管式加热炉维护检修规程通用设备.docx

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管式加热炉维护检修规程通用设备

石油化工设备维护检修规程—通用设备

管式加热炉维护检修规程

SHS01006—2003

中国石油化工集团公司

中国石油化工股份有限公司

中国石化出版社修订

目次

1总则……………………………………………………

（1）

2检修周期与内容………………………………………

（2）

3检修与质量标准………………………………………（3）

4试验与验收……………………………………………（20）

5维护与故障处理………………………………………（22）

1总则

1．1主题内容与适用范围

1．1．1本规程规定了石油化工管式加热炉的检修周期与内容、检修与

质量标准、养护与烘炉、试验与验收、维护等章节的具体内容与要求。

1．1．2本规程适用于石油化工管式加热炉，不适用于裂解、转化管式

炉。

1．2编写修订依据

中国石化股份公司炼油生产装置管式加热炉运行管理规定-2002

GB50235－97工业金属管道工程施工及验收规范

SH3036－1991石油化工管式炉设计规范

SH3037－2002炼油厂加热炉炉管壁厚计算

SH3065－1994石油化工管式炉急弯弯管技术标准

SH3070－1995石油化工管式炉钢结构设计规范

SH3085－1997石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术

条件

SH3086－1998石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术

条件

SH3087－1997石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准

SH3506－2000管式炉安装工程施工及验收规范

SH3534－2001石油化工筑炉工程施工及验收规范

SH/T3112－2000石油化工管式炉炉管胀接工程技术条件

SH/T3113－2000石油化工管式炉燃烧器工程技术条件

SH/T3114－2000石油化工管式炉耐热钢铸铁件工程技术条件

SH/T3115－2000石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条

件

SH/T3127－2001石油化工管式炉铬钼钢焊接回弯头技术标准

SH3503－2001石油化工工程建设交工技术文件规定

SH3531-1999隔热耐磨混凝土衬里技术规范

SH/T3096—2001加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导

则

关于加强炼油装置腐蚀检查工作的管理规定

2检修周期与内容

2．1检修周期

2．1．1一般为2～3年，或与装置检修同步。

2．2检修内容

2．2．1根据损坏程度，修理或更换炉管、弯管、管板和吊挂等炉内构

件。

2．2．2修补或更换对流室、辐射室和烟道等部位的炉墙及衬里。

2．2．3修理或更换燃烧器、吹灰器、空气预热器、引风机、鼓风机和

烟道挡板等。

2．2．4修理炉体钢结构，修理烟、风道及燃料油、燃料气、蒸汽等附

属管线，并油漆、防腐和保温。

2、2．5清扫或清洗炉管表面灰垢及管内结焦。

2．2．6清扫、修理全部炉用仪表（包括探头），并进行标定。

2．2．7炉管试压、炉衬养护及烘炉。

3检修与质量标准

3．1检修前的准备

3．1．1备齐图纸及有关技术资料，必要时编制施工方案。

3．1．2备好机具、量具和劳动保护用品。

3．1．3备齐所需的零、配件及材料，并要有生产厂的出厂合格证。

3．1．4新更换炉管、弯管及炉内铸件必须进行外观检查，炉管、弯管

需经过胀接试验。

3．1．5炉管、弯管等材料必须进行抽查，复验硬度和化学成分，并应

进行强度试压检查。

抽检比例及方法按《石油化工管式炉急弯弯管技术标

准》SH3065、《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085

和《石油化工管式炉铬钼钢焊接回弯头技术标准》SH/T3127的有关规定

执行。

试验压力按设计规范确定。

3．1．6检修前，必须隔断与炉内相连的工艺管线（加盲板），充分吹

扫并保持炉内空气流畅，在化验合格，符合有关安全规定后方可进入炉内

检查、检修。

3．2检查内容

3．2．1炉管及附件

3．2．1．1检查炉管、弯管有无弯曲变形、鼓包、氧化爆皮、裂纹、腐

蚀、冲蚀等。

高温重油介质（如温度在450℃以上的渣油）的炉管要特别

注意检查有无局部过烧。

3．2．1．2应结合检修安排炉管的厚度测定，并根据实际腐蚀情况，适

当延长测厚周期。

3．2．1．3检查回弯头堵头、顶紧螺杆、元宝螺母及支耳有无裂纹；打

开堵头检查胀口处有无结焦积碳、腐蚀、松动等异常情况。

3．2．1．4检查炉管管内结焦及管外积灰、结垢。

3．2．1．5检查管板、吊挂件和导向杆的变形、断裂及卡死等损坏情况。

3．2．1．6临氢炉管、易结焦介质炉管及连续运行4～5年以上的炉管，在常规检查发现异常时，应进行焊缝射线检查，必要时应作金相检查。

3．2．1．7检查炉管热电偶及套管的焊缝及其它缺陷。

3．2．2辐射室

3．2．2．1检查炉墙、衬里、膨胀缝填充料的外观状况及损坏情况。

3．2．2．2检查耐火砖架、保温钉和各种铆固件的氧化、变形及损坏状

况。

3．2．3对流室

3．2．3．1检查耐火砖或衬里的损坏情况。

3．2．3．2检查弯头箱内保温，弯头箱门应无损坏变形，密封可靠。

3．2．4燃烧器

3．2．4．1检查燃烧器油、气枪的结焦和烧损状况，筒体有无变形，调

风门是否卡死，稳焰器是否损坏。

3．2．4．2检查火盆砖及衬里的损坏情况。

3．2．4．3检查燃料油、燃料气、雾化蒸汽线及阀门是否有腐蚀、堵塞、泄漏或卡死。

3．2．5空气预热器

3．2．5．1检查空气预热器的换热管的腐蚀、损坏及积灰结垢情况；

3．2．5．2检查烟道、风道是否有腐蚀及破损，烟道、风道蝶阀是否有

腐蚀和密封不严、开闭不灵活；

3．2．5．3检查引风机、鼓风机的轴承是否完好，叶轮及机壳有无腐蚀，基础是否松动。

3．2．6烟道、烟囱

3．2．6．1检查耐火砖、衬里及外保温的损坏情况。

3．2．6．2检查烟囱是否有超温或严重腐蚀情况。

3．2．7吹灰器

3．2．7．1蒸汽吹灰器

a.检查传动部分的损坏、吹灰管的腐蚀情况。

b.检查程控部分是否工作正常。

c.检查吹灰蒸汽管线、阀门的腐蚀程度。

特别是要检查蒸汽阀门有无

泄漏，蒸汽系统有无完备的排凝设施。

3．2．7．2声波吹灰器

a.检查声波发生器声波导管的腐蚀情况，声波发生器工作是否正常。

b.检查程控器和控制电缆是否完好，工作是否正常，有无受潮、锈蚀、接触不良、短路等异常情况。

c.检查配风配汽管线、阀门是否完好。

3．2．7．3激波吹灰器

a.检查激波发生器和发射喷口的腐蚀、损坏情况。

b.检查控制部分是否完好正常，有无受潮、锈蚀、接触不良、短路等

异常情况。

c.检查主发生器的燃气（如乙炔）和配风系统。

重点检查分配器、点

火系统、混合器、控制阀等设备、管线、阀门是否工作正常，特别是燃气

系统阀门有无泄漏。

3．2．8其它检查

3．2．8．1检查烟道、风道挡板及手动或电动调节机构是否腐蚀、卡涩

或动作不灵。

3．2．8．2检查炉体、烟囱钢结构和附属管线的保温、油漆及腐蚀、损

坏情况。

3．2．8．3检查看火门、防爆门等的完好状况。

3．2．8．4检查灭火蒸汽线是否畅通，避雷针和接地线是否可靠。

3．2．8．5检查加热炉氧含量分析仪（包括探头）、热电偶、负压表（包

括探头）等监测设施和计算机控制系统。

3．3检修质量标准

3．3．1炉管、弯管更换标准

3．3．1．1在用炉管和急弯弯管经外观检查、测厚或金相检查等后，有

以下情况之一的应更换：

a．鼓包、严重裂纹或网状裂纹；

b．卧置炉管相邻两支架间的弯曲度大于炉管外径的2倍；

c．炉管由于严重腐蚀、爆皮，管壁厚度小于计算允许值；

d．外径增大5%；

e．胀口在使用中胀接次数超过2次，胀大值总和超过0.8mm；

f．胀口腐蚀、脱落，胀口露头低于3mm；

g．金相组织有晶界氧化、严重球化、脱碳及晶界裂纹等缺陷。

3．3．1．2在用回弯头经检查有以下情况之一时应更换：

a．由于严重腐蚀、爆皮，回弯头壁厚小于计算允许值的；

b．支耳开裂，无法承载的；

c．回弯头、堵头密封圆锥面有腐蚀深坑，直径大于2mm，深度大于

0.4mm的。

3．3．1．3因加工高硫、高酸原油而需对炉管材质升级的，应更换炉管、急弯弯管、回弯头。

升级后的炉管材质不应低于《加工高硫原油重点装置

主要设备设计选材导则》SH/T3096推荐的材质。

3．3．2炉管管内清焦及管外清垢时，应符合以下要求：

3．3．2．1清焦过程中，不得损伤炉管及回弯头。

3．3．2．2清焦后，炉管内壁用光照或内窥镜检查，应无残焦，呈金属

本色，无可见的损伤及裂纹、坑疤。

3．3．2．3清扫炉管表面灰垢时，不得损伤炉管、衬里和炉墙。

3．3．2．4清除灰垢后，外观检查炉管表面，应基本无积灰、结垢现象。

3．3．3回弯头的拆装

3．3．3．1拆卸回弯头堵头应在炉熄火后，回弯头温度降到200～150℃

时进行，应先在顶丝上浇上润滑油，然后编号并标上相对位置再进行拆卸，安装时不得装错。

拆卸回弯头顶丝时，不准用火烤。

3．3．3．2回弯头卸开后，堵头和回弯头的接触面用细砂纸轻轻除焦并

用研磨剂研磨，研磨后其连续环状密封面面积不得小于60%。

3．3．3．3重复利用的回弯头，必须按照《石油化工管式炉炉管胀接工

程技术条件》SH/T3112、《石油化工管式炉铬钼钢焊接回弯头技术标准》

SH/T3127等相关标准、规范的质量、检验要求进行抽检。

3．3．3．4剔除回弯头内炉管管头，宜用机械方法，也可用氧气切割。

但在切割时，不得将管壁割穿，以免损伤回弯头胀接孔内表面。

3．3．3．5安装时，应在堵头密封面及顶丝丝扣上均匀涂抹机油调制的

石墨粉。

3．3．4炉管与回弯头的胀接

3．3．4．1胀接前必须对炉管和回弯头进行选配，使硬度值和间隙值相

配。

a．胀接处硬度：

碳钢管管端应低于HB170，铬钼钢管管端应低于

HB210；回弯头胀口处硬度应比炉管管端硬度高HB30～HB40。

硬度值不满

足要求时必须对炉管进行退火处理，退火长度应比胀接长度长80～100mm。

b．回弯头胀口与炉管的间隙：

炉管外径小于或等于102mm时，直径

差为1～1.5mm，炉管外径大于102mm时，直径差为1.5～2mm。

3．3．4．2回弯头胀口加工面的凹面及环槽端面处不应有纵向刻痕，不

连续的环向刻痕深度应小于0.2mm。

3．3．4．3炉管的胀接端必须用机械方法切割，切割后管头平面应与管

子中心垂直，用角尺检查无大于0.lmm的间隙。

3．3．4．4炉管管端150mm范围内应进行打磨，打磨后的表面应露出金

属光泽，且不应有起皮、凹痕、裂纹及纵向刻痕等缺陷，但打磨减薄量应

小于0.2mm。

炉管端部150mm范围内的内表面也应清理。

3．3．4．5胀接面清理完毕后，如短时间内不能进行胀接施工，应在胀

接表面上涂一层防锈油并包好，以防锈蚀。

管端内表面经清理后，亦应采

取防护措施。

3．3．4．6炉管胀接前，必须清理管端及胀口表面上的所有油污、铁屑、纤维或灰尘等杂质，清理后立即开始胀接。

3．3．4．7胀接时的环境温度应高于5℃。

雨雪天在露天胀接时必须有

防护措施，胀接过程中严禁油类、水、灰尘等进入胀口。

3．3．4．8每组炉管管端应齐平，长短相差不得超过2mm。

管端应伸出

胀口6～8mm，保证翻边长度。

3．3．4．9胀接时，在胀管器的胀杆及炉管管端200mm范围内的内表面，应涂一层黄油，但不得渗入管端与胀口的间隙中。

3．3．4．10胀接处

炉管内径胀大值参照表1。

表中胀大值是根据直径差为1.5mm确定的，当

大于或小于此值时，胀大值应相应加大或缩小。

3．3．4．11管端必须翻边，翻边开始位置应距离回弯头胀口斜边与胀

接槽交接处2mm，翻边角度15O；翻边与胀接应同时进行，不得过胀。

3．3．4．12胀管后管子的内表面应达到：

翻边均匀过渡，无裂纹和明

显的皱折、压痕，内部管壁光洁平滑。

表1炉管内径胀大值参照表mm

10.1～12.8～

管壁厚度5～6.56.6～10.0

12.714.5

内径胀大

3.0～3.53.3～4.24.0～4.54.2～4.8

值

3．3．4．13胀管检查合格后，应洗净堵头接触面，在堵头上涂上一层

机油调合的石墨粉，按拆卸时的标记对号上堵头，并上紧顶紧螺丝。

3．3．4．14如胀口有泄漏，允许补胀。

一个管口的补胀次数不应超过

两次，补胀的胀大值总和不应超过0.8mm。

如补胀两次仍不合格，应更换

炉管重新胀接。

3．3．5炉管与急弯弯管、回弯头，炉管与炉管的焊接

3．3．5．1焊接现场必须有防风、雨、雪侵袭的设施，施焊

的环境温度不得低于5℃，手工电弧焊时风速不得大于8m/s，氩弧焊时风

速不得大于2m/s，环境相对湿度不得大于90%。

3．3．5．2炉管、管件、焊材以及对焊工的资质要求必须符合《石油化

工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085和《管式炉安装工程

施工及验收规范》SH3506的规定。

3．3．5．3对铬钼钢炉管及管件的焊接，若因施工条件限制难以进行焊

后热处理，且炉管壁温低于425℃时，经设计单位或主管部门书面同意，

可选用高铬镍（25Cr-13Ni以上）奥氏体焊接材料进行焊接，焊前仍应按

《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085的要求进行

预热，焊后可不做热处理。

3．3．5．4炉管焊接坡口的型式及尺寸，应符合设计文件的要求。

炉管

焊接坡口应采用机械方法加工。

3．3．5．5炉管焊接应根据钢种、焊材和焊接工艺编写焊接工艺规程。

焊接工作必须按焊接工艺规程的要求进行。

首次施焊的钢种、焊材和焊接

工艺，应在焊前进行焊接工艺评定。

评定合格后，应编写焊接工艺评定报

告，并据此编写焊接工艺规程，经技术负责人审查批准后实施。

3．3．5．6焊接前，应先将坡口端面20mm范围内的氧化皮、水、油污、油漆、垢、毛刺等清洗干净，并用砂轮打磨直至露出金属光泽。

3．3．5．7焊在1800急弯弯管或焊接回弯头上的两根炉管的两端应齐平，长短相差不得超过2mm，并保证规定的对口间隙。

3．3．5．8炉管与炉管、急弯弯管或回弯头的对接焊口不应有过大的内

错口。

炉管外径小于或等于102mm时，错口不得大于0.5mm；炉管外径大

于102mm时，错口不得大于lmm。

3．3．5．9炉管和管件施焊前，应根据钢材的淬硬性、焊接环境、焊接

方法进行预热，预热温度和方法应符合《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉

管焊接技术条件》SH3085的规定。

3．3．5．10焊后热处理

a.需要进行焊后热处理的焊口焊完后，应立即进行焊后热处理，否则

应采取后热、缓冷等措施。

焊后热处理的参数应符合《石油化工管式炉碳

钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085的规定。

b.热处理后，应对焊缝、热影响区及附近母材抽检表面布氏硬度，抽

检数量应不少于热处理焊口总量的10%。

所测焊缝及热影响区的硬度值应

小于母材的125%，且应符合下列要求，否则，必须重新进行热处理并做

硬度测试：

12CrMo、15CrMo、1.25Cr-0.5MoHB≤225

1Cr2Mo、2.25Cr-1Mo、1Cr5Mo、1Cr9MoHB≤241

c.对先进行无损检测后进行热处理的焊缝，焊后热处理完成后，应对

热处理焊口做10%超声检测及渗透或磁粉检测，以无裂纹为合格。

3．3．5．11焊接后的焊缝应进行外观检查，其表面质量应符合以下要

求：

a．外观尺寸应符合设计文件或相关规范的要求，焊缝与母材应圆滑

过渡。

b．焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣

等缺陷。

c．焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得

超过该焊缝总长度的10%。

否则，应进行修磨或补焊，使之平滑过渡。

经

修磨部位的炉管壁厚不应小于设计要求的厚度。

3．3．5．12对接焊缝应进行100%无损探伤。

检测方法宜采用射线检测。

若采用超声检测时，需用射线检测复验，复验比例为焊缝总数的20%。

上

述两种检测方法均应符合现行标准《压力容器无损检测》JB4730的规定。

其中，射线检测合格等级为Ⅱ级，超声检测合格等级为Ⅰ级。

不能用射线

或超声检测的角焊缝，可采用磁粉或渗透检测方法检查缺陷。

3．3．5．13不合格的焊缝必须进行返修，同一部位的焊接返修次数不

宜超过两次。

经过两次焊接返修仍不合格的焊缝，如需再进行返修，应编

制返修工艺措施，经技术总负责人批准后方可实施，并将返修次数、部位

和无损检测等结果记入焊缝返修记录中。

返修后仍按原规定方法进行检

测。

要求焊后热处理的，应在热处理前进行返修。

如在热处理后还需返修，返修后应重新进行热处理并做硬度测试。

3．3．6炉管的安装

3．3．6．1炉管安装前应详细检查管板、管架和定位管的安装位置是否

符合设计要求。

3．3．6．2炉管预制件在运输和吊装过程中，应有预防变形的加固措施。

3．3．6．3炉管安装或焊接前，应将管内、外壁清扫干净。

3．3．6．4立管吊装时应平稳，不得撞击炉墙和衬里。

水平管穿管时，不得撞击管板、管架和折流砖。

3．3．6．5立管上端采用炉外支撑时，每根炉管的两个支耳应水平地支

撑在吊管梁上。

若立管采用炉内吊管时，炉管上部弯管应与吊钩紧密接触，并使吊钩确实承重，炉管中部的拉钩不应与炉管紧密接触，以免影响炉管

自由膨胀。

炉管下部弯管上的导向管应垂直插入炉底的定位孔内，不得强

制插入。

炉管在长度方向上应能自由膨胀。

3．3．6．6立管采用炉内下部支撑时，炉管上部的导向吊挂应按设计文

件要求正确安装，炉管应能向上自由膨胀。

3．3．6．7圆筒炉辐射管组焊安装后，其节圆直径误差不大于设计值的

0.2%，并不超过12mm。

3．3．7燃烧器的检修

3．3．7．1燃烧器安装必须按图施工，方位应符合设计图要求，经交接

验收合格后方可安装，位置偏差应小于8mm。

3．3．7．2燃烧器主要部件的轴线应同心或互相平行，轴线偏差不大于

2mm，燃烧器轴线与火道砖轴线的偏差不大于5mm。

油枪或瓦斯枪的高度

位置必须严格按照设计要求，其垂直度偏差不大于1mm。

3．3．7．3燃烧器的喷嘴及供气、供油、供汽系统的管路必须畅通无阻，连接部位应严密、无泄漏。

3．3．7．4喷嘴砖砌筑时必须磨砖对缝，砖缝不得大于2mm。

3．3．7．5一、二次风门等调节机构应牢固可靠，开闭灵活。

强制通风

风道应严密无泄漏。

3．3．7．6燃烧器油、气枪安装前，可用蒸汽或水试喷检查喷射角度，有条件时第一次使用的油枪应进行冷态试验。

3．3．8耐火砖、耐火衬里的检修

3．3．8．1施工前的准备：

a.施工的环境温度应保持在5℃以上，夏季或冬季施工应分别采取降

温或保温措施，雨季应有防雨及排水措施。

b.施工所用的容器和工具应清洗干净，防止有害杂质混入集料中。

c.各种管架、套管及其它金属构件（锚固件除外）埋在炉衬内的部分，应按设计文件要求留置膨胀间隙。

设计文件无要求时，可缠绕牛皮纸或耐

火纤维纸。

管嘴应有防止堵塞措施。

d.炉内锚固件及托砖板等器壁上的附件要按设计文件的要求完成施

工并通过检查验收。

e.施工前应将炉壁内表面的焊渣、油污、浮锈及其它附着物清理干净，除锈后的炉壁表面应防止雨淋受潮，必要时应采取内壁防腐措施。

3．3．8．2耐火砖砌筑

a.砌筑所用的耐火砖（包括耐火泥浆）的种类、外观尺寸、理化性能

指标应符合设计文件要求和《石油化工筑炉工程施工及验收规范》SH3534

的规定。

当设计未规定泥浆的种类、牌号和性能指标时，应根据炉子的温

度和操作条件选定。

b.耐火砖在砌筑前，应经外观尺寸检查并挑选合格后方可使用。

经挑

选的耐火砖应分类挂牌标识，分类应按砌筑方式决定。

c.耐火砖在砌筑时，经挑选后仍不能满足砌筑要求，应对砖进行加工。

砖加工的精细程度，根据砌体质量要求来决定。

d.砌筑工业炉宜采用成品泥浆，泥浆的最大粒径不应大于规定砖缝厚

度的30%。

当无成品耐火泥浆而需现场配制时，应按照《石油化工筑炉工

程施工及验收规范》SH3534的规定进行配制。

在配好的泥浆内不得任意

加水。

对松动的耐火砖必须刮去旧泥浆重砌。

冻过或已初凝的泥浆不得再

使用。

e.砌筑工业炉砌体，应符合下列规定：

1）砌体应错缝砌筑，同一砖层内前后相邻砖列和上下相邻砖层的砖

缝不得重缝；

2）砌体应横平竖直，表面光滑平整；

3）砌体的砖缝中，泥浆应饱满，其表面应勾缝。

砖缝厚度一般不应

大于2～3mm；

4）复杂或重要的部位，必要时可进行预砌筑；

5）不得在砌体上砍凿砖，砖体砌筑时，可使用木锤或橡胶锤找正。

在泥浆干固后，不得敲打砌体；

6）砌砖中断或返工拆砖而必须留茬时，应做成阶梯形的斜茬；

7）耐火砌体中不得使用宽度、长度小于原砖1/2的砖或厚度小于原

砖2/3的砖，吊砖的砖槽不得加工。

砖的加工面，不宜朝向炉膛和烟气通

道的内表面；

8）耐火和隔热砌体，在施工过程中，直至投入生产前，应防止雨淋。

f.耐火砖砌体应按设计文件和SH3534规范要求留设膨胀缝并严格施

工，膨胀缝内应保持清洁，按照规定填充材料。

g.工业炉一般部位的泥浆饱满度不得低于90%。

对气密性要求较严格

以及有熔渣侵蚀的部位，其砖缝的泥浆饱满度不应低于95%。

h.工业炉砌体的允许偏差和检查应按照设计文件要求和《石油化工筑

炉工程施工及验收规范》SH3534的规定执行。

3．3．8．3不定型耐火材料炉衬的修补或更换

a.不定型耐火材料炉衬包括耐火浇注料、耐火喷涂料、耐火可塑料和

耐火涂抹料。

施工方法分为手工涂抹、手工捣制、支模浇注、机械喷涂等。

b.受潮结块的水泥不得使用。

c.耐火浇注料炉衬成型后，不得抹面。

d.耐火浇注料应充分搅拌均匀，搅拌好的浇注料应在初凝前使用。

要

按规定要求严格控制水质和水灰比。

e.不定型耐火材料炉衬的施工和检验应严格按照设计文件要求、《石

油化工筑炉工程施工及验收规范》SH3534和《石油化工管式炉轻质浇注

料衬里工程技术条件》SH/T3115的规定执行。

施工前和施工中应制作试

块，对材料的性能进行实验。

材料的性能应满足设计文件的要求。

f.喷涂或捣制完的衬里应密实，厚度均匀，无孔洞，表面平整，但不

得压光。

厚度误差不得大于5mm。

g.衬里局部修补时，必须将修补部位的衬里凿到坚实面（至少凿出一

个锚固钉），接合处应外小内大，并清理干净，用水充分湿润；修补用料、养护方法应和原炉衬一致。

h.炉衬在施工后应按规定养护，养护后应在干燥环境保管，防止日晒、风吹、雨淋和受冻。

施工后至烘炉前，应防止急热和强震。

i.衬里的养护，应按设计规定或材料生产厂家的施工说明书进行。

如

无规定，则应按照《石油化工筑炉工程施工及验收规范》SH3534第6.2.13

条的规定执行。

3．3．8．4耐火纤维炉衬的检修

a.耐火纤维炉衬可采用层铺式、叠砌式、帖面式方法施工，不定型耐

火纤维炉衬施工可手工涂抹、支模浇注和机械喷涂。

b.设计要求对炉壳特殊防腐处理时，炉壳除锈应满足设计要求。

无特

殊防腐要求时，炉壳除锈应符合第3.3.8.5条规定。

c.耐火纤维炉衬不得受外力碰撞。

喷涂炉顶时，炉顶外壁不得敲打震

动，且喷涂过程中不得污染燃烧器、炉管等炉内器件。

d.耐火纤维炉衬施工和检验应严格按照设计文件要求和《石油化工筑

炉工程施工及验收规范》SH3534的规定执行。

e.耐火纤维及制品在施工过程中直至投产前，均应防止受潮或雨淋。

3．3．9其它加热炉设备的检修

3．3．9．1管架、管板、砖架和锚