Ⅰ套加氢裂化装置R302催化剂撇头停开工方案124V0.docx
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Ⅰ套加氢裂化装置R302催化剂撇头停开工方案124V0
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1 目的
本方案规定了加氢裂化装置2008年停工、反应器R302催化剂撇头、开工的要求、步骤以及相关内容。
本次装置停工主要是对R302进行催化剂撇头、更换，分馏系统不进行蒸汽吹扫。
2 适用范围
本方案适用于2008年12月加氢裂化装置R302催化剂撇头。
3 装置停、开工方案
3.1 停工前的准备工作
3.1.1 在装置停工前，编写好停、开工网络图，按时间表准点进行。
3.1.2 联系调度安排好产品、不合格产品及污油的后路。
3.1.3 停工前准备好1000吨低氮油，供装置停工置换及开工用。
、
3.1.4 联系调度，系统上准备好合格高压氮气（14个氮气瓶），纯度大于99.99%，并准备适量干冰。
3.1.5 提前安排停止军柴生产，拆除二联合东面白油线（655#）到军柴线（649#）盲板和装置边界军
柴到精制原料管线上的盲板，以便反输低氮油。
3.2 停工注意事项
3.2.1 严格按停工方案有条不紊地进行，服从部及调度统一指挥，降温降压过程要均匀，严格控制降温降压速度，防止系统法兰泄漏。
3.2.2 系统向外甩重污油以及部分管线吹扫前，向调度、安环处申请排污，储运部提前投用重污油罐顶除臭设施。
3.2.3 根据停工步骤，按要求填写关键步骤确认表。
3.3 停工步骤
3.3.1 反应系统停工步骤
3.3.1.1 提前8小时精制系列开始降温、降量（注意关热高分液控副线），R303入口降温速度≯15℃/h
。
当R303床层平均温度降到320℃，进料降到40t/h时，切换低氮油，充分置换FI304-V311B-P302C-R303-V336-A313-V337系统（因气温低，必须确认A313两台置换充分），关精制蜡油出装置阀，V337热低分油后路走重污油线出装置。
置换8小时，确认V337油为柴油后，停运P302C。
停泵后，将V311B液位拉到30%。
3.3.1.2 根据先降温、后降量的原则，裂化系列先停运液力透平HT-301，适当降低R302入口温度，停P302/B尾油循环系统（待系统温度低时，按部指挥开冲洗氢），再以≤15℃/h的速度降低R301、R302的入口温度。
降温的同时，根据每降1吨量反应平均床层温度降0.3℃的要求降新鲜进料量。
3.3.1.3 当反应床层平均温度达到320℃、进料40t/h的工况时，将边界进精制系列的低氮油改进裂化系列，维持原有的进料量及反应温度，改为低氮油进料。
停止T313胺液循环泵P342（四小时后，按部指挥开冲洗氢），关闭T313液控阀上下游手阀，维持T313液位10%左右。
关闭V341B液控阀上下游手阀和V341B到P313入口的手阀，防止V341B气体窜入V316。
3.3.1.4 增加进R301低氮油量到60t/h，V304后路仍然进分馏系统置换，保持低氮油进12小时，
充分置换原料系统及反应、分馏系统。
确认尾油为柴油后，停P301/A（待系统温度低时，按部指挥开冲洗氢），关其出口阀。
停泵后，继续收低氮油，到V302液位达到80%。
切断进料后，保持一台新氢机低负荷运行，以维持系统压力。
3.3.1.5 降低反应系统温度，当反应器入口温度320℃（床层最高温度不大于320℃），关闭所有冷氢阀，以最大循环氢流量和正常的操作压力对反应系统循环赶油12小时。
3.3.1.6 循环赶油期间V303不排废氢，反应系统压力由一台新氢机量来控制，同时要注意V303、V336液位的变化，防止高分液位压空引起的高压串低压的事故发生。
3.3.1.7 循环赶油结束后，保持反应温度320℃，高温气提8小时，以充分赶尽反应器内的残油，疏松催化剂床层。
3.3.1.8 高温气提结束后，以≯15℃/h的速度冷却R301、R302、R303催化剂床层温度，以≤1.5
MPa/h速度降低反应系统压力（降压过程正外排气仍去干气脱硫系统），保持C301最大循环。
当反应器温度降到250℃时，系统在8.0MPa、250℃的条件下恒温解氢24小时。
3.3.1.9 恒温解氢结束后，系统循环降温，当反应加热炉出口温度低于200℃，停C302及反应加热炉，关闭炉子火嘴手阀。
在降温过程中要注意加热炉的安全运行，在熄灭火嘴和停炉的过程中，要确认各火嘴手阀是否有内漏，以便在撇头期间进行处理。
3.3.1.10 反应停炉后（包括分馏各塔底加热炉停运后），打开炉子的风门及烟道挡板，冷却炉膛温度，当炉管壁温小于149℃，必须在24小时内对炉管进行中和清洗。
停工期间分馏加热炉瓦斯流量计需要增加副线，为此要事先对V333出来至各加热炉的瓦斯管线进行吹扫、隔离处理，关闭边界瓦斯控制阀总线手阀，经V333将管线内的高瓦排火炬，再从F306处瓦斯管线吹扫至V333处管线，吹扫完毕后再将瓦斯分液罐V333去加热炉线法兰处加隔离盲板。
3.3.1.11 本次装置系统泄压时要求火炬不能突破，当反应系统温度不再下降（催化剂床层温度≤50℃），高分压力降到3.5MPa，停C301（3.5MPa是循环机浮环要求）时，要先将7巴、21巴打手动旁路，不能放火炬，系统内压力通过V303顶的FI3114控制去T306，再通过制氢PV10去高瓦，要尽最大努力将反应系统压力泄至最低。
岗位上及时关循环机出、入口阀及反飞动阀，机体泄压后用氮气置换合格，C301停运后，注意按岗位操作法的要求进行盘车。
3.3.1.12 为保持C301封油系统的清洁，C301置换合格后，用机体置换的氮气充压，保持机体压力
0.5～0.8MPa，启动电泵保持封油循环。
同时，将油气分离器气体后路改到火炬，高分顶后路改去火炬。
3.3.1.13 降温过程中，若E301壳程入口、E332壳程出口温度降到135℃以下，必须将反应压力降至3.5MPa以下，以防铬-钼钢回火脆化。
3.3.1.14 因停工期间要多V303界位进行清通加阀处理、对V304、T313进行压检，需要对其介质进行转移，当反应压力降到2.0MPa时，将C301出口压力表更换成量程为2.5MPa的压力表；开启高分液控A、B阀，把残油压到冷低分，冷低分内油压到T301内，T313内胺液压到再生部分，热高分仍保持50%液位。
3.3.1.15 反应系统降压到微正压后，从新氢机出口给氮气，并控制给氮量，高分顶部仍通过FI3114控制去T306，再通过制氢PV10去高瓦，最大限度地冷却反应床层温度，直到低于50℃。
从R302出口及C301出口采样分析，直至循环氢中氢和烃类含量小于1%时为止。
3.3.1.16氮气置换降温期间，一定要打开所有冲洗氢、冷氢阀、高分液面计及仪表测引点、线等；同时必须密切关注反应器床层温度，若温度开始回升则要立即停止进氮气。
3.3.1.17 反应器R302拆头盖前，必须确认与其他系统完全隔离。
1）R301、R302、R303急冷氢阀关严；关循环氢至E332及V336的冷氢阀；
2）R301、R302、R303压力、差压表引线阀关严；
3）R301、R302和循环氢采样阀关严；
4）循环油入R302阀关严；
5）精制油采样器至E305和至重污油线出口阀关严；
6）F301、F302、F306循环氢阀关严；
7）C301出、入口阀关严；
8）C301出口放火炬阀关严；
9）C301再生空气阀关严；
10）C301反飞动阀关严；
11）C302出口阀关严；
12）高压空冷A301出入口阀关严；
13）反应系统的三个注水点双阀关闭，中间导凝打开；
14）确认反应系统（包括高分）与低压瓦斯系统的隔离。
3.3.2 分馏、脱硫再生系统停工步骤
3.3.2.1 军柴产品至少应在装置开始降量前1天停出，以便拆盲板，打通低氮油流程。
3.3.2.2 在反应降温降量后，轻石、航煤应尽快改至不合格线，切出精脱硫罐，V310油改至污油线。
尽量保持轻石、重石、减二线产品合格，当产品不合格时应立即改至轻污油线，干气仍然进T306脱硫，不放火炬。
3.3.2.3 当反应进低氮油后，分馏系统开始降温收低氮油，及时将P306，P310的冲洗油切换为尾油做冲洗油；停分馏加热炉，打开各风门与烟道挡板，最大限度的冷却，拆卸各火嘴，长明灯，保持单塔冷循环，期间各塔回流罐液面打空后，停回流泵，在停各塔底泵前，确保整个分馏系统低氮油彻底置换完全，并将各塔保持60%液位。
3.3.2.4 在恒温解氢结束C301停运，V337、V303、V304、V308压力降低后，及时将干气改出脱硫，停运罗茨机，T307酸性气改放火炬。
3.3.3 当干气、液化气停进脱硫后，通知Ⅱ加氢装置，停止供给贫胺液和接收富胺液。
继续保持胺液循环，对胺液进行提浓，循环24小时后逐渐减少E318蒸汽量，直至停蒸汽，改脱硫系统为胺液冷循环12小时后，全部将T306、T308内的胺液压到T307内，T307内胺液再经P341打入V316并隔离。
停工期间E319三台换热器进行抽芯清洗，可通过E319管程与壳程手阀将E319隔离，部分清洗出的含胺液的污水经工贸槽车回收，撇头期间还对T306、T308、V312、V314压力容器检验，事先需要对上述设备进行除臭、钝化（具体见2008年Ｉ加氢裂化撇头消缺部分设备除臭、钝化方案）。
3.3.4 E336停用操作。
当精制系列降温引低氮油后，将E336的精制蜡油热旁路打开，关闭精制蜡油去E336的阀门，关闭低温热发蒸汽并进0.35MPa蒸汽的阀门，改E336蒸汽放空，E336温度降低后，停注入的除氧水，E336改就地排污。
3.4 R302撇头方案
3.4.1 说明
本次反应器撇头的内容：
R302反应器一床层催化剂与保护剂全部撇出，回填部分预硫化好的FC-26新剂和部分预硫化好的FC-26再生剂。
撇出的旧催化剂和瓷球由专业公司统一回收处理。
撇头顺序、时间按网络要求进行，撇头作业全部在氮气环境下进行。
为防止奥氏体不锈钢的连多硫酸腐蚀,需要对反应系统有关设备进行中和清洗,本次需要进行中和清洗的设备是R302头盖和顶部拿出的内构件、T313、V303头盖与内构件以及F301、F302、F306炉管。
设备头盖采用碱液、脱盐水喷淋的方式，内构件采用槽内浸泡，炉管则采用外壁清洗的方式,其它设备采用氮气保护不进行中和清洗。
3.4.2 准备工作
3.4.2.1 更换催化剂所涉及的各类人员落实并进行必要的安全教育。
3.4.2.2 撇头及装剂所需设备、工具和物料（见下表）落实并确认好用。
名称
单位
用量
名称
单位
用量
干 冰
吨
0.5
中和清洗槽
只
1
帆布手套
双
100
防尘口罩
付
50
编织袋
只
2500
铜 铲
把
5
磅 秤
台
1
安全带
付
2
保温桶
只
10
硝酸钠
t
0.1
无水碳酸钠
t
0.5
3.4.2.3 卸催化剂用临时管线按要求就位。
3.4.2.4 中和清洗槽配备好碱液,现场就位。
3.4.2.5 联系好装运废旧催化剂的专业公司，铲车2辆、4位司机（二班倒）。
3.4.2.6 系统上准备充足的氮气，确认能按时、按质、按量连续供氮。
3.4.2.7 撇头期间必须配备20个民工，分二班倒作业。
3.4.2.8 准备好10只保温桶，提供充足的干冰，预防反应器内温度过高。
3.4.2.9 后勤、消防、气防、化验、急救等设备和人员落实。
特别是反应器撇头完全在氮气环境下作业，要求安全、气防部门作好充分准备。
3.4.2.10 本次撇头时间紧，工作量大，原则上要求24小时连续作业。
3.4.2.11 清理现场、合理安排施工场地，并提前搭建好现场作业防雨棚。
（反应器防雨棚，地面临时堆积催化剂防雨棚）
3.4.3 卸剂作业安全规定
3.4.3.1 反应器床层温度小于50℃。
3.4.3.2 反应器内的爆炸性气体（氢和烃类）的含量小于1%。
3.4.3.3 反应器内氧含量小于1%。
3.4.3.4 反应器内硫化氢含量小于400ppm。
3.4.3.5 反应器内一氧化碳含量小于100ppm。
3.4.3.6 有专人监视反应器床层温度，发现床层温度升高，应立即采取加大氮气量或投掷干冰等方法进行处理，如床层温度升高较严重时（超过60℃），应立即撤离器内人员停止作业。
3.4.3.7 供呼吸用风应采用装置0.8MPa仪表风（要求分析合格）并保证与其它系统充分隔离，有关阀门要加设禁动牌。
3.4.4 撇头步骤
3.7.4.1 撇头
1）反应系统氮气置换合格后，确认反应器与其它系统隔离，接通R301、R302、R303各床层冷氢
处氮气线，保持微正压；关闭C301出口冲洗氢、冷氢等手阀。
2）拆除R302顶部大盖，入口管线侧用橡胶塞封死。
3）保持反应器顶部人孔处有明显的氮气流动。
撇头及卸剂期间要求氮气量约1000Nm3/h。
4）检查反应器达到进入条件，撇头作业公司及有关部门联合确认后，签发器内作业许可证。
5）施工人员拆除反应器内入口分配盘。
实施顶部抽吸作业，顶部吸出的瓷球、保护剂、催化剂均不回收，拆除器内的积垢篮筐，拿出器外的内构件要立即进行中和清洗。
6）撇头作业中止的标准是：
R302一床层内所有催化剂、保护剂全部吸出，停止撇头。
7）撇出的催化剂要立即装袋，并马上用车子运走。
8）撇头期间要保证氮气供量，如卸出的催化剂发生燃烧，可立即用新鲜水浇。
3.4.4.3 注意事项
1）为使床层催化剂尽可能疏松以利催化剂的卸出，停工过程的低氮油置换要充分，必须保证高温气提的时间。
2）由于撇头过程的时间较长，以往撇头床层温度均出现过不同程度的上升，因此本次循环降温至50℃以下后，必须再观察8小时，确保反应器各部催化剂以及反应器壁温都小于50℃。
3）撇头期间必须确保反应器有良好的氮封。
整个停工撇头期间，有专人监视各反应器床层温度并有专人负责反应系统氮气保护。
4）消防供水正常，消防通道畅通。
5）配合的相关检修人员，24小时待命，随叫随到。
6）应保证抽真空系统的气密性，严防空气窜入。
7）撇头结束后，应保证反应器一床层底部干净。
3.4.5 附表
2008年R302撇头设备、材料清单
1）带插板阀的催化剂吊桶（1.6m3）2只
2）带插板阀的偏心漏斗（1.1m3）1只
3）帆布套管 10m×3段 4’
4）4’ 橡胶硬管 40m
5）变压器、照明设施 3套
6）真空泵电机用电缆 100m（Φ100mm）
7）绳梯 10m×3 不锈钢直梯
8）卷尺 10m 1把
9）雨布 （5m×5m） 20块
10）塑料布 3m×100m
11）粗麻绳Φ18 100m
12）不锈钢小筒（吊工具用） 2只
13）对讲机 3只
14）钢丝刷 5只
15）木耙 1把
16）500ml玻璃瓶（带盖） 10只
3.5 催化剂装填方案
3.5.1 保持在氮气的环境下作业。
3.5.2 安装好固定料斗、装剂平台等。
装剂的辅助设施及设备全部到位。
3.5.3 准确测量出R302一床层高度H（mm）。
3.5.4 按R302装填图表装填：
在R302底装填Φ6瓷球76mm（约0.697t），Φ6瓷球上装填Φ3瓷球76mm（约0.776t）扒平；Φ3瓷球上装填FC-26（新剂）装填高度3161mm（约21.6t）扒平；FC-26（新剂）上装填FC-26（再生催化剂）装填高度1653mm（约11.3t）扒平；FC-26（再生催化剂）上装填FZC-103保护剂高度为500mm（约2.41t），并注意安装积垢篮（定位固定，盖上盖子，清点数量）；FZC-103保护剂上（积垢篮筐周围）装填FZC-102B保护剂高度为300mm（约1.21t），再装入FZC-100保护剂100mm（约0.68t）；顶部再装入Φ13瓷球，料面与积垢篮顶持平后，完成R302装填。
3.5.5 装填时，人站在料面上，均匀的甩帆布袋作业，确保装填均匀。
随着料面的上升，及时剪短帆布管。
按回填图装入相应的瓷球、催化剂、保护剂等，催化剂装桶、称重情况作好记录。
3.5.6 取出篮框盖子，吊出反应器外，清点数量核对。
3.5.7 安装顶部分配盘、入口扩散器等内件，工艺、设备员要联合检查顶分配盘安装、头盖复位情况。
3.5.8 R-302回填表（截面积：
8.04平方米）
位置
名称
装填高度mm
堆密度t/m3
装填重量t
R302
一
床
层
13
FZC-100
100
0.85
0.68
FZC-102B
300
0.50
1.21
FZC-103
500
0.60
2.41
FC-26再生剂
1653
0.85
11.3
FC-26新剂
3161
0.85
21.6
Φ3瓷球
76
0.776
Φ6瓷球
76
0.697
3.6 硫化开工方案
本次R302装填的催化剂与保护剂均为预硫化好的化工原材料，因此开工硫化步骤省略。
3.6.2 开工气密
3.6.2.1 开工流程改好后，用氮气置换反应系统并采样分析，直到氧含量分析合格（≯0.5%）。
3.6.2.2 通过高压氮气线向反应系统充氮气气密，气密压力等级为1.0MPa、2.0MPa、3.5MPa。
3.6.2.3 C302系统做好开机的准备工作。
3.6.2.4 反应系统3.5MPa氮气气密合格后，开C301循环，点反应加热炉，开C302，保持V303压力3.5MPa，在V303顶放火炬，反应系统进行氢气置换，合格后（系统氢纯度＞80%），且E301壳程入口、E332壳程出口温度达到135℃后，再升压进行氢气气密。
3.6.2.5 反应系统氢气气密压力等级为：
3.5MPa、5.0MPa、8.0MPa、10.0MPa、13.0MPa、15.0MPa。
因气密时间安排很紧，未发现漏点的情况下，整个升压过程，外操全部在现场气密。
发现漏点，停止升压，根据泄漏情况处理。
3.6.2.6 反应气密的重点是反应器R302、V303、T313头盖，F302出口单向阀和V336自保阀。
3.6.3 开工步骤
3.6.3.1 反应系统
3.6.3.1.1 反应系统3.5MPa氮气气密合格后，引系统3.5MPa蒸汽，按岗位操作法要求进行暖管、暖机，开C301进行氮气循环。
3.6.3.1.2 用蒸汽吹扫炉膛10钟后，点F301、F302、F306升温，待E301入口温度达到150℃时，进行恒温循环。
3.6.3.1.3 开C302，反应系统氢气置换，并进行3.5MPa氢气密。
3.6.3.1.4反应系统以1.5MPa/h、15～20℃/h的速度升温升压，进行5.0MPa、8.0MPa、10.0MPa、13.0MPa、15.0MPa氢气气密。
3.6.3.1.5 当达到下列条件时装置裂化系列开始进低氮油
高分压力：
15.4MPa
F301循环氢流量：
10000Nm3/h
F302循环氢流量：
50000Nm3/h
F306循环氢流量：
50000Nm3/h
R301、R302、R303入口温度：
260～280℃
循环氢纯度：
≥85%
3.6.3.1.6 P301A提早1小时启动，保持小流量线循环，提高原料温度。
当R301入口温度达280℃，R302入口温度达280℃时，打开P301A出口阀，以15t/h向R301进油，V302液位正常（50%）后，从系统引VGO进装置，逐步提量至40t/h，进料后以15℃/h的速度升高R301、R302的入口温度（密切注意R301、R302一床层顶部温度变化，若温升剧烈，放慢提温速度）。
精制系列R303保持280℃恒温，待裂化系列稳定后，再开精制系列，开循环氢脱硫。
3.6.3.1.7 待反应进油后1小时，开P303在E305后注水。
3.6.3.1.8 当R301AV、R302AV达到360℃时，放慢升温及提量速度，控制好反应器的床层温升。
3.6.3.1.9 反应进料后，由专人监视V303液面（观察高压换热油路系统运行情况）；当液面上升后，投用液面控制阀，向低分减油；当界位上升后，投用好界位控制阀，向V332排水。
3.6.3.1.10 V304液位达到50%后，切入分馏系统。
3.6.3.1.11 逐步将进料量提到60t/h，并相应提高两反温度，将反应压力控制在15.5MPa。
3.6.3.2 分馏系统
3.6.3.2.1 分馏系统开工前，分馏系统所有的仪表全投用，并注意考察仪表的使用情况和调节阀的灵敏度，调节阀付线需开关活动。
对分馏系统进行冷油运，期间要防止机泵超电流，抽空等现象的发生，平衡好各塔的液位，多余的油可从未转化油线退出，油不够再从装置外补低氮油，将各塔、容器液面调整正常。
3.6.3.2.2 分馏系统热油运
1）各塔、容器液面正常后，分馏系统点炉建立热循环，注意平衡好炉子各路流量。
2）改好从减压塔T305底到其回流泵P311入口流程。
视减一线温度投用A306。
启动P311自T305底抽出，经A306、E340向T305打回流，投用抽真空、水冷却器及大气水封罐，维持减压塔真空度在100～250mmHg。
抽真空前，水封罐应建立水液位。
3）视温度情况，启动下列空冷器：
A302、A303、A307，脱丁烷塔顶后水冷器E308及分馏塔顶后水冷器E309通进冷却水，投入使用。
4）以20～25℃/h的升温速度把各炉的出口温度提高到145～155℃，恒温脱水，各备用泵及控制阀付线均要经过，循环期间加强各塔及容器底部的脱水，恒温结束，继续升温达250℃时，联系保运进行热紧，并检查设备管线有无泄漏。
5）分馏热油运、250℃热紧结束后，分馏各塔底提温到300℃，等待低分向T301进料。
系统以60t/h进料量控制，当低分油改进分馏系统以后，将分馏系统置换2小时，尽可能将各塔内低氮油置换出，尾油排重污油，逐步提高各塔底温度，并使各塔压力逐步恢复到正常操作压力。
3.6.3.2.2 视实际情况控制好尾油外排量。
3.6.3.2.3 当各塔回流罐液面上升后，启动回流泵建立正常回流，侧线抽出温度上升后，及时启动侧线泵抽出产品（及时投用航煤蒸汽发生器）。
3.6.3.2.4 根据化验分析结果，逐步优化分馏各塔操作条件，尽快使各种产品合格。
3.6.3.2.5 工况稳定后，投用轻石、航煤精脱硫设施。
3.6.3.3 脱硫系统开工
3.6.3.3.1 脱硫系统冷循环
脱硫系统各塔压力
T308 0.686MPa
T306 0.539MPa
T307 0.036MPa
V314 0.196MPa
E319投用前用氮气进行气密、置换，合格后打通流程；在反应进料前2天，给V316增加新胺液，启动P313、P341建立胺液系统冷循环；当MDEA溶液引入T307时，打开从T307→E318入口线的开工旁路线，将T306、T307、T308、V314的液面平衡好，然后把各调节器投入自动，并让MDEA溶液以最大流量通过FI302溶剂过滤器，循环期间所有泵均要轮换投入运转，以考验其性能，在中等负荷下进行冷MDEA溶液的循环。
3.6.3.3.2 脱硫系统热循环
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