拉延模调试指导.docx

拉延模调试指导.docx

《拉延模调试指导.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《拉延模调试指导.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

拉延模调试指导

为了使拉延模在调试过程中保持良好的工作状态，减少占用设备台时数，缩短调试周期，提高产品质量，特制定该工作规范，请各有关部门遵照执行。

调试作业流程图：

（装配）

调试前准备工作

选用设备

预调气垫压力

　　　　装夹

初调闭合高度和气垫压力

模具动检并填写模具动检记录卡

模具润滑

第一阶段调试

冲压件检查

（修改）

第二阶段调试

（第二次抛光）

　（修饰）

一调试前准备工作

1调试前应确认：

1.1制造依据是否清楚（数学模型、产品图等）

1.2产品的冲压工艺及各冲压工序的加工部位情况

1.3产品的重要部位，产品的匹配部位（匹配面、匹配孔），外表面件的型面。

1.4模具基准侧是否清楚（上模、下模）

1.5产品质量要求，是否有产品质量标准书。

1.6选用设备：

按图纸要求选用的调试设备。

以及托杆布置图，试冲板料的材质、规格、形状，模具存放状态的闭合高度，初调气垫压力。

2模具工作零件的检测

为了保证拉延模的质量，拉延凸模、凹模及压料圈数控加工后，首先应该上三座标测量机进行测量，以确认其工作型面，导向面，导向板安装面，平衡块安装台，调整块接触面的尺寸精度是否满足设计要求。

如误差较大，需要对其重新数控精加工进行修正。

检查合格后，才可以进行模具装配。

检测报告应交付给下工序有关部门。

3模具初检

模具调试人员应对模具进行初检，内容包括：

模具外观及工作型面有无缺陷，是否有损坏处？

模具是否清洁，有无影响模具操作及安全的铁屑、螺钉或其它杂物等？

4对拉延凸模的研磨与抛光

在确认拉延凸模尺寸精度合格后，需做如下后续工作：

4.1如有负角需要修改负角。

4.2用油石对园角及型面处沿拉延时的走料方向初步蹭光，去除加工刀痕。

4.3对其棱角处进行表面淬火，淬硬层厚要保证大于2mm,硬度要均匀，达到设计要求。

4.4再用油石对园角及型面处抛光，表面粗糙度要达到设计要求。

4.5重点提高园角处的表面粗糙度，并且必须将园角修到位，避免突变或凸凹不均（相同R处要保证均匀一致;不同R处的过渡要光顺；R要呈饱满的球R。

）

5对凹模的研磨与修正

在确认凹模符合产品数模后，需做如下后续工作：

5.1如有负角要对其进行修正。

5.2去除型面处的加工痕迹。

5.3打磨。

6对压料圈的研磨与修正

6.1如有负角要对其进行修正。

6.2去除型面处的加工痕迹。

6.3修磨拉延筋及园角。

6.4再用油石对压料面和拉延筋沿拉延时的走料方向抛光，表面粗糙度要达到设计要求。

6.5对拉延筋棱角处进行表面淬火，淬硬层要保证大于2mm,硬度要均匀。

7拉延模的研配

正常情况下，研配双动拉延模时以拉延凸模及压料圈作为基准件，对拉延凹模进行研配。

单动拉延模应以凹模为基准，带气垫研压料圈，达到要求后，拉出研模件，再把模具反过来，以凸模为基准，研凹模开间隙。

研配的目的是为了使凸模，压料圈与凹模之间保证均匀合理的工作间隙及良好的接触状态。

7.1研配压料面

将模具安装在研配压床上，研配时模具上应该安装全部平衡块（在模具装配时，装配钳工应该根据检测报告的结果，逐一配磨各个平衡块的厚度，公差±0.05，并在平衡块和各自的安装位置处打印标识，防止装错），用来平衡模具和压床,避免上、下模工作型面在研配过程中产生偏斜，以便保证获得理想的研配效果。

并应检查拉延筋走料通道，进行研配。

在研配压料面时，首先，将一片拉延板料毛坯放到模具上定位，然后，开动压床，仅利用压料圈及凹模将板料成形成压料面形状（包括拉延筋），而不利用凸模进行拉伸，并在板料成型后的压料面部分上、下面均匀地涂刷兰色LY-刮削显示剂，以便检查压边圈及凹模压料面部分着色接触状态,然后打磨硬点（即高点）处。

研配完成后上、下模压料面着色率要达到90%以上。

7.2研磨凹模底部

待压料面研配好了以后，要对凹模底进行研配，具体做法是：

把模具安装在调试压机上，压出5至6件可接受的制件,使用它们研配凹模底部。

在制件两侧均匀地涂刷兰色LY-刮削显示剂，以便检查凸模与凹模接触状，发现需要打磨的硬点，然后打磨凹模底部。

研配完成后，上、下模着色率要达到85%以上，B级以上高级轿车覆盖件拉延模则要达到95%以上。

在研磨凹模底部时应该注意：

（1）一般来说在研配时,应该多次更换制件,以免对研配结果做出错误的评价,因为零件会在研配过程中会产生变形.

（2）铸件对应平衡块处应该有加强筋支撑,不然会造成研配时中空,影响最终的研配效果。

（3）在研配过程中，由于着色检查的需要，允许对平衡块的厚度进行微调。

但是应该特别注意，不要影响上下模的平行度。

（4）研配完成时所有的圆角都应到位（圆角应呈球型）,进行油石打磨+按照走料方向抛光

（5）模具完成研配抛光后，应该清除杂物，工作表面及其余处应擦拭干净。

二预调气垫压力：

模具上压床调试之前，必须预调气垫压力。

对于使用托杆的模具，要预给气垫压力，这时气垫压力要调到最小。

三装夹：

模具装夹规程如下：

1擦拭干净滑块、工作台平面及模具底板与滑块、工作台接触的上、下面。

2对于使用托杆的模具，按图纸给定的《托杆布置图》，插放指定规格的托杆，并要检查插放后的各托杆是否等高。

3吊放模具时，要找正托杆与模具托杆孔的位置。

4装夹时，要先装夹上模，取下存放限制器，利用点动合模两次后，再压紧下模。

并尽量使用螺钉装夹；如不能用螺钉装夹，方可使用螺钉、压板、垫块机构装夹。

上、下模装夹时，按压板槽位置和数量装夹（使用模柄装夹的模具除外）。

四初调闭合高度和气垫压力：

模具装夹后，要初调闭合高度和气垫压力。

1初调模具闭合高度时，根据标记销在制件上的压印深度（0.3mm）来确定模具是否到位。

2可以根据设计给定的再调气垫压力（P）来确定，也可以按如下方法进行计算：

　　　　　　P＝nS（kg）

S－压料面积（mm2）

n＝0.15～0.29（拉延为主时，n取较小值；成型为主时，n取较大值。

例如：

门外板、发罩外板、顶盖，n可选用0.29）。

五模具动检：

按模具动检记录卡要求进行，动检后，要填写《调试记录卡》。

六模具润滑：

模具动检完成后，要进行润滑，润滑部位有：

导向面、反侧工作面，凸模、凹模及压料圈（涂油要薄、要均匀）。

七拉延模具第一阶段调试。

在这一调试阶段，可以验证模具功能是否齐全，拉延件冲压成型工艺性如何。

作业内容包括：

调整模具使用状态、标识工序件、填写记录卡。

如因模具结构，冲压工艺，拉延件设计及产品设计不合理等原因导致拉延件出现拉裂，起皱，缩颈等明显缺陷时，就要采取相应措施，修改模具或工艺设计，调整拉延毛坯形状和尺寸，提高模具表面或/及凸R处的表面粗糙度，有时还需要更改产品设计。

1第一阶段调试过程如下：

1.1放入板料并划好板料放置位置线。

1.2使用寸动，合模至压出压料筋形状为止，确认压料筋间隙，检查有无死皱。

1.3如果没有问题，使用寸动，合模至拉延深度的一半为止，确认凸模、凹模拉延圆角的大小，压料圈着色情况及板料的流动情况（有无死皱、开裂等）。

1.4如果没有问题，使用寸动，合模距下死点20mm，确认凸模、凹模拉延圆角的大小，压料圈的着色情况及板料的流动情况（有无死皱、开裂等）。

1.5如果没有问题，使用寸动，合模距下死点3～5mm，确认凸模、凹模拉延圆角的大小，压料圈的着色情况及板料的流动情况（有无死皱、开裂等）。

如果有问题，停止下行；如果没有问题，考虑继续下行的可能性，如果可能，使用寸动（微调），合模至下死点，确认有无如下问题：

（1）板料是否合适，取放件是否方便；

（2）有无回弹、拉毛等问题；

（3）拉伤位置是否在制件上；

（4）冲击线是否在制件上；

（5）有无开裂、起皱、变薄情况；

（6）其他外观质量如何；　

（7）如果是左、右对称件，是否可以参考对称件的调试；

2拉延件开裂、起皱问题的处理：

2.1第一步措施：

（1）保证压料面着色均匀，蹭光良好，无压料筋损伤；

（2）防止模具安装重心偏移，托杆安装后长短不一；

（3）防止排气孔不合适，拉延圆角不合适；

2.2第二步措施：

（1）是否需要改变试冲板料的位置、方向；

（2）是否需要使用拉延油；

（3）是否需要调整闭合高度或气垫压力；

（4）用在拉延面上垫布的方法，分析间隙情况；

（5）用在试冲板料上画网格线的方法，分析板料的流动情况；

（6）用分段合模的方法，查找问题出现的状态；

（7）是否需要改变试冲板料的尺寸、形状（板料上增加工艺孔等）；

（8）是否需要改变拉延深度；

2.3第三步措施：

在压床进行简单处理的问题有：

（1）沿进料方向抛光型面。

（2）工艺补充部分的圆角可以放大；后工序有整形，拉延模对应部分的圆角可以放大，但要考虑整形量。

（3）拉延筋部分可以降低，但要有确切的依据。

2.4第四步措施：

（1）增加、减少拉延筋。

增加或减少拉延筋，要有充分的依据（一般情况下，不能修改拉延筋）。

减少拉延筋时，凹筋必须补焊修平。

（2）改变压料圈的型面。

2.5第五步措施：

（1）改变产品圆角。

（2）在产品上增加工艺台。

（3）改变产品造型。

（4）改变冲压工艺。

2.6在上述调试过程中，要特别注意以下几个问题：

（1）问题原因是否清楚；

（2）产生问题的过程是否非常清楚；

（3）解决问题的措施是否有可操作性；

（4）增加或减少拉延筋，要有充分的依据。

3工序件的标识：

标识对象是本次调试的首件和最后一件，标识内容为模具号、调试次序号、问题明细、操作者、调试日期，用记号笔写在工序件上，将工序件放置在工序件架上保管好。

4压后续工序调试用工序件

在上述调试过程中，如果没有出现问题，按技术要求数量或按其后工序数乘（5~8）计算，压出其后续工序调试用工序件。

并在模具中含一个工序件。

详细填好《调试记录卡》。

5模具的返修

如果在上述调试过程中，出现问题不能继续进行调试时，要做好标识和填好《调试记录卡》，认真分析拉延件缺陷产生的原因，返回装配修整，或找模具设计或/及产品设计部门共同研究解决方案。

6模具再调试：

按模具调试记录卡要求，装配进行修改后，再次按上述要求进行调试，同时要求做好标记和填好调试记录卡，直至压出工序件。

完成第一阶段调试。

八冲压件检查：

全工序第一阶段调试完成后，操作者按《冲压件检验作业指导书》进行自检，同时要填写《冲压件检查记录》。

1在上述检查过程中，如果没有问题，进行第二次抛光，准备予验收。

2如果在上述检查过程中，出现问题时，要做好标识和填好冲压件检查记录卡，返回装配，进行修改。

九第二阶段调试：

目的是为了确认模具修改后压出的冲压件是否合格。

将JL-10.02-01-01《冲压件检查记录》返回装配，按JL-10.02-01-01《冲压件检查记录》要求修改模具，完后再次调试，进行冲压件检查。

同时要求做好标记和填好检查记录卡，直至压出合格冲压件。

十模具修饰

*相关文件

DMC-10.02-01《冲压件检验作业指导书》

三相关记录：

《托杆布置图》

《调试记录卡》

JL-10.02-01-01《冲压件检查记录》