物资供应商质量管理办法(金杯2003版)3.28.doc
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华晨金杯物资供应商质量管理办法
（2003年版）
第一章供应商的选定及产品认证程序
1 目的
为了完善汽车有限公司的质量保证体系，加强对供应商的管理，保证及不断提高配套产品质量，为用户提供满意的产品，特制定本程序。
2 适用范围
2.1 新推荐的供应商；
2.2 新开发的零件、总成件、直接装车用的原材料、生产辅料的供应商；
2.3 当出现下列情况时，需重新进行产品认证（无特殊要求，从对“OTS工装样件实施ISIR初期样品报告”开始）：
2.3.1 其配套产品在工艺、工装、模具某一方面有较大变化或零件使用了其他可选择的结构和材料；
2.3.2 已经正式批量供货，但出现批量或重大质量问题改进后；
2.3.3 对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行生产的供应商；
2.3.4 生产过程或生产方法发生了一些变化后进行生产的供应商；
2.3.5 把工装或设备转到不同的工厂或厂址后进行生产的供应商；
2.3.6 分包零件、材料或服务（如热处理、电镀）的来源发生了变化的供应商；
2.3.7 工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产的供应商。
3 程序内容（附流程图）
程序
负责部门
配合部门
程序文件及说明
主要存留
部门
车型配置表发布
↓
零部件明细表发布
↓
推荐新厂商
↓
厂商评鉴
开发报价说明会
↓
产品规划处
计划发运处
采购处
设计处
产品工艺处
车型配置表
采购处
质量管理处
设计处
设计处
采购处
质量管理处
产品工艺处
零部件明细表
技术资料
采购处
质量管理处
设计处
采购处
零部件开发处
供应商辅导处
《零部件厂商调查表》
（见表1）
《供应商推荐书》（见表2）
采购处
质量管理处
采购处
零部件开发处
供应商辅导处
价格审定处
《零部件厂商研发、生产及质保能力评鉴表》（见表3）
采购处
质量管理处
零部件开发处
采购处
零部件开发处
质量管理处
价格审定处
对厂商作报价要求说明
确定试装和量产日期及生产台数
厂商提出可行性报告
采购处
质量管理处
零部件开发处
价格审定
↓
决定承制厂商
↓
↓
批准
↓
↓
发制说明会
开发协议
↓
↓
零部件开发
↓
ISIR提样/审核
↓
试装确认
↓
购销合同
↓
正式供货/量产
↓
↓
供应商管理
价格审定处
零部件开发处
质量管理处
采购处
《配套产品报价单》
（见表4）
《供应商报价及初审表》
（见表5）
《配套件议价结果审批单》
（见表6）
《定价通知单》
（见表7）
价格审定处
采购处
采购处
零部件开发处
质量管理处
《发制通知单》（见表8）
采购处
零部件开发处
质量管理处
总经理（技术总监）
《推荐供应商批准书》
（见表9）
采购处
零部件开发处
质量管理处
采购处
价格审定处
零部件开发处
质量管理处
《发制通知单》
《发制说明会会议记录》
（见表10）
采购处
零部件开发处
质量管理处
零部件开发处
采购处
供应商辅导处
《产品开发协议》
质量管理处
零部件开发处
产品工艺处
零部件开发处
供应商辅导处
《零部件开发作业规划及进度控制表》（见表11）
《构成零件制作/纳入计划及进度控制表》（见表12）
《模具/夹具/量检具需求及制作/纳入进度控制表》（见表13）
《产品试验规划/进度及综合报告表》（见表15）
《检验规格承认申请表》（见表15）
零部件开发处
供应商辅导处
供应商辅导处
零部件开发处
《初期样品检验报告》
（见表16）
《外观尺寸检验报告》
（见表17）
《材质检验报告》
（见表18）
《工程规格试验报告》
（见表19）
零部件开发处
供应商辅导处
质量管理处
试装小组
供应商辅导处
质量检验处
产品工艺处
《零部件试装管理程序》
（见表20）
《零部件试装通知书》
（见表21）
《试装报告（FCR）》
（见表22）
《试装问题点改善管理表》（见表23）
《零部件FCR合格通知单》（见表24）
零部件开发处
供应商辅导处
质量管理处
采购处
采购处
质量管理处
零部件开发处
《购销合同》
采购处
零部件开发处
质量管理处
采购处
质量管理处
《配套产品审核标准》
《检验记录》
《供货计划》（见表25）
《月采购计划》
采购处
质量管理处
质量管理处
采购处
产品工艺处
零部件开发处供应商辅导处
《产品问题报告（见表26）
《配套件质量问题反馈》（见表27）
《配套件处理通知单》
（见表28）
质量管理处
3.1 程序说明
3.1.1 选定的供应商应具备完善的质量保证体系、较强的产品开发设计能力、先进的设备保证能力、价格竞争能力和较大的生产规模。
3.1.2 选定供应商原则
选定供应商原则上遵循“双轨制”。
同一配套产品的供应商最多不能超过两家。
如遇目前的两家供应商均不能满足要求而必须重新选择供应商时，推荐部门必须在《供应商推荐书》中明确指出现有供应商存在的问题和新推荐的供应商的优势及拟停止供货的供应商的名称，在新推荐的供应商的《零部件FCR合格通知单》下发的同时，由质量保证部按《供应商推荐书》中的建议停止现存两家或其中一家供应商的供货。
3.1.3 选定供应商应遵循“集中定点”的原则
除特殊、专用零部件外，普通零部件（如机加件、冲压件、中小型塑料件、橡胶件、标准件等）应集中规划，定点选择那些有实力、专业生产的供应商，集中安排研制和生产，尽量减少供应商的数量，以方便管理和保证质量。
3.1.4 选定供应商应本着“就地就近”的原则
选定供应商时，在具有相同的设备加工能力、工装能力、技术能力、质量保证体系和相近的价格的前提下，应考虑供货距离的远近，优先“就地就近”选择，以有利于直达供货，减少库存及节约运费。
3.1.5 选定供应商时应注意，汽车有限公司的供应商不能被明确的或潜在的竞争对手所控制。
二次配套产品也应遵循上述原则。
3.2 推荐、选点；调查评价、询价；批准
3.2.1 供应部填写《供应商推荐书》及《零部件厂商调查表》。
3.2.2 采购处组织供应商辅导处、零部件开发处、价格审定处等有关部门依据《零部件厂商研发、生产及质保能力评鉴表》对厂商质保系统能力、研发技术能力、制造设备能力、生产管理能力进行评鉴、对被推荐的供应商进行调查评价。
汽车有限公司的长期供应商（推荐产品非其转卖）或一汽大众、上海大众等国内著名各大汽车企业的优秀供应商，可不进行实地调查评价，仅需《零部件厂商调查表》即可。
3.2.3 采购处组织价格审定处、零部件开发处、质量管理处等有关部门及预选开发厂商召开开发报价说明会，由价格审定处向开发厂商作报价说明，收到开发厂商的《配套产品报价单》）后，价格审定处进行报价对比及初审，并提出《供应商报价对比及初审表》、《配套件议价结果审批表》报采购处组织会签，确定预选供应商后与其议价、报批，批准后提出《定价通知单》下发采购处。
采购处将《发制通知单》下发选定的供应商。
3.2.4 采购处填写《推荐供应商批准书》,并持《供应商推荐书》、《零部件厂商调查表》、《零部件厂商研发、生产及质保能力评鉴表》（如实地调查），组织有关部门会签，最后报总经理（或技术总监）批准。
3.2.5 采购处组织相关部门及厂商召开产品开发发制说明会，明确新产品开发在技术、质量、成本及物流等方面的要求，确保产品开发成功。
3.2.6 采购处负责通知供应商到设计处签定《产品开发协议》。
3.3 产品开发
3.3.1 供应商持《推荐供应商批准书》复印件与设计处、采购处、质量管理处签定《产品开发协议》（同时产品技术部需确定标识代码并会同物流处共同提出包装[含周转器具]要求），并得到样件或图纸以及包装要求等以进行首件试制。
产品开发程序按设计处《新产品开发的基本程序》执行。
3.4 OTS认可
供应商必须在《产品开发协议》中约定的OTS认可时间内完成样品制作，并根据《产品开发协议》的要求需将《会签图纸》（指沈阳华晨金杯汽车有限公司未提供图纸情况下）、《检验规格承认申请表》）报设计处确认；《零部件开发作业规划及进度控制表》、《构成零件制作/纳入计划及进度控制表》、《模具/夹具/量检具需求及制作/纳入进度控制表》、《产品试验规划/进度及综合报告表》等报供应商辅导处进行确认。
供应商辅导处依据上述文件进行现场抽样，实施初期样品审核并负责完成《初期样品检验报告》其中包括《外观尺寸检验报告》、《材质检验报告》、《工程规格试验报告》。
3.5 试装确认
3.5.1 试装程序按《零部件试装管理程序》执行。
首先，由供应商辅导处提出申请，经主管领导审核批准，下发《零部件试装通知书》。
3.5.2 试装申请确认后，试装小组确认试装车辆及时间，然后通知相关部门作好试装前准备。
试装样件由供应商辅导处从供应商处随机抽取，并做好标签注明，根据检验标准或ISIR条件合格后入库，以备试装。
3.5.3 由试装小组提出《试装报告》/FCR、《试装问题点改善管理表》。
3.5.4 试装合格后，由试装小组下发《零部件FCR合格通知书》，同时通知质量管理处、采购处、产品工艺处，做好量产准备。
保留三件合格试装样件，以供批量试装或SOP确认，合格样件由采购处按协议价付给供应商。
3.5.5 FCR不合格或应生产方便性需要修改标准，供应商辅导处协助供应商进行改善，改善完成并重新作尺寸检验后，重新提出FCR申请。
3.5.6 为便于试装车的跟踪，由试装小组负责记录试装车车号，并报供应商辅导处。
供应商辅导处必须在试装完成后两天内将试装车车号通知计划发运处，由计划发运处将试装车销售范围控制在指定的范围内。
3.6 供货
3.6.1 采购处根据《零部件FCR合格通知书》与供应商签定《购销合同》。
3.6.2 采购处每月制定《供货计划》，并下发公司内有关部门及供应商。
3.7 供应商管理
3.7.1 供应商制定生产一致性保证计划，由供应商辅导处进行300台质量一致性确认。
3.7.2 配套产品的检验
供应商辅导处定期或不定期会同供应商对其生产的配套件进行全尺寸检验及材质检验和性能测试。
每年至少一次上述三项检查。
3.7.2.1 检验依据
a）产品图纸：
设计处提供的或经设计处会签的产品图纸；
b）技术条件：
设计处提供的或经设计处会签的技术条件；
c）配套产品检验作业指导书。
3.7.2.2 检验方式
a）下厂检验：
检验人员到各供应商厂家生产现场进行检验；
b）入厂检验：
供应商提供产品至汽车有限公司进行检验，供应商每批提交产品的同时，应提交出厂检验报告及合格证明文件；
c）对汽车有限公司没有条件复检的项目与供应商一起抽样委托检验机构测试。
如配套产品经检验机构检验为不合格产品，按《配套产品实物质量抽查程序》（见表29）执行。
3.7.3 质量改进
a）一般的或潜在的质量问题，由供应商辅导处提出《配套件质量问题反馈单》，通知并要求供应商限期制定改善措施并实施，并对实施效果进行验证。
验证后由提出《产品问题报告
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