝处漏浆，接缝处用胶带粘封。

模板拆除后，设专人对模板进行清理，铲除粘带的砼残渣，刷好隔离剂，按规格堆放整齐，以备周转使用。

对有损坏处应立即进行修复，以免影响结构表面的平整度。

对拆除下来的桁架及早拆柱头，更要精心管理，不能从高处直接下扔，以免摔变形，影响使用，要设专人负责清收、管理。

（1）根据轴线控制线在砼板面上定出柱500mm控制线，作为竖向结构的定位依据。

（2）在柱模板面上用鲜明记号笔标出结构1m线位置，作为梁、板支模高度的依据，梁的位置根据轴线定出。

等模板拆除后，在柱砼表面弹出地面结构1m线。

（3）安装前向施工班组进行技术交底。

工程所用电焊条的规格、牌号，必须符合设计要求。

电焊条应分规格，牌号放置在木（铁）制的材料架上，不使其变潮，电焊条在使用前必须按规定进行烘干处理。

已制作堆放钢筋及成品，半成品，必须逐一挂牌，标明其名称，规格数量及使用部位，以免发生差错，并防止油脂类污染。

（1）钢筋调直

使用钢筋调直机对ф6、ф8、ф10盘圆进行调直，质量要求：

钢筋应平直，无局部曲折。

（2）钢筋切断

根据设计图纸编制钢筋下料单，按下料单并综合考虑现场原料长度，同规格钢筋长短搭配切断下料，以减少短头，降低损耗。

断料顺序为先长料，后短料。

下料时应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸的档板。

同时避免用短尺量长料，以防止量料时产生累计误差。

（3）质量要求：

a.切筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。

b.钢筋长度应力求准确，允许偏差±10mm。

（4）钢筋制作

钢筋的制作应按柱、梁、板的顺序进行，先竖向结构，后水平结构。

使用弯曲机进行制作。

Ⅰ级钢筋末端作1800弯钩，其弯曲直径D≥2.5d（d为钢筋直径），平直部分长度≥3d；Ⅱ级钢筋末端需作900或1350弯折时，弯曲直径D≥4d，平直部分长度按设计。

弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D≥5d。

钢筋弯曲前，按下料单在操作平台上划线标记出弯曲点位置，划线时注意根据弯曲角度扣除弯曲调整值。

质量要求：

（a）钢筋形状正确，在平面上没有翘曲不平现象；（b）钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；（c）钢筋弯曲点处严禁有裂缝，对Ⅱ级钢筋不能弯过头再弯回来；（d）钢筋弯曲成型后的允许偏差为：

全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移±20mm，弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。

（5）钢筋的连接

焊接时在垫板或形成焊缝的部位进行引弧，不得烧伤主筋。

焊接过程中及时清渣，保证焊缝表面光滑。

要求焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不小于主筋直径的0.7倍。

搭接焊前，焊接端先预弯，要求两钢筋的轴线在一直线上。

焊接时先用两点固定，定位焊缝与搭接端部的距离应大于或等于20mm。

端头收弧前填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。

柱竖向钢筋每层接头一次。

直径大于或等于18mm的柱竖向钢筋采用电渣压力焊连接。

具体工艺及质量要求如下：

除净焊接钢筋端部120mm范围内的铁锈杂质。

检查网路电压波动情况，应保持在380V以上。

检查夹具是否同心。

夹牢钢筋，先夹下钢筋，然后将上钢筋扶直夹牢，上下钢筋需保持同心，轴线偏差不得大于2mm。

在两根钢筋接头处，安放引弧导电圈。

检查焊剂是否合格，将合格的焊剂装满在焊剂盒内。

填装前应用石棉布环绕塞封盒的下口，以防焊剂泄漏。

焊接电流和焊接时间根据钢筋的直径不同选择，具体焊接参数见下表。

正式施焊前，对工艺进行试验，求得最佳参数时进行试焊。

同批钢筋试焊合格后，再进行工程的钢筋连接。

（6）施焊时必须注意事项：

a钢筋焊接的端头要直，端面要平。

b上下钢筋要对正压紧，焊接过程中严禁搬动钢筋，以保证钢筋自由向下正常落下，预防出现假焊接头。

c焊接设备的外壳必须接地，焊接操作人员要穿绝缘鞋。

施焊时如发现裂纹、未熔合、烧伤等焊接缺陷，应立即查找原因，采取措施，及时消除。

（7）质量要求：

a外观逐个检查，从每批接头中随机抽取三个试件做拉伸试验，以300个同类型接头为一批。

b四周焊包应均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。

（8）钢筋的绑扎

钢筋的绑扎顺序同制作，亦按柱、梁、板的顺序进行。

柱钢筋绑扎：

绑扎前应先根据砼板表面上弹出的构件500mm控制线进行甩筋的定位校正，无误后再按设计要求的种类、型号、间距进行接筋、绑扎。

为了绑扎间距准确，柱箍筋，在两根对角线主筋上划点，然后按点均匀分布进行绑扎。

钢筋接头位置：

受压区同一截面的接头不大于50%，受拉区同一截面不大于25%。

柱两端箍筋加密，加密高度按《03G101—1规范》，柱箍筋均为封闭箍，弯钩应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应绑牢。

梁柱节点处柱箍筋正常设置，穿梁筋时可以先把梁底筋上的柱箍筋解开绑扣上移至梁上层筋下，带拐的梁筋穿完后再把上移的箍筋恢复原位绑扎好。

梁钢筋放在柱纵向钢筋内侧。

楼板砼浇筑：

砼浇筑前在板筋上绑扎钢筋支架，待砼浇筑后，搭钢管、铺跳板，便于砼的保温、测温及砼压光。

楼板砼浇筑采用平板式振捣器，浇筑板砼的虚铺厚度略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，在每一个位置上连续振捣约25∽40秒，以砼面均匀出现浆液为准，移动时成排依次振捣前进，前后排与排间宜相互搭接5∽3cm。

振捣后立即用长刮杠刮一次然后用木抹子撮平，当砼面层开始凝固，立即用铁抹子进行第二次抹压，压光应控制在终凝完成。

楼梯砼浇筑：

楼梯砼浇筑时，楼梯段砼自下而上浇筑，先振实底板砼，达到踏步位置时再与踏步砼一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

施工缝的留置

施工要点：

施工缝处砼浇筑，需清除水泥浮浆和松动石子，并用水充分湿润和冲洗干净，使新旧砼结合紧密。

混凝土养护

因工程结构施工逢气温较低季节，为确保混凝土质量，要加强对混凝土的养护。

质量保证

根据公司程序文件规定，定期对搅拌站进行质量检查，确保其质量满足工程要求。

编制完善的混凝土浇筑方案，建立质量保证责任制，现场由项目经理牵头，现场统一协调，统一管理。

加强方案分层次的交底工作和现场的监督检查，严禁违反各项操作规程和施工规范施工。

（1）砌筑材料

本工程内外墙体均采用灰砂砖砌筑，M5混合砂浆。

（2）砌块砌筑工艺流程

楼地面弹线→立皮数杆→砌块浇水→砌块垂直水平运输→制备砂浆→砌筑→勒缝。

（3）砌块排列方法和要求

a、砌块排列时，必须根据设计图纸和砌块尺寸、垂直灰缝的宽度、水平灰缝的厚度等计算砌块的皮数和排列，以保证砌体的尺寸。

用混合砂浆砌筑时，垂直灰缝的宽度不得大于20mm，水平灰缝的厚度不得大于15mm。

b、砌块排列应按设计的要求进行，砌筑外墙时，应避免与其它墙体材料混用。

c、排列时，应尽可能采用工厂生产的标准砌块，少用或不用异形规格砌块。

d、外墙转角处和纵横墙交接处的砌块应分层咬槎、交错搭接。

e、砌体的上下皮砌块应互相错缝搭接，搭接长度不宜小于砌块长度的三分之一。

施工

1、施工准备

（1）材料复试：

当大批卷材进入施工现场后，防水施工主管人员会同工程监理、质检部门和技术负责等人员，进行现场抽样，送到国家质量技术监督部门认定的检测单位，对卷材的抗拉强度、断裂延伸率、低温柔度和不透水性等四项技术指标进行复试，合格后方可使用。

一般现场抽样是在卷材垛中，任意取出一卷，检查其包装、规格等。

打开卷材从卷材的一端剪掉1.5m长不用，然后再量取1m长的卷材，送去检测，不合格者，坚决不能使用。

（2）施工人员：

所承包的防水施工队伍，必须有防水等级的资质证书，其操作人员要经过专业培训并取得建设行政部门颁发的《防水专业人员岗位证书》后方可施工，坚持持证上岗。

（3）防水基层要求：

屋面防水基层，必须干燥、坚实、不起砂、无鼓泡和凹凸不平现象；其含水率一般控制在9%左右。

基层上如有集水坑、阴阳角、水落口、通风管道等，应抹成小圆弧，经验收合格后，方可进行防水施工。

防水基层含水率的简易检测方法是，把1m2的卷材，平坦地铺放在基层上，静置4h后，揭开卷材看卷材背面无水珠，而且覆盖的基层表面与其他部分无明显差别时，含水率约在9%左右，即可做防水施工。

2、施工工艺流程如下：

清理基层→涂刷基层处理剂→粘贴附加层卷材→弹基准线→用基层胶粘结大面积卷材→用卷材胶粘结卷材接缝→滚压→封边→质检验收。

（1）清理基层：

在涂刷基层处理剂之前，必须认真清扫基层，表面有突起物、砂浆疙瘩等杂物必须铲平，将尘土垃圾等彻底清扫干净，必要时应用潮湿托布或棉丝擦拭，基层清扫的好坏，与粘结卷材十分重要，在普遍清理后，在铺粘卷材前还应随时清理。

（2）涂刷基层处理剂：

一般用滚刷涂刷，要注意涂刷薄厚均匀一致，不得有露底或过厚现象，对阴阳角、管子根等薄弱部位，要用油漆精心处理，待面层干燥后，才能进行下道工序施工。

（3）粘贴附加层：

在基层上和附加层的卷材上满刷基层胶粘剂，经过凉干，待手触摸至不粘手时为好，马上把卷材粘贴到基层上，然后用力滚压，使其粘结牢固，阴阳角附加层宽度一般以330～500mm为宜。

（4）弹基准线：

为了使卷材接缝横平竖直，边缝搭接准确，在大面积施工前，要在涂好基层处理剂的干燥平面上弹出铺贴卷材的基准线。

一般卷材长边竖缝搭接80～100mm，短边（横缝）搭接100～150mm，如果卷材幅宽1000mm，基准线要按铺贴卷材的长方向，每900mm宽弹一基准线，以便卷材的铺贴。

（5）铺贴卷材

a、先将卷材展开摊铺在干净平整的基层上，按弹线确定好铺贴的位置，把整卷卷材的幅宽对折一半，用长把滚刷蘸基层胶，分别涂刷在基层与卷材上，但接头的搭接一般以手感基本干燥才能进行铺贴卷材施工，要求平坦、不能张拉与皱折，然后用干净的滚刷或刮板滚压，赶出卷材与基层间的空气，并使二者粘结牢固。

另外再用同样方法粘贴另半幅卷材，大面积卷材铺贴后，要有专人用卷材胶粘剂粘结卷材的横竖搭接缝。

方法是将搭接的上层卷材掀开，用棉丝蘸二甲苯擦掉卷材上多余的基层胶粘剂，再用油漆刷蘸卷材胶粘剂均匀地分别涂刷在卷材的搭接部位，涂胶后，使两层粘结牢固，并用小压辊压实，排出二者之间的空气，最后再用卷材胶粘剂或聚氨酯涂料封好边缝。

b、为了防止卷材末端的剥落或渗水，一般在末端收头处除粘结牢固外，还用密封材料封闭。

当密封材料固化后，即可用掺有胶乳的水泥砂浆压缝封闭好。

铺设找平层前，应将下一层表面清理干净。

其下层应予湿润。

铺设时，先刷以水灰比为0.4～0.5的水泥浆一遍，并随刷随铺。

如其表面光滑还应凿毛。

砼垫层应分区段进行浇筑，其宽度一般为3～4m，但应结合变形缝的位置，不同材料的地面与楼面面层连接处和设备基础的位置等划分。

浇筑前，垫层下的基层应予湿润。

砼垫层内应根据设计要求预留孔洞，以备安置固定地面与楼面镶边连接件所用的锚栓或木砖。

1、施工准备

（1）材料

水泥：

普通硅酸盐水泥，其强度等级不应低于32.5级，并严禁混用不同品种、不同等级的水泥。

砂：

中砂或粗砂，过8mm孔筛子，其含泥量不得大于3%。

地板砖：

要有出厂合格证，抗压、抗折及规格品种均符合设计要求，外观颜色一致、表面平整，边角整齐、无翘曲及窜角。

草酸、火碱、107胶等均有出厂合格证。

（2）机具

铁抹子、木杠、窗纱筛子、钢丝刷、橡皮锤子、方尺、粉线包、地板砖切割机等。

（3）作业条件

内墙+50cm水平标高线已弹好，并校核无误。

墙面抹灰、屋面防水和门框已安装完。

地面垫层以及预埋在地面内各种管线已做完。

穿过楼面的竖管已安装完，管洞已堵塞密实。

有地漏的房间已找好泛水。

提前做好选砖工作，预先用木条钉方框（按砖的规格尺寸）模子，拆包后块块进行套选、长、宽、厚不得超过±1mm，平整度用直尺检查，不得超过±0.5mm。

外观有裂缝、掉角和表面上有缺陷的板剔出，并按花型、颜色挑选后分别堆放。

有艺术图型要求的地面，在施工前应绘制施工大样图，并做出样板间，经检查合格后，方可大面积施工。

2、操作工艺

（1）工艺流程：

基层处理→找标高、弹线→抹找平层砂浆→弹铺砖控制线→铺砖→勾缝、擦缝→养护→踢脚板安装。

（2）基层处理：

将混凝土基层上的杂物清理掉，并用錾子剔掉砂浆落地灰，用钢丝刷刷净浮浆层。

如基层有油污时，应用10%火碱水刷净，并用清水及时将其上的碱液冲净。

（3）找标高、弹线：

根据墙上的+50cm水平标高线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。

3、质量标准

（1）各种面层所用的板块品种、质量必须符合设计要求。

（2）面层与基层的结合（粘结）必须牢固、无空鼓。

（3）各种板块面层的表面洁净，图案清晰，色泽一致，按缝均匀，周边顺直，板块无裂纹、掉角和缺楞等现象。

（4）地漏和供排除液体带有坡度的地面，坡度应符合设计要求，不倒泛水，无积水，与地漏（管道）结合处严密牢固，无渗漏。

4、成品保护

在铺砌板块操作过程中，对已安装好的门框、管道都要加以保护，如门框钉保护薄钢板，运灰车采用窄车等。

切割地砖时，不得在刚铺砌好的砖面层上操作。

当铺砌砂浆抗压强度达1.2MPa时，方可上人进行操作，但必须注意油漆、砂浆不得存放在板块上，铁管等硬器不得碰坏砖面层。

喷浆时要对面层