制氢事故处理.docx

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制氢事故处理

制氢事故处理

在制氢装置生产运行过程中，有时会出现紧急情况。

大部分紧急情况的起因是设备损坏或装置公用工程供应的一部分或全部中断以及火灾等。

当发生紧急情况时，装置的操作人员必须立即作出处理决定，解除或稳定紧急状况。

作决定的人最好是对工艺和设备透彻了解、而且在保障装置安全的基本方法上受过培训的人。

由于人员安全是最重要的因素，其次是保护设备，因此要早作决定，以保障装置的安全，并防止情况进一步恶化。

第一节事故处理的一般方法

1.1事故处理的基本原则

装置随时随地都可能有事故的发生，对操作员来说能安全有效地处理是关键。

在任何事故面前其处理方法应遵守下列原则。

⑴所采取的措施不会对人身或装置带来危险，不会对操作者的安全造成威胁。

⑵所采取的措施都应使设备和催化剂处于安全状态，其压力、温度和流量等不应超过规定范围。

⑶所采取的措施如能维持正常生产的则维持，不能维持正常生产的，当事故处理后应尽快恢复正常生产。

1.2事故处理的基本步骤

紧急停工以外的一般性事故处理可采用：

PSA系统切断保压，停原料气，适当减少入炉蒸汽量，将脱硫系统切出并降压至低于转化系统0.1～0.2MPa，将PSA前的中变气引入原料气压缩机入口，同时引入重整氢提浓单元的产品氢气，维持脱硫、转化系统的操作及整个系统的低压下氢气循环。

维持短期循环操作，待事故处理后尽快恢复生产。

第二节制氢装置的非正常停工

2.1制氢装置的紧急停工

2.1.1紧急停工的原则

⑴当事故发生后，要准确判断事故发生的原因并立即报告车间及厂调度。

⑵停电时要确保转化催化剂不结碳，停电时间不超过10分钟转化炉不熄火，不切蒸汽，保持炉温运行。

⑶装置系统发生故障或泄漏着火时，转化炉能维持就不停汽，采取低处理量、局部降压放空的办法处理。

⑷紧急停工、转化炉熄火，入炉蒸汽一定要在水解温度以上切除，将脱硫系统压力降至低于转化炉入口压力，防止烃类带入转化炉管内。

⑸当装置主流程（不包括水、汽和溶液流程）的设备出现局部泄漏而且不能维持生产时，可视具体情况参照以下方法处理。

①脱硫系统（原料气压缩机出口至转化炉入口前）泄漏时，停止进原料，切出脱硫系统，停止向外供氢。

②转化出口（转化气废热锅炉至中变前）泄漏，可将转化气改在废热锅炉出口处放空，局部降压处理。

③中温变换后部泄漏，则在转化气废热锅炉出口处放空，后面卸压处理即可。

④如果是中温变换反应器故障，可改转化出口放空，后面卸压处理，尽量做到转化炉不停汽。

⑤如果条件允许，切断原料后引入氢气进行还原气氛保护，防止转化催化剂氧化，下次开车时可以不进配氢还原操作。

2.1.2紧急停工步骤

⑴及时向车间及调度汇报，停止向外供氢。

⑵手动按下紧急停车按钮，确认以下速关阀全部关闭：

FV-1201、FV-1203、FV-1104、UV-1201、UV-1202、UV-1101、UV-1001，确认压缩机出口返回压控阀PV-1205全开状态、配汽阀FV-1205保位状态（转化出口温度下降后，FV-1205手动减蒸汽负荷至50％），手动关死转化炉烟气温控阀TV-1410，中变气PSA正常停车。

⑶现场关死下列控制阀的上、下游阀及付线阀：

FV-1201、FV-1203、FV-1104、UV-1201、UV-1001、TV-1410。

停止进料，关死PSA尾气去燃料混合器前蝶阀，关死转化炉顶各火嘴燃料气线的所有阀门，开炉顶燃料气放空阀（包括高压瓦斯放空和混合燃料气放空）。

⑶关死脱硫系统至配汽点前手阀和R-1201入口阀，切除脱硫系统并开PSV-1204、PSV-1205的付线，使其压力降低至0.2～0.3MPa后密闭，待停工后处理。

⑷脱硫系统切除后，迅速引氮气至压缩机入口，打通以下流程：

GN-1203→D-1201→K-1201A/B→D-1202→E-1201（壳）→脱硫大跨线→配汽点→F-1201→B-1302→R-1203→E-1201（管）→E-1202A/B→D-1203→E-1203→D-1204→A-1201→D-1205→E-1204→D-1206→D-1201。

逐步向系统补充氮气，逐步调整PV-1205，原料气压缩机打全量，建立系统氮气循环。

切除入炉蒸汽（若停工恢复时间较短，打开阀组PV-1310的付线阀而不切断与管网蒸汽的连接，若确定停工时间较长，入炉蒸汽可改过热段出口放空），切除蒸汽后注意控稳锅炉液位。

⑸若加氢裂化干气气源不足或中断，则打开C-1102跨线，关闭C-1102各路气、液出入口，C-1102密闭保压。

C-1101在重整氢PSA尾气存在的情况下可以维持生产，联系调度，将C-1101出口气串入燃料气管网。

在两塔都没有气源的情况下，停溶液循环，将两塔气、液出入口阀门全部关闭，打开跨线阀，将塔切除。

⑹按正常停工步骤停塔C-1201及冷凝水泵P-1201A/B，凝结水全部排放至地沟。

⑺待转化出口温度降至接近常温后，切断D-1206→D-1201的连接，通过PV-1213再次对系统吹扫置换至采样分析合格，停压缩机，全系统密闭并氮气正压保护（0.1～0.2MPa）。

各冷换设备停用（注意冬季应作好保养措施）。

⑻待脱硫系统床层温度降至接近常温后，引氮气对其进行置换，合格后系统保压（0.1～0.2MPa）。

⑼进行其它的后续处理，待故障排除后组织开工。

2.1.3紧急停工操作的附加说明

⑴原料切除后的置换过程在允许的情况下要尽量保证系统的降压速度不能过快，以保护设备及各种催化剂不受损坏。

⑵停工过程中及停工后均应注意保持中变气分液罐液位，防止气体串入C-1201发生超压事故。

⑶PSA单元也可按紧急停车处理，停车后注意保持密闭。

2.2制氢装置的临时停工

在制氢装置生产运行中，由于配套装置的需要或某种因素对正常生产带来一定的威胁，而又没有必要将全装置停下来进行检修时，可采用临时停工的办法进行及时处理，也称为短期停工。

应视故障的位置及严重程度选择合适的临时停工方案，总的原则是：

转化炉能维持就不停汽，尽量维持低负荷运转，保护好各反应器及转化炉管内的催化剂，各项温度、压力控制与正常指标接近，在异常过后，能够以最快的速度恢复正常生产。

下面就各种可能的情况确立相应合理的临时停工方案。

2.2.1中变气冷却分液部分严重泄漏

若在生产过程中发现中变气冷换部分有设备或管线严重泄漏，应及时停车处理。

可采用以下方案：

⑴汇报调度，准备临时停工。

⑵关闭中变气PSA产品氢气外送阀，中变气PSA切出系统保压（可按PSA单元的紧急停车处理），关PSA尾气去燃料混合器前蝶阀。

⑶依次开启中变反应器出口放阀，关闭中变出口阀，中变气在中变反应器出口全部放空。

⑷降低转化处理量至4000Nm3/h,降入炉蒸汽量至22t/h。

⑸通过PV-1213将中变气冷却分液部分的设备及管线内的压力放净，自中变出口氮气线引氮气对该区域进行吹扫置换。

⑹氮气置换合格后对泄漏部位进行处理。

⑺若气源不足或中断，打通C-1102跨线，关闭C-1102各路气、液出入口，C-1102密闭保压。

C-1101在重整氢PSA尾气存在的情况下可以维持生产。

在两塔都没有气源的情况下，停溶液循环，将两塔气、液出入口阀门全部关闭，打开跨线阀，将塔切除。

⑻故障排除后，逐步恢复正常流程，稳定D-1206出口压力至正常水平后，恢复中变气PSA单元的运行，逐步提升转化负荷至正常水平。

2.2.2脱硫系统故障

若在正常生产时脱硫系统出现故障（如发生泄漏起火）难以维持正常生产时，若确定在短时间可以排除故障，可采用以下临时停车方案进行处理。

⑴通知调度，准备临时停工。

⑵关闭中变气PSA产品氢气外送阀，中变气PSA切出系统保压（可按PSA单元的紧急停车处理），关PSA尾气去燃料混合器前蝶阀，切断所有原料气，K-1201全量循环。

同时，室内迅速降低瓦斯流量，防止转化催化剂发生高温氧化，稳定后控制转化出口温度在760～780℃，降低入炉蒸汽量至22t/h。

⑶迅速打通脱硫大跨线及D-1206→D-1201，切除脱硫系统，引中变气至压缩机入口，建立转化、中变系统氢气循环，开脱硫系统内安全阀付线对其进行卸压。

⑷通过配氢线向系统补充氢气，保证系统循环压力稳定，系统循环量控制在4000Nm3/h以上。

⑸待脱硫系统降至常压后，自R-1201入口氮气线通入氮气进行置换，置换合格后联系有关单位处理。

⑹若气源不足或中断，打通C-1102跨线，关闭C-1102各路气、液出入口，C-1102密闭保压。

C-1101在重整氢PSA尾气存在的情况下可以维持生产，联系调度，将C-1101出口气串入燃料气管网。

在两塔都没有气源的情况下，停溶液循环，将两塔气、液出入口阀门全部关闭，打开跨线阀，将塔切除。

⑺故障排除后，将脱硫系统带入系统大循环，切断脱硫大跨线。

⑻待脱硫系统床层温度达到300℃时，改系统循环为正常流程，逐步向系统投入原料气，恢复生产。

⑼D-1206压力升至2.0MPa稳定时，联入中变气PSA，恢复向外供氢。

2.2.3转化、中变系统故障

正常运行过程中，若转化、中变系统发生故障，且较为严重时则按紧急停车处理。

若为轻微事故需要停车处理时按以下步骤进行。

⑴通知调度，准备临时停工。

⑵关闭中变气PSA产品氢气外送阀，中变气PSA切出系统保压（可按PSA单元的紧急停车处理），关PSA尾气去燃料混合器前蝶阀，切断所有原料气及配氢，K-1201全量循环。

同时，室内迅速降低瓦斯流量，防止转化催化剂发生高温氧化，稳定后控制转化出口温度至760～780℃，降低入炉蒸汽量至22t/h。

⑶切除脱硫系统，并将脱硫系统压力泄至常压，引氮气对其进行置换，合格后系统保压（0.1～0.2MPa）。

⑷打通脱硫大跨线及D-1206→D-1201流程，自D-1201入口引氮气，系统循环降温，。

⑸当转化出口温度降至500℃时切除入炉蒸汽，（若停工恢复时间较短，打开阀组PV-1310的付线阀而不切段与管网蒸汽的连接，若确定停工时间较长，入炉蒸汽可改过热段出口放空），切除蒸汽后注意控稳锅炉液位。

⑹当转化炉烟气温度降至200℃时，转化炉熄火。

⑺若气源不足或中断，打通C-1102跨线，关闭C-1102各路气、液出入口，C-1102密闭保压。

C-1101在重整氢PSA尾气存在的情况下可以维持生产，联系调度，将C-1101出口气串入燃料气管网。

在两塔都没有气源的情况下，停溶液循环，将两塔气、液出入口阀门全部关闭，打开跨线阀，将塔切除。

⑻待系统降至常温后联系有关单位对故障部分进行处理。

⑼故障排除后，按正常开工步骤进性投产。

第三节全装置的事故处理

2.1停动力电事故的处理方法

装置内的电力系统分为高压和低压两个部分，使用高压电的设备有原料气压缩机K-1201A/B、转化炉鼓引风机K-1001A/B、K-1002A/B、锅炉给水泵B-1301A/B、解吸气压缩机K-1101。

使用低压电的设备有贫胺液泵P-1101A/B、加氢锅炉给水泵P-1302A/B、酸性水泵P-1201A/B、空冷风机A-1201A/B/C，以上设备使用的是380V的动力电、另有一路220V的照明电，使用该路电的主要是装置照明和DCS用电，对于不同部分停电，应视具体的重要程度分别区别进行处理。

2.1.1高压电系统瞬时停电（晃电）

高压系统瞬时停电现象：

1装置内声音减小，

2所有高压电机泵停运，

3与机泵相关的物料流量回零，

4转化炉炉膛负压变正压报警，助燃空气压力低压报警，联锁启动备用鼓、引风机，

5锅炉汽包液位下降，

6中压蒸汽流量下降，

7入炉蒸汽温度下降，

8转化床层温度上升，

发生晃电应迅速启动原料气压缩机、锅炉给水泵、转化炉风机、解吸气压缩机等转动设备，尽快恢复进料，保证锅炉给水。

若上述运转设备能够正常重启，加强各项工艺参数调整，尽快恢复正常生产。

否则，按如下方案处理：

⑴联锁自动启动备用风机失败，现场也无法启动鼓、引风机，全装置紧急停车。

⑵鼓、引风机能够正常恢复，但原料气压缩机无法开启时，降低转化出口温度，迅速关闭中变气入PSA入口切断阀并切除原料气，关闭中变气PSA尾气去燃料混合器线上的，切除脱硫系统并降压至低于转化系统0.1～0.2MPa，等待故障排除后恢复生产。

⑶若锅炉水泵无法启动，按锅炉缺水事故进行处理。

⑷若K-1101无法正常启动，解吸气全部放空入火炬，及时调整转化进料配比，尽快恢复正常供氢并联系处理故障压缩机。

2.1.2低压电系统（380V）晃电或短期停电

装置内使用低压电系统（380V）的设备有：

贫胺液泵P-1101A/B，酸性水泵P-1201，加氢锅炉给水泵P-1302A/B，原料气压缩机水站水泵，空冷风机电机。

低压电系统晃电现象：

⑴制氢装置内声音减小；　⑵各泵出口流量回零；　⑶C-1101、C-1102、C-1201塔底液位下降

⑷原料气压缩机各级出口温度报警；　⑸空冷出口温度上升；　⑹加氢锅炉汽包液位下降

处理方法：

⑴迅速派人进入泵房开启P-1101，尽快恢复C-1101，C-1102正常操作

⑵室内主操作应密切注意中变气入PSA温度不能超温

⑶迅速开启其余水泵、风机电机。

⑷如果任一泵主备泵短时间内均无法开启，视严重程度采取相应的合理措施，尽量避免对生产造成波动。

2.1.2高压系统短时间停电（<10分钟）

一般的停电，所有机泵全停，有“DCS”的装置不是马上停电的，各仪表的电源一般仍可以维持30分钟左右，其处理方法如下：

⑴派遣外操作人员立即上转化炉顶，室内关闭中变气PSA入口切断阀，将PSA切出系统，另派外操作关闭PSA尾气去燃料混合器线上的蝶阀。

⑵全开两路热风循环线上的蝶阀及烟道蝶阀，对称、均匀熄灭适当数量的火嘴，转化炉维持炉温（尽量降低炉温），自产蒸汽不外送，迅速关闭各排污阀。

⑶汽包液位如果出现有干锅的危险时，应切除入炉蒸汽，转化炉熄火，引N2置换转化炉。

⑷各机泵将全部开关复位并将所有机泵出口阀关闭，作好随时复电，恢复生产的准备。

2.1.3高压电系统长时间停电（>10分钟）

所谓长时间停电，一般超过10分钟未复电，主要考虑锅炉汽包有干锅危险。

处理方法：

⑴各岗位按短时间停电稳定操作10分钟后仍未来电，制氢系统切除原料气，转化炉熄火（并关闭所有火嘴上的燃料气线手阀）引氮气入转化炉（通过PV-1205走压缩机跨线），切除入炉蒸汽，置换后路系统，气体在D-1206处放入火炬总管，转化炉熄火降温。

⑵脱硫系统卸压引入氮气吹扫合格后，将脱硫系统压力降至低于转化炉入口压力0.1~0.2MPa。

⑶引入氮气将全系统进行置换，合格后保压。

2.1.4DCS断电

装置运行中发生DCS断电事故时，若UPS供电失败，全装置按紧急停车处理；若UPS成功续电，联系仪表快速抢修，尽快恢复DCS供电。

2.2停仪表风的处理

停仪表风时，风关阀处于全开，风开阀处于全关状态，速关阀已动作，装置按紧急停车处理。

2.3停燃料的处理

停燃料的原因一般是全厂停电或装置外燃料管线故障所致。

遇到这种情况可按下列方法处理：

⑴若燃料系统压力过低，无法维持转化系统温度时，立刻改流程，向燃料气管线中串入加氢裂化干气或重整氢提浓解吸气等方法维持生产。

⑵若无法串入其他燃料维持生产，按紧急停工处理。

2.4停除盐水的处理

停锅炉用的除盐水的原因主要是供水单位设备管线破裂或供水泵故障所造成。

停除盐水的处理如下：

⑴若是装置内除盐水泵出现故障，紧急启动备用除盐水泵。

⑵若是系统供水出现故障，短时间无法恢复，则按紧急停车处理。

2.5停新鲜水的处理

停新鲜水的原因主要是供水单位设备故障停运或管道破裂引起，处理方法如下：

新鲜水主要用做开工用水和生活用水，应查明原因，加强联系，随时准备恢复供水。

2.6停循环水的处理

停循环水一般都是循环水泵故障或管线破裂造成的，对装置的冷换设备影响较大，应作如下处理。

⑴停原料气压缩机，关闭中变气入PSA入口切断阀，切除脱硫系统，降入炉蒸汽至20t/h，转化炉可短时间内维持燃烧状态。

⑵应查明原因，加强联系，随时准备恢复供水。

⑶若停水时间较长，则按停工处理。

2.7临氢系统严重泄漏，造成着火的处理

⑴紧急向调度汇报，通知消防队及有关单位。

⑵针对各着火部位，处理方法不尽相同，如果是转化炉出口以后范围内故障着火，转化部分应坚持生产，气体改在转化出口放空。

⑶若某一段管线泄漏着火，则切断这段管线可燃气体来源，在后部卸压至常压，尽量缩小处理范围，使着火点与系统分开，并设法通入氮气置换直至将火熄灭。

无法用氮气置换，则先卸部分压力，周围确定无火源时再用灭火器材将火扑灭，并用蒸汽保护。

⑷应设法保护着火点附近的其它电器设备，并将该设备电源切断。

⑸熄火后用氮气将管线置换合格，加好盲板，交给检修部门处理。

⑹在灭火过程中要注意保护人身安全，保护好主要设备。

⑺如果泄漏着火部位在脱硫、转化系统而无法维持生产时，则作紧急停工处理。

2.8停原料的处理

一般原料中断都是外界影响，处理方法如下：

若油田气中断，装置以加氢干气和重整氢提浓尾气为原料降量生产。

若加氢干气中断，装置应以油田气为原料，根据加氢裂化装置的用氢量进行调整。

若全部原料中断，按如下方法处理。

⑴联系调度查明原因，同时迅速切除PSA系统保压并关闭PSA尾气去燃料混合气线上的蝶阀；

⑵切断进装置原料气线，适当降低入炉蒸汽量至22t/h，适当降低炉温至转化出口在760～780℃；

⑶将加氢反应器切除保温保压；

⑷将PSA前的中变气引入原料气压缩机入口，同时适当引入重整氢提浓单元的产品氢气，控制系统循环量在5000～6000m3/h，维持整个系统的低压下的氢气循环。

⑸待原料气恢复供应并稳定压力后，按装置的投料步骤投料恢复生产。

若确定为长时间停原料气，装置转入正常停车的其他步骤。

第三节各单元范围内的事故处理

3.1原料精制部分出口含硫、氯超标的处理

⑴脱硫反应器出口气含硫超标的处理

原因：

脱硫反应器床层温度过低，原料含硫高，脱硫剂失活或硫穿透等引起。

处理：

停止向转化炉提供原料气，提高反应器床层温度，适当增加配氢，脱硫后原料气放空至火炬，原料脱硫合格后才恢复生产。

视脱硫剂失活情况及时更换脱硫剂。

脱硫反应器为两台串联操作，应密切注意检测第一台反应器出口气体中的硫含量，当发现超标时（此时第二台反应器出口气体中硫含量未超标），就应考虑在适当的时间更换第一台脱硫反应器中的脱硫剂。

更换后的反应器可利用开工炉用氮气循环升温，到达操作温度后，将第二台反应器的出口气体引入，进行串联操作。

确保脱硫后原料气中的硫含量合格，同时尽可能提高脱硫剂的使用时间。

⑵C-1101、C-1102顶出口气含硫超标的处理

原因：

原料气中硫含量超标；　②　MDEA溶液组成不合格；　③　相关检测仪表故障

处理：

加强湿法脱硫深度（增加溶液循环量，调整温度、压力等相关参数，降低原料气流量），严重时切除高硫含量原料气。

1联系硫磺回收改善MDEA品质

2联系仪表校表

⑶原料气压缩机故障停运的处理

一般处理方法如下：

原料气压缩机故障停运应马上抢开备用机，若备用机又开不起来则只有作紧急停车处理，保护好转化催化剂，适当降低炉温及入炉蒸汽量，达到水解温度前就应切除蒸汽并引氮气置换。

⑷短期停工或临时停工对钴—钼加氢催化剂和脱氯、脱硫催化剂的保护

当切断原料气源后，可以改用氮气建立循环或切出系统，保温保压，注意防止水或蒸汽带入，以防催化剂粉碎。

⑸脱硫原料带水的处理

影响：

原料带水对氧化锌脱硫剂影响较大，会使氧化锌脱硫剂破裂或强度下降，另外在一定条件下，可能产生如下反应：

ZnO+H2O=Zn（OH）2

反应物会降低孔的容积，使脱硫剂强度下降。

处理：

加强原料脱水工作，防止原料带水（汽），另外在降温时不能通入蒸汽或含蒸汽的工艺气体。

⑹R-1204出口氯含量超标的处理

生产中发现R-1204出口氯含量超标，应立即停车进行脱氯剂的更换，防止造成转化催化剂氯中毒。

3.2转化单元范围内的故障处理

⑴转化催化剂硫中毒的处理

原因：

脱硫不合格，进转化炉原料气含硫高

现象：

①脱硫出口原料气分析含硫超标；

②转化炉炉管0～3米温度升高，炉管上部发红，炉管表面出现花斑或炉管出现红管；

③炉管出入口压差增大；

④炉出口甲烷含量超标。

处理:

①立即切除含硫量高的加氢干气和重整氢及加氢低分气提浓解吸气，更换新鲜原料，使脱硫后出口原料合格，硫含量达到规定指标内；若脱硫催化剂已经穿透，做停工处理，更换脱硫催化剂。

②轻微硫中毒可以适当降低处理量，在保证转化炉出口温度小于820℃的前提下，适当提高转化炉管床层温度，在高水碳比（5～7）下运行使催化剂恢复活性。

③当中毒时间过长，压差已明显增大，应切除原料，全部改氢循环，加大蒸汽量，逐渐将水氢比（H2O/H2）降到3左右，维持2～4小时进行还原再生。

④上述措施处理无效，说明中毒已经很严重，而且已大量积碳，只有停工更换催化剂。

⑵其它毒物引起转化催化剂中毒的处理

引起转化催化剂中毒除硫以外，还有氯、砷等，同时铅、铜、钒、铁锈这些金属也会引起中毒。

砷中毒是永久性的，一旦中毒，必须更换催化剂，并用酸清洗炉管，因砷可以渗透炉管内壁，对装入的催化剂造成污染，当催化剂上的砷达到50ppm会使催化剂活性明显下降。

氯中毒是可逆的，与硫中毒相似，可以用还原法除氯。

对于金属性质铅、铜、钒、铁等有些来源于原料中，有些在工艺管道中带入，做好原料的净化工作，保证管道、设备的清洁，防止这些杂质的进入。

⑶催化剂结碳的处理

原因：

①水碳比低；　②催化剂中毒；　③催化剂装填不均匀或粉碎；

④活性下降；　⑤操作温度和压力波动大。

判断：

①炉管入出口压差增大；

②炉管0～3米温度升高，出现热管和花斑；

③转化出口甲烷含量高。

处理：

①轻微积碳，可采用缓和的烧碳方法，例如降低负荷、增大水碳比，配入一定的还原气等条件下运行数小时，以达到消碳的目的。

②积碳严重，必须切除原料，用蒸汽烧碳。

蒸汽量为正常操作的30~40％左右，压力为1.0~2.0MPa，严格控制温度不得高于运转时的温度，每半小时分析一次出口尾气中CO2的浓度，当其下降并稳定在一个较低数值则烧碳结束。

③空气烧碳热效应大，反应剧烈，对催化剂危害大，不宜采用；必要时可在水蒸气中配入少量空气进行烧碳处理，但要严格控制空气量，防止超温。

④烧碳结束，重新还原方可投原料气。

若经烧碳后催化剂不能恢复正常活性时，停工更换催化剂。

⑷炉管出现热斑、热带、热管的处理

原因：

①出现炉管热斑的原因主要是催化剂装填不均匀，有“架桥”现象或局部积碳。

②炉管上段热带可能是催化剂还原不充分后硫中毒失活、进料量和水碳比大幅度波动、烧嘴不均匀或偏烧等原因造成局部过热积碳引起的现象。

③下段炉管出现热带，可能是下段催化剂活性衰减、进料不均、重质烃穿透到下段催化剂积碳、催化剂粉碎等原因造成。

④当催化剂严重积碳或粉碎时，造成管子堵塞、进出口尾管堵塞，造成了热管现象。

处理及防止：

①上述原因来自积碳，轻微热斑和热带可用调节火嘴、改善操作条件来消除。

出现热管时，则需进行烧碳处理；烧碳后若热管不消失，则应停工更换催化剂。

②为了防止热管，首先要保证催化剂装填质量，床层阻力差小，还原充分，原料净化彻底，炉膛调节火嘴均匀，防止局部过热，还要避免进料量、水碳比和系统压力的波动，防止催化剂水合