设备故障应急响应现状及改进措施管理方案.docx
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设备故障应急响应现状及改进措施管理方案
设备故障应急响应现状及改进措施管理方案
1.编制目的
为了建立设备故障应急响应机制，充分发挥设备故障应急抢修的积极作用，确保设备发生故障时能够迅速、准确、有效的组织抢修处理，防止故障进一步扩大，最大限度的减少降产或停机损失，降低维修成本，依据公司2008年11月1日颁发的《安全生产管理制度》（试行版），结合公司生产设备实际状况，特编制本预案。
2.适用范围
本预案适用于突发性的直接导致降产或停产的所有设备故障，用于指导设备故障的报警、处理、抢修、恢复等全过程。
3.各部门应急职责
3.1生产部应急职责
3.1.1生产部副经理担任现场应急抢修小组组长，负责设备故障的现场应急指挥；
3.1.2负责向工厂总经理汇报故障状况及抢修进展情况；
3.1.3负责组织抢修人员就位；
3.1.4负责对备品备件的数量、型号、规格进行确认及抢修物质材料的准备；
3.1.5负责加工件外协和委外维修的申请；
3.1.6负责实施抢修作业，以及修后设备的检查、试运行；
3.1.7加强抢修培训，开展故障预想，掌握故障发生的征兆、原因、后果和应急处理方法、步骤，以及在抢修过程中应采取的防护措施、安全措施、技术措施，确保抢修工作的安全顺利进行。
3.2储运部应急职责
3.2.1加强车辆维护和保养，及时提供可用的起重设备和运输设备；
3.2.2本部门的设备故障抢修，必须全力协助机电维修工的工作。
3.3技术保障部应急职责
3.3.1负责设备故障抢修过程中的技术支持，加强与各设备制造厂家的联系和沟通，协调解决抢修过程中遇到的技术难题；
3.3.2负责对设备故障应急响应预案的制订，报技术总监和工厂总经理审批，并每年修订一次；
3.3.3安全员负责故障抢修现场的安全监察，确保抢修过程中的人身安全和设备安全；
3.3.4特殊作业需由安全员开具特殊作业证后方能动工，安全员并全程跟踪。
3.4五金库应急职责
3.4.1做好备品备件的保管和补充，及时检查备品备件的储备情况，确保备品备件处于良好的备用状态；
3.4.2抢修材料的发放做到准确快捷。
3.5采购部应急职责
3.5.1做好故障抢修材料的供应工作，在抢修过程中，需要补充设备或材料时，应迅速组织货源，争取在最短的时间内运送到现场，保证应急工作的顺利开展；
3.5.2负责加工件外协和委外维修单位的联系、商务洽谈并落实、跟踪；
3.5.3确保各种采购渠道的信息畅通。
3.6财务部应急职责
3.6.1本着急件特办的原则，提供财务支持。
3.7行政部应急职责
3.7.1负责急件采购或加工的交通运输工作；
3.7.2在抢修过程中，负责抢修人员的膳食保障；
3.7.3如有人员受伤，及时与有关医疗机构联系，保证受伤人员及时得到救治；
3.7.4特殊作业，保安人员需做好监护、巡视工作。
4.应急资源概况
4.1人力资源
4.1.1生产部副经理1人；机、电主管各一人（其中电气工程师1人）；机、电班长各一人；维修钳工10人（其中电焊工2人，高级钳工1人）；电工7人；设备使用部门主管、班长及操作工。
4.1.2技术总监1人；设备工程师1人、电气工程师1人、安全员1人。
4.2物质资源
4.2.1起重工具与设备：
3吨叉车1台、2吨手动液压起重叉车1台、2吨手动液压升降车2台、50吨液压千斤顶2台、32吨液压千斤顶2台、5吨行吊1台、10吨手拉葫芦2件、5吨手拉葫芦2件、3吨手拉葫芦2件、2吨手拉葫芦6件、2t吊装带5条、3t吊装带5条、11＃铁丝、麻绳等。
4.2.2电动工具：
切割机2台、立式砂轮机2台、台钻1台、角向磨光机2部、轴向磨光机1部、手电钻2部、冲击钻1部、电锤1部等。
4.2.3焊接、气割设备：
电焊机4台、气割设备4套。
4.2.4机加工设备：
拉丝机2台。
4.2.5仪器仪表：
红外线测温仪、万用电表、钳型电流表等。
4.2.6安全设施：
安全围栏、警示牌、警戒线。
4.2.7维修工具：
扳手、螺丝刀、钳子、管钳、手锤、锯弓、锉刀、拉码、台虎钳、龙门钳、钢板尺、游标卡尺、千分尺、水平尺等、竹梯等。
4.2.8防爆工具：
铜板手、铜螺丝刀、铜锤、铜管钳、铜撬棍、铜铲等。
4.2.9运输工具：
牵引车4台、铲车2台、钩机1台、面包车2台等。
机加工外协单位：
广州祥发机电维修公司。
备品备件：
根据《备品备件安全库存表》储备的备品备件，以及按急件采购程序采购配件。
5.故障分析
5.1设备故障的性质
设备故障是指设备或系统在使用过程中，因某种原因丧失了规定功能或降低了效能时的状态，直接影响产量、质量和企业的经济效益。
5.2故障发生的原因
5.2.1设备设计、制造、安装中存在缺陷；
5.2.2材料选用不当或有缺陷；
5.2.3使用过程中的磨损、变形、疲劳、振动、腐蚀、变质、堵塞等；
5.2.4维护、润滑不良、调整不当、操作失误、过载使用、长期失修或修理质量不高等；
5.2.5环境因素及其他原因。
6.应急响应程序
6.1报警与接警
6.1.1操作工发现设备故障后，立即用对讲机向当班班长汇报，说明故障发生的设备位号和部位；
6.1.2当班班长立即呼叫值班机电维修工，值班机电维修工应在5分钟内赶到现场，初步了解故障发生的原因、性质、范围、严重程度，由班长将掌握的情况向主管和部门副经理或经理汇报，做出是否立即降产或停机的请求；
6.1.3对暂时只需要降产或可延迟停机的设备故障，待机电主管及生产部副经理赶到现场后，再做进一步决定；
6.1.4机电主管、生产部副经理应带领维修工对设备故障进行检查确认，生产部副经理在确认故障信息的情况下，迅速下达应急处理命令，采取临时应急措施，对故障情况加以控制，并及时报告给生产部经理和工厂总经理。
生产合理化改善-IE工业工程实务训练营
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生产合理化改善-IE工业工程实务训练营?
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内训调查表
【课程描述】
“所谓精益生产方式，就是把工业工程运用到极致”——丰田公司
工业工程（IE）主要是以生产过程为研究对象，以提高劳动生产率、保证质量和降低成本为目标，特别注重因素研究，主要涉及对象是人员、物料、设备和信息等，充分发挥投入资源的作用，并使它们有效结合，达到投入少、产出多的效果。
IE技术以生产系统的整体效果为出发点，研究各个要素如何发挥最佳效能。
IE的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的常识和理念，通过取消、合并、重排、简化等优化手法不断改进生产操作流程，在激烈的竞争中仍然凭借高效率实现优势成本。
【课程帮助】
如果你想对本课程有更深入的了解，请参考>>>德信诚工业工程IE手册
【课程对象】
生产第一线的管理者：
企业班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、生产文员、主管、储备干部等基层管理人员、优秀员工。
【课程大纲】
1.工业工程研究的目的和基本方法
2.动作分析
◇动作分析的目的与改善顺序
◇Therblig分析与作业改善具体方法
◇动作经济原则
◇案例研究
3.流程分析
◇流程分析概述
◇流程分析记号与基本步骤
◇制品流程分析与案例
◇作业者流程分析与案例
◇联合流程分析与案例
◇事务流程分析与案例
4.时间分析
◇标准时间与生产平衡分析
◇时间分析
◇稼动分析与损耗
5.搬运与工厂布置提高效率
6.2应急启动
6.2.1工厂总经理接到设备故障应急报告后，通知相关人员到场到位，并组织协调有关抢修前的准备工作；
6.2.2应急小组长通知现场应急抢修小组人员到场到位。
6.3应急行动
6.3.1技术保障部设备工程师、电气工程师和安全员，协助生产部副经理制订抢修安全措施和技术方案，并提供有关的技术资料；
6.3.2应急小组根据职责分工，各就各位，全面展开抢修工作；
6.3.3机电维修工及时将所需的工器具运送到现场，机电主管迅速落实所需配件的储备情况，落实型号、规格，并将备件运送到现场；
6.3.4急件采购或加工，实行急件采购或加工预案，如果需要交通车辆，由行政部安排提供；
6.3.5对需委外维修的部分工作，由机电主管填写签呈、生产部副经理确认、报工厂总经理审批同意后交采购部联系执行；
6.3.6技术总监和工厂总经理，应及时了解抢修现场的进展情况，指导抢修工作的顺利进行；
6.3.7安全员应监督检查抢修过程中安全措施落实情况和各种违章作业情况，保证检修过程中的人身安全。
6.4现场恢复
设备故障抢修结束后，应对抢修后的设备进行空载试运行，时间不少于15分钟，确定抢修的质量和效果，并将试机情况向技术总监和工厂总经理进行汇报，得到认可后，开始对抢修人员、工器具进行清点，将现场打扫干净，撤离现场。
操作工对现场进行恢复工作。
6.5应急结束
值班机电维修工，负责对抢修后的设备进行联机启动运行，观察运行工况。
应急结束。
7.联系方式
7.1对讲机联系
使用公司内部对讲机联系。
设备保障部9刮板头轴磨损维修方案
9刮板是浸出车间的重要设备之一，它负载过重，头轴传动链轮一侧在2008年9月期间因轴承内圈破裂而磨损成槽，采用铜皮包覆修补使用。
直径为180mm的头轴采用轴颈包覆铜皮修补，而铜皮容易发生剪切和磨损，造成轴承内圈与头轴配合松动，存在较大的设备安全隐患。
根据公司停机安排,我部计划于本次停机检修期间对浸出车间9刮板头轴进行修理,鉴于9刮板头轴不能拆卸下来和现场不能动火的实际情况，拟定采用高强度金属修补剂现场修补头轴磨损部位。
高强度金属修补修补技术，系采用高分子复合材料，通过模具修复，可以最大限度确保修复部位与配合部件的尺寸配合，同时利用复合材料本身所具有的抗压、抗弯曲、延展率等综合优势，可以有效吸地收外力的冲击，极大地化解和抵消轴承对轴的径向冲击力，在国内是一项比较成熟的技术，运用也比较广泛。
待修补剂完全固化后，在修补部位增加壁厚为10mm的轴套，轴套通过紧定螺丝与轴固定，防止发生相对松动而打滑，选用内径为200mm的自动调心滚子轴承安装在轴套上，然后安装自己设计、外协加工的轴承座。
现制订具体的维修方案如下:
1.维修负责人:
张定春
2.维修执行人：
徐乃强,李经锋,李军,张炯，李艳勇。
3.维修时间:
3天
4.维修工具:
3/8〞和8mm、10mm、12mm内六角扳手各一把,12~14、17~19呆扳手各2套，12〞活络扳手1把，46mm梅花扳手和套筒扳手各1把,大小铜锤各1把,老虎钳1把,2T手拉葫芦2个，3T手拉葫芦1个,2T吊装带2条,铜棒1件，气动螺丝刀1部，气动钻1部，金刚石什锦锉1套，金刚石半圆锉锉1把，及其它工具。
5.维修步骤分拆卸、修补和装配三部分
拆卸和装配由机修工执行。
修补是整个维修工作的关键，为确保修补质量达到使用要求，计划由专业人员外协完成，已经与广州贝尔左纳科技有限公司相关人员联系，邀请对方工程技术人员到我司现场查看，再做进一步洽谈。
5.1拆卸步骤
5.1.1切断电源,拆卸电机风扇罩；
5.1.2放尽链条润滑油，拆卸链条外侧的防护罩；
5.1.3拆卸传动链条;
5.1.4拔出安全销，拆卸大、小链轮，再拆卸防护罩的另一半；
5.1.5拆卸轴承外侧定位挡圈；
5.1.6拆卸轴承座；
5.1.7拆卸轴承及内侧定位挡圈。
5.2头轴修补步骤
头轴修补分清洁圆周表面、调和材料、涂抹材料、模具定型、等待固化五个步骤完成。
首先应做好安全防护工作，在刮板壳体与头轴填料部位涂抹充分的密封脂，防止刮板内气体溢出；在头轴下面放置一床棉被，防止工具坠落；在现场放置一台防爆风扇对着修理部位吹风。
清洁圆周表面的方法就是采用气动螺丝刀装夹铣刀或金刚石圆锉刀打磨轴的氧化层，使轴的新“肉”露出来，利于轴和修补剂的粘接。
其余修补步骤由专业人员外协完成。
5.3装配步骤
5.3.1采用电磁感应加热器加热轴套，温度达到200℃，安装轴套于修复部位；
5.3.2待轴套冷却后锁紧内侧3个M16X30紧定螺钉，然后放置轴承座端盖，端盖上装配有240X280X15油封；
5.3.3加热24140CC/W33轴承至180℃,热装配轴承至轴套上；
5.3.4待轴承完全冷却后安装紧定环于轴套上,锁紧3个M16X30紧定螺钉；
5.3.5安装轴承座，固定轴承座；
5.3.6安装内侧的链条防护罩；
5.3.7安装大小链轮及传动链条和安全销；
5.3.8安装链条外侧防护罩及电机风扇罩，按规定要求给链条加注VG320润滑油；
6.开机调试。
如无异常情况,需空车运转5分钟。
由张经理和安经理确认维修是否符合要求。
7.确认无误后,将维修工具收拾妥当,将维修现场清理干净,维修结束。
8.本方案需由公司安全主管、设备保障部经理、生产部经理审核，并签名确认，再上报于总审批。
机修车间总结表与技术保障部管理程序
1.目的
全员化、低成本、持续性地对生产工艺和设备实行技术保障、技术改造、技术创新。
2.适用范围
适用于生产工艺设备和安全生产的管理和控制。
3.职责
3.1负责对生产工艺和设备实施技术保障和技术改造；
3.2制订设备维护保养、大修、改造计划并实施落实；
3.3负责编制设备的操作规程和维护规程；
3.4监督设备状态检测和运行状态统计分析工作；
3.5制订公司生产备件安全库存方案并协助监控；
3.6负责设备技术资料的收集和档案的建立健全；
3.7负责设备的选型、安装、验收以及更新、报废等管理工作；
3.8负责全公司设备事故和安全生产的日常管理工作。
4.定义
4.1生产工艺：
指生产某种产品所需要的过程。
4.2生产设备：
指在工业企业中直接参加生产过程或直接为生产服务的机器设备，主要包括机械、动力及传导设备等。
4.3设备操作规程：
是操作人员正确掌握操作技能的技术性规范，其内容是根据设备的结构运行特点以及安全运行等要求，对操作人员在全部操作过程中必须遵守的事项、程序及动作等作出规定。
4.4设备维护规程：
是对设备日常维护保养方面的要求和规定。
4.5设备档案：
是指设备从规划、设计、制造、安装、调试、使用、维修、改造、更新直至报废的全过程中形成的图样、方案说明、凭证和记录等文件资料。
4.6操作工包机制：
操作工人负责承担一定区域内的设备维护保养工作制度。
4.7设备事故：
指设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停机时间和经济损失超过规定限额者。
5.程序
5.1生产工艺和设备的技术改造
采用国内外先进的、适用的新技术、新设备、新工艺、新材料，对现有设施、生产工艺条件及辅助设施进行的改造.详见《技术改造程序》。
5.2设备的操作规程和维护规程的制订
设备投产前，技术保障部应制订设备的操作规程和维护规程，由技术总监审批后颁布执行。
操作规程内容包括：
（1）操作设备前对现场清理和设备状态检查的内容和要求；
（2）操作设备必须使用的工作器具；
（3）设备运行的主要工艺参数；
（4）常见故障的原因及排除方法；
（5）开车的操作程序和注意事项；
（6）点检的具体要求；
（7）停车的程序和注意事项；
（8）安全防护装置的使用和调整要求；
（9）交接班的具体工作和记录内容。
设备维护规程内容包括：
（1）设备要达到整齐、清洁、润滑、紧固、防腐、安全等的作业内容、作业方法、使用的工器具及材料、达到的标准及注意事项；
（2）日常检查维护和定期检查的部位、方法和标准；
（3）检查和评定操作工人维护设备程度的内容和方法等。
5.3设备档案的建立健全
技术保障部负责对设备基础资料的收集、整理、保管工作，设备档案资料按每台单机整理，存放在设备档案内，档案编号与设备的工艺位号一致。
设备档案保存在设备档案柜内，档案柜统一放置于资料室。
设备档案包括设备基本资料、易损件规格数量、维修记录等，做到资料齐全，登记及时、正确。
5.4操作工包机制
设备的维护保养严格实行操作工包机制，由各车间主管划分责任区域和规定保养内容。
日常保养应有记录。
停机检修时，车间主管填写《维修工作票》，由班组长指导实施，技术保障部加强监督与检查，并以此为依据，对操作工绩效考核中的设备维护保养项进行打分。
5.5设备的大、项修理管理工作
由技术保障部根据日常点检、定期检查、状态监测和故障修理记录所积累的设备状态信息，结合设备专项检查鉴定的结果，综合分析后，对技术状态劣化须修理的设备，应列入年度、月度修理计划，并进行修理作业计划的编写和项目申请，由工厂总经理审批后交生产部下达执行。
修理期间，技术保障部需进行跟踪检查。
修理结束后，技术保障部组织机修主管、使用部门负责人等进行鉴定验收，填写《设备修理竣工报告单》，并存档。
搜集资料→编制草案→平衡审定→下达执行→检查验收→记录存档
修理作业计划的主要内容包括：
（1）作业程序；
（2）分阶段、分部作业所需的工人数、工时数及作业天数；
（3）对分部作业之间相互衔接的要求；
（4）需要委托外单位劳务协作的事项及时间要求；
（5）对相关部门配合协作的要求等。
5.6设备事故的管理
设备事故产生的原因分三种：
（1）责任事故；
（2）质量事故；（3）自然事故。
按经济损失的大小分为一般事故、重大事故、特大事故。
一般事故发生后，由发生事故单位的责任人，立即组织班组长、操作工、机修工在技术保障部有关人员参加下进行调查、分析，及时修复。
重大事故发生后，应由工厂总经理组织有关部门和发生事故单位的负责人，共同调查分析，找出事故原因，制定措施，组织力量，进行抢修，尽快恢复生产，尽量降低停产损失。
设备事故的处理要遵循“三不放过”的原则，设备事故发生部门在三日内要认真填写《设备事故报告单》，一般事故由技术保障部负责对设备事故进行调查、分析，签署处理意见，重大和特大事故应由工厂总经理批示，上报处理。
设备事故的所有原始记录和有关资料，均应存入设备档案。
5.7安全生产管理
技术保障部主管兼安全员，在公司安全主任和副主任的指导下，负责公司安全技术的管理工作。
贯彻各项安全生产法律、法规、标准、制度以及安全工作的指示和规定，对各部门安全员进行安全技术指导。
参与制订、修订公司的《安全管理手册》，并检查执行。
配合上级安全部门开展安全检查活动，每天深入现场检查巡视，及时制止和纠正违章作业行为，对安全隐患和问题制订整改措施并督促执行。
对特殊作业，必须开具《特殊作业证》。
6.相关文件
6.1《技术改造程序》
6.2《设备操作规程》
6.3《设备维护规程》
6.4《安全管理手册》
7.相关表格
7.1《技术改造竣工验收表》
7.2《维修工作票》
7.3《设备修理竣工报告单》
7.4《设备事故报告单》
7.5《设备基本情况表》
7.6《设备易损件目录》
7.7《设备维修记录》
7.8《特殊作业可证》
机修车间总结表
2010年结束了,我们设备保障部机修车间伴随着公司的成长和发展,经历了保障高产稳产、如何克服设备故障等诸多考验,自身的综合素质得到了很大提高,为公司2010年生产任务的完成做出了有力的保障。
2008年,全年开机282天,计划性停机约66天,设备故障造成停机413小时,约17天，全年机电设备故障停机率为5.12%，明细如下表：
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
停机时间（h）
202.8
19.6
4.9
81.4
26
4.3
11.4
19.5
22.1
13.1
3.3
4.5
故障率（%）
28.21
3.93
0.95
11.57
4.07
0.79
2.05
2.67
0.8
2.33
3.41
0.93
一.2010年工作总结
2010年我们从设备管理、设备维修、设备保养、设备制作和安装、团队建设等方面做了一些工作。
1.设备管理方面
1.1.建立健全设备档案，每天收集机修工的维修情况，每周收集各部门设备巡查记录，及时全面掌握设备运行状态，做好备品备件工作，同时制定或安排相应的技改、维修和保养计划。
2.2.及时正确处理设备突发事件（重大设备故障），部门协调，人员调度，组织抢修，在现场督促抢修进度，提供必需的后勤保障服务（所需备品备件，工具等）；同时分析原因，总结经验，把设备故障停机时间缩短在最小范围内。
2．设备维修方面
1.1.对设备出现故障能够快速的作出反应，认真分析故障，迅速排除故障，不出现拖修的现象；对设备出现重大故障隐患与车间协商，安排停机时间组织大修；配合生产部门提出的各项以往累积的老毛病，老大难问题，一一落实整改到位，以满足工艺、生产、安全要求，提高设备的使用效益和安全性能。
2.2.对一些维修设备无图纸的急缺零件，测量绘图或者提供样品，配合外协单位按质按时完成，对一些常用的备品备件仓库有合理储备。
3.3.2010年机修工维修内容有记录的就多达500余项，较大的维修活动如下：
1）对三台锅炉6套给煤绞龙进行了更换；
2）对碎煤机进行了大修，更换了主轴、圆盘、筛网、环锤等；
3）对1#锅炉引风机进行了大修，更换了主轴、轴承、叶轮；
4）对锅炉脱硫碱水循环泵二台进行了大修，更换了主轴、轴承、叶轮，叶轮由铝合金改为不锈钢；
5）对膨化系统L203刮板头轴断裂进行了更换，头轴直径由160mm增大到200mm；
6）对预处理部分刮板的减速机机座因强度不够进行了更换，如TP15、TP16、TP17A、TP23A、、L202、L203、L204、L206、L207刮板，提高了刮板的运行稳定性；
7）对三台软化锅的导轨楔铁因磨损陆续进行了更换，对锅筒进行了加固处理；
8）对TP01斗提机减速机及机座进行了更换；
9）对TP12、TP13、TP15刮板的轨道进行了更换；
10）破碎机换辊和破碎辊重新拉丝22对；
11）对浸出器因反转造成的履带前部侧密封部分脱落和尾部轨道弯曲进行了修理，并更换了尾轴的铜套一个；
12）对浸出9#刮板减速机进行了更换，对头轴磨损及轴承损坏进行了改善性修理，努力做到进口设备的配件国产化；
13）对浸出5#刮板头轴一侧的轴承及座进行了更换；
14）对两台磷脂干燥器的下部铜套进行了更换，对铜套的润滑方式作了改进；
15）对浸出二台循环水泵进行了大修，更换了主轴、叶轮、轴承和机封；
16）对筒仓1-B04皮带机，1-E03斗体机更换了皮带；
17）对粕库2-E01斗体机，2-T02、2-T05皮带机更换了皮带和头轮。
3．设备保养方面
1.1.为保证机械设备经常处于良好的技术状态，减少故障停机时间，提高设备完好率、利用率，减少机械磨损，延长机械使用寿命，降低机械运行和维修成本，确保安全生产，推行设备的区域维护实行操作工包机制，由各车间主管划分责任区域和规定保养内容，操作工在做好日常维护、巡回检查、定期维护的情况下，协助机修工做好计划修理及故障排除等工作，已形成一种全员参与设备管理的良好局面。
2.2.对关键和重要的设备每周派专人定期巡检，并认真做好记录，有问题及时解决，对需要停机才能解决的问题，向上级领导汇报并列入停机检修计划之中，尽量把故障消除在萌芽状态。
4．设备制作和安装
4.2.新空压机房制作。
4.3.预处理热水泵、浸出器履带高压冲洗泵、棕榈油齿轮泵、污水处理螺杆泵及管道的安装。
4.4.油库棕榈油加热槽制作。
4.5.厂区灌溉水泵及管道的安装。
4.6.污水处理压滤机及管道的安装。
4.7.食堂消防水管的安装。
4.8.
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