经二路道路工程施工组织设计.docx
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经二路道路工程施工组织设计
青钢环保搬迁项目
厂区道排及冶金配套管线工程
（经二路道路工程）
道
路
施
工
组
织
设
计
方
案
中国四冶青钢项目部
2014年8月16日
第一章 工程概况
第一节 工程概述
青钢环保搬迁项目新建厂区道排I标段位于厂区西片区。
本次工程范围：
经二路K1+724∽K0+910，全长814米。
设计为城市主干路，双向四车道，路幅总宽21米，其中机动车道宽7×2米，两侧绿化带宽度各自均为2米，人行道为2×1.5米。
工程内容由道路、雨水箱涵及各种管线工程组成。
1、道路部分：
路面结构形式采用沥青混凝土柔性路面。
其中路基挖方18279.9m3，30㎝碎石褥垫层共22834.5m³，20㎝级配砂砾石基层15223m³,40㎝厚水泥稳定碎石15223m³,8㎝厚粗粒式沥青混凝土AC-25共14734.4㎡，,6㎝厚中粒式沥青混凝土AC-20共14734.4㎡，4㎝厚SMA-16沥青混凝土共14734.4㎡；
2、雨水箱涵：
2.0×2.0箱涵238.9米；2.0×2.5箱涵97.45米；2.0×1.6箱涵84.24米。
3、各种管线部分：
雨水管道采用钢筋砼排水管，雨水口连接管总长720米，管径有DN200、300两种，管道接口采用水泥砂浆抹带接口，雨水口共60座；路灯电力电缆*****米。
电讯工程中管线总长****米。
第二章 施工部署
第一节 场地布置
本路段全长为1148.6米，其中可施工路段为814米，因厂区道路通行需要，该路段采取半幅施工。
第二节 现场组织安排
本公司为确保工程安全、优质、高效地完成，现场的人员组织、劳动力配备情况如下：
1、组建精干高效的现场项目经理部。
从公司抽调经验丰富、技术业务精通、事业心和责任感强的技术人员充实各部门，使整个经理部的职责是：
高度集中、统一指挥、内外协调、全面负责。
2、调配专业水平高的作业队伍投入项目。
根据工程规模及工程特点，组建管道施工队、道路施工队，分别承担各项目施工，并配备套相配的机械设备。
要求各作业队与项目部高度一致，从全局出发，相互配合，搞好各工程的施工。
3、根据工程的规模和特点各施工队的工作范围作如下划分：
道路队负责全段道路及其附属工程的施工。
管道队负责全段雨水箱涵、雨、污水、给水、电力电讯管道的施工。
第三节 水电供应
施工用水、电均从附近接至本工程范围内50∽100米，施工用水采用Ф100管从联接点接至施工区，用电则在全线布设供电线路，采用三相五线制布设。
第三章 主要工程项目施工方法
第一节 施工测量放线
本工程分项工程多，施工中相互交叉且施工场地狭窄，测量放样工作量大。
为保证工程各结构物平面位置的放样及高程准确，根据工程特点，拟采取如下测量方案：
1、测量设备设置：
设置道路及管线测量组各一组，配备水准仪2台，经纬仪1台，红外线全站仪1台。
2、设置坐标控制网及水准点：
为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置足够数量的互相通视的坐标控制点及高程水准点。
根据设计图坐标控制点，用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点。
这些桩点设置在施工现场浇灌砼保护，用钢筋桩面刻十字丝保存。
每60∽100米设一水准点并作导线测量，闭合差在允许范围内平差分配得各水准点高程。
设置的坐标控制网及各水准点每隔一月左右做一次复核测量，防止各点的沉降或碰动。
3、主要分项目工程测量工作要点：
根据所设置坐标控制网，直接测放各工程构筑物的平面位置，但须同时用其它坐标控制点进行交汇复核，根据所设置各水准点可以方便进行施工高程测量。
第二节 道路工程
本次道路工程中，经二路起点桩号K1+724.6，终点桩号K0+910，全长814米。
主要工程量有路基挖方18279.9m3，填方53280.5m3，沥青混凝土面层14734.4m2。
道路附属构造物中，有路缘（侧）石2831m，人行道板1840m2。
道路工程施工以“机械施工为主，人力施工为辅”。
具体施工方法如下：
3.2.1 软基处理
本路段地基范围内的软基采取沉管碎石桩处理已由专业地基施工队伍负责施工完成。
3.2.2 路基土方施工
1、施工测量：
根据导线控制网及控制点高程，复测路基断面，并测设路基中桩线，结合设计放出边桩。
2、路基施工：
路基施工时，首先进行路基挖方，开挖时采用反铲挖掘机开挖，自卸汽车运输，对可利用的土，就近摊铺在路面上，不可利用的土，运至弃土场。
当路基开挖整平压实后，报警业主及监理验收合格方可进行填方路基施工，填方段以自卸汽车运输，推土机摊铺，平地机整平，振动式压路机碾压，核子密度仪检测。
路基填筑按碎石厚30cm，填筑压实，以保证路基压实度。
褥垫层填筑压实后进行密实度检测，路基压实度要求为：
（1）填方段：
路基下0∽80厘米以下不少于93%；
（2）挖方段0∽30厘米不少于95%。
每层填料经监理工程师检验合格后方可进行上一层的填土施工。
路基土方施工尽量避开雨季，并做好必要的排水设施和防护措施，保证雨季期间排水畅通，路基稳定，环境不受污染。
3.2.3 路面施工
一、基层施工
1、施工准备：
（1）认真检查褥垫层成型土基的高程、平整度，核对密实度、加回弹模量检测结果是否符合要求，不合格处重新施工，同时清除表面杂物；
（2）按设计要求备料、洒水闷料；（3）作好试验选样工作，水泥选用425#或终凝时间较长，标号较低的水泥，碎石、砂砾石必须坚硬、清洁、无风化、无杂质。
2、级配砂砾石层和水泥稳定碎石层施工：
基层设计有两种形式：
（1）机动车道：
水泥稳定碎石层40cm，级配砂砾石层20cm；
（2）人行道：
5㎝厚水泥混凝土砖，M10水泥砂浆卧底3cm，水泥稳定砂砾层15cm。
施工时采用分四段流水作业，流水段为西侧机动车道、东侧机动车道、西侧人行道、东侧人行道。
其主要工序施工方法及注意事项为：
a、施工测量：
测量出基层施工的边桩和摊铺级配砂砾石、水泥稳定碎石层的高程。
b、摊铺级配砂砾石、水泥稳定碎石：
摊铺集料前，先在基层上洒水，使其表面湿润，但不过份潮湿而造成泥泞，然后用推土机和平地机将集料均匀地摊铺在基层上，摊铺宽度比设计宽0.2∽0.3米，以保证整段稳定层碾压密实；摊铺厚度做到均匀一致，压实厚度为20cm，一般考虑1.3左右的松铺系数；同时检查集料的含水量，必要时洒水闷料，再将整段砂砾石层分块，按设计计算每块的水泥用量，摊铺在每块砂砾石层上。
C、机械拌合：
施工中水泥、砂砾石（碎石）在最佳含水量下摊铺压实，摊至碾压时间不超过3小时，派专人在路拌机后检查翻拌深度和翻拌是否均匀，并同时检查级配砂砾石、水泥稳定碎石的含水量是否合适，必要时适当洒水。
d、整形：
用轻型压路机先静压一遍，自路边至路中每次重叠轮宽1/2，以暴露不平之处，再人工或平地机进行整形。
严禁用薄层贴补的办法进行找平。
e、碾压：
用12吨以上振动压路机碾压至设计密实度，同时注意找平，压路机在碾压时，不得在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以免表面受破坏，且除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。
f、养生：
碾压检验合格后，立即覆盖毛毡洒水养生，洒水次数以表面湿润为准，养生期不少于7天，水泥稳定石屑基层达到强度后即进行检测，抗弯拉强度S≥0.6Mpa，回弹模量E≥350Mpa。
二、沥青混凝土层施工
本路段沥青混凝土路面为4㎝SMA-16﹑沥青油粘层0.5L/M1＋6㎝中粒式AC-20﹑沥青油粘层0.5L/M1＋8㎝粗粒式AC-25、沥青油粘层1L/M1。
详见附图:
1、施工准备
基层的检查与整修。
对基层的宽度、路拱和标高、表面平整度检查是否符合要求。
如有不符之处，予以整修。
摊铺前，基层表面清扫干净并检测完水泥稳定碎石的密实度及回弹模量等合格后再进行面层的施工。
2、沥青混凝土施工
2.1、乳化沥青透层（粘）施工层
l、洒铺透层（粘层）油之前对路缘石用薄膜覆盖以防污染，水稳层经检验合格后进行粘层施工。
2、透层（粘层）油采用乳化沥青（PC-2），用量为0.3kg~1kg/m2。
（根据试验段确定，乳化沥青用量为乳化沥青中水分蒸发后的沥青数量）。
喷洒后全面封闭交通，任何车辆不得进入喷洒段内。
3、喷洒时纵横向搭接处喷洒量适合，对于喷洒不到的地方采用人工补洒的方式进行。
4、粘层施工检测方法及检验标准：
粘层施工检测施工技术要求
5.3.4.2、稀浆封层施工
项目
检查频率
质量要求及允许误差
试验方法
乳化沥青含量
每工作段一次
+0.1kg/m2
标定面积收取乳化沥青量
外观检查
随时全面
外观均匀一致，无漏洒，不起皮，无油包和砼面外漏等现象。
1、待透层油完全下透后进行封层施工。
封层施工时对透层表面彻底清扫，并对局部不合格处修复。
2、洒铺封层乳化沥青。
3、喷洒封层沥青后立即用集料洒布机洒柿S10矿料，用量为5~8m3/1000m2（通过实验确定），石屑洒布后立即用光轮压路机碾压1遍，完成封层施工。
封层完成后应限制车辆通行，禁止封层上调头、急刹车。
5.3.4.3、沥青砼面层施工
（一）、材料要求
材料堆放场地按要求进场硬化，防止泥土对材料污染；各种材料堆放整齐，界限清楚。
l、集料
路面下面层集料应选用石灰岩碎石，应由无风化的石料扎制而成，不含土和杂质，石料坚硬、表面粗糙、洁净，扎成碎石形状方正。
上面层细集料应采用玄武岩，具有一定棱角性，洁净、干燥、无风化、无杂质、不含土，并有良好的级配。
集料的技术指标符合招标文件及设计图纸和规范的规定，并取得监理工程师和业主的批准。
集料运输主要依靠社会车辆，已进场的各种材料分仓堆放，采用宽60cm、高150cm
的水泥砼隔墙，做到堆放整齐，界限清楚，并设立明显标志标牌，标明材料的规格型号产地用途等详细内容。
按照要求为细集料搭建高8m总面积为3600m2彩钢瓦钢棚，下雨时用油布对其他粗集料进行覆盖，防止含水量变化过大，影响沥青混合料的质量与沥青拌和站的产量和沥青混合料的质量。
2、沥青
车行道上面层及中面层沥青为SBS成品改性沥青。
进场沥青都附有制造厂的证明和出厂试验报告，并说明装运数量、货到时间及定货数量等，并对每批次重新进行取样和化验。
其抽检的频率满足规范要求，使用前一个月将拟用的沥青、各种集料和矿粉样品送至中心试验室检验，报送监理工程师审批。
沥青拌和站在沥青运输中，采用罐装液态。
沥青到场后通过导油管，导在一个带有凹型加热装置的对接槽内，再通过沥青泵送入贮油罐进行贮存并保温。
沥青在贮藏罐中贮减时间不宜放置过久。
如果要长期贮存，对其作间断的罐内循环。
沥青罐装贮存时，保证操作安全，并留有空间以备沥青在罐内热膨胀以及意外渗入少量的水而导致膨胀的需要。
大型贮罐内的沥青加热时，对其在较长时间内作间断地加热防止加热管和由它形成周围的部件局部过热。
不同种类的沥青分别存放，使用在不同的路段时做明确的记录。
3、矿粉
矿粉采用石灰岩、玄武岩，不含泥土杂质和团粒，干燥、洁净，各项指标符合规范要求并得到监理工程师的批准。
（二）、组成设计
l、对改性沥青的针入度、延度、软化点等进行检验，改性沥青性能指标满足招标文件及规范要求；
2、对填料矿粉的各项指标进行试验，符合招标文件和规范要求。
3、配合比设计
选用符合设计、规范要求的材料，参考规范及设计图纸提供的资料，用马歇尔试验等方法确定矿料级配及沥青用量。
并通过热料筛分来设计生产配合比，最后试拌验证生产配合比。
a、目标配合比设计
确定各矿料的组成比例。
分别用各施工段实际使用的矿料进行筛分，为保证矿料筛分的数据具有代表性，对所用集料进行多组筛分，用各组数据的平均值计算筛分结果。
用计算机（中心试验室）和图解（施工单位）计算各矿料的用量，使合成的矿料级配符合规范的要求。
本计算反复进行几次，使合成矿料级配曲线基本上与设计要求配比范围中值线相重合，直到满意为止。
并使0.75mm、2.36mm、4.75mm的筛孔通过量接近标准级配的中值。
用以上计算机确定的矿料组成和规范推荐油石比范围，按0.5％间隔变化，取5个不同的油石比，用试验室的小型拌和机和矿质混合料拌和成沥青混合料，按规定的击实次数成型马歇尔试件，成型温度130±5℃，测定试件的密度，并计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙等物理指标进行体积组成分析。
以油石比为横坐标，以测定密度、稳定度、空隙率、流值、饱和度等指标为纵坐标，分别将试验结果点入图中，绘成圆滑曲线。
从图中求出相对应于密度最大值的油石比al；相对应于稳定度最大值的油石比a2；相对应于规定空隙率范围值的油石比a3，求取OAC1=（al+a2+a3）/3，求出各项指标均符合沥青混合料技术标准的油石比范围OACmin~OACmax。
求出OAC2=（OACmin+OACmax）/2。
OAC1在OACmin和OACmax之间时，取OAC1和OAC2的均值为最佳油石比OAC。
用确定的最佳油石比OAC用试验室小型拌和机制备两组混合料马歇尔试件，检验残留度，符合规定时，确定以上目标配合比为生产配合比的设计的依据。
若不符合规定时，重新选择原材料进行配合比设计。
b、生产配合比设计
从二次筛分后选入各热料仓的材料取样进行筛分，确定各热料仓的材料比例，使矿料合成级配接近规定级配范围的中值，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡。
确定最佳油石比：
取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3（或OAC±0.2）三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌合机拌制沥青混合料进行马氏试件，确定生产配合比的最佳油石比。
当三组沥青混凝土各项指标均符合规定要求，取OAC为生产配合比最佳油石比。
残留稳定度检测：
按以上生产配合比，用室内小型拌合机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度。
c、生产配合比验证
拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，确定生产用的标准配合比。
包
括以下内容。
矿料的用量：
主要目的是确定各热料含矿料和矿粉的用量，确定各热料仓的材料和矿粉的比例，使矿料合成级配接近规范级配中值，供拌和楼控制使用，在实际生产中，由于拌和机所用振动筛孔不同，以及振动筛的倾角和振动频率均有差别，各热料仓的矿料筛分结果也会不尽相同。
d、确定生产的最佳油石比
取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC±O.3％三个油石比与计算确定的矿质混合料拌制沥青混合料进行马歇尔试验，若都符合要求，采用OAC做为生产油石比。
工作开始三天前，将推荐的混合料设计和设备中所生产的混合料的试样以及它的组成材料的详细说明提交给监理工程师。
（三）、准备下承层
l、沥青面层施工前对基层进行一次认真的检验，重点检查：
标高是否符合要求；表面有无松散：
平整度是否满足要求。
2、水稳基层上喷洒透层和粘层，用量为1.0Kg／m2。
（四）、施工要求
1、试验路段
施工前首先完成试验段（200m左右），通过试验段确定以下内容：
（1）确定合适的施工机械和组合方式。
（2）通过试拌，确定拌和机的上料速度，拌和量、拌和时间、生产能力、拌和温度等，验证沥青混合料的配合比设计，提供正式生产使用的生产配合比。
（3）通过试铺确定摊铺的操作方式：
摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等。
（4）通过试铺确定压实机具类型及组合方式，压实顺序、压实温度、碾压速度及碾压遍数等。
（5）施工缝的处理方法。
（6）施工中采用的松铺系数。
（7）确定施工进度，作业长度，修订施工组织计划。
（8）确定施工组织及管理体系、人员、机械设备、通讯及指挥方式。
（9）检查原材料及施工质量是否符合要求。
（10）确定冬季施工具体保证措施及效果
试验段的具体准备如下：
（1）在铺筑试验路之前28天，项目部要安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备（包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等），配备足够数量的熟练试验技术人员，报请工程师审查批准。
（2）项目部在工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及沥青混凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约200m（单幅）的试验路段。
（3）在拌和场应按JTJ052—93标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实12小时后，按JTJ052—93标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验。
（4）试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。
确定沥青混凝土的压实标准密度。
我部对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结经验。
2、施工设备
（1）拌和
A、拌和厂在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。
拌和厂配备足够试验设备的试验室，并能及时提供使工程师满意的试验资料。
B、热拌沥青混凝土采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产能力每小时不低于200t／h。
拌和机均有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。
拌和设备备有成品贮料仓。
C、拌和楼具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。
D、拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔根据矿料级配要求选用。
E、拌和设备的生产能力能够和摊铺机进度相匹配，在安装完成后已按批准的配合
比进行试拌调试，其偏差值符合下表所示的要求。
热拌沥青混凝土检测标准
序号
检测项目
规定值或允许偏差
1
大于4.75mm的筛余集料
±6%，且不超出标准级配范围
2
通过4.75mm集料
±4%，且不超出标准级配范围
3
通过2.36mm的集料
±2%
4
通过0.75mm的粉料
±1%
5
沥青用量（油石化）
±0.2%
6
空隙率
±0.5%
7
饱和度
±5%
8
稳定度、流值
按表“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准规定”
F、注意高速拌和楼振动筛筛孔，使每层筛网余石料大致相等，避免溢料和待料影响产量。
（2）运输设备
A、根据实地考察，运输车辆从我部拌和站到达现场时间为10～20分钟，根据拌和站产量（220～180T／t）及摊铺机行使速度（2~3m／min），最少需要具备5辆载重20吨的自卸汽车。
为确保沥青混凝土供应连续，充分考虑运输过程中的各种不利因素，现确定采用具有车厢四周及车厢顶均有保温覆盖措施的载重20吨左右自卸汽车6辆，同时拌和站启用成品仓（能储存混合料200吨）。
B、沥青混和料运输车的运量较拌和能力有所富余，施工过程中摊铺机前方始终有2辆以上料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。
（3）摊铺及压实设备
A、摊铺机具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度高，能够铺出高质量的沥青层。
整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。
B、摊铺混合料时，摊铺机前进速度控制与供料速度协调。
C、摊铺机配备整平板自控装置，其双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。
传感器由参考线操作。
D、横坡控制器能让整平板保持理想的坡度，精度在±O.1％范围内。
E、压实设备配备振动压路机2台、轮胎压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。
F、下面层摊铺机用“走钢丝”参考线的方式控制标高，中、上面层摊铺机用浮动基准梁（滑撬）的方式控制厚度。
3、混合料的拌和
（1）粗、细集料分类堆放和供料，取自不同料源的集料均分开堆放，对每个料源的材料进行抽样试验，并报经监理工程师批准。
（2）每种规格的集料、矿粉和沥青分别按要求的比例进行配料。
（3）沥青材料采用导热油加热，加热温度应在160—170℃范围内，矿料加热温度为170—180℃，沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在145—165℃无花白料、超温料，并保证运到施工现场的温度不低于145℃。
沥青混合料的施工温度见下表所示。
热拌沥青混合料的施工温度（℃）
（4）选定适合热料筛分用最大筛孔，避免产生超尺寸颗粒。
（5）沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间为30—50s（其中干拌时间大于5s）。
（6）拌好的沥青混合料能够做到均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时废弃，并及时调整。
（7）出厂的沥青混合料用插入式温度计测量运料车中混合料的温度。
（8）拌好的沥青混合料不立即铺筑时，放成品贮料仓贮存，成品料仓有保温设备。
4、混合料的运输
沥青混凝土采用6辆20吨的自卸车运输，运输时车厢内清扫干净，车厢侧板与底板涂以被批准的防粘剂薄膜，在向车内装料之前除去过剩的防粘剂。
各运输车辆依次进入沥青砼拌和楼出料口下，装料时每卸一斗挪动一下汽车位置。
在运送中沥青混合料采用油布及棉被等覆盖物，用以保温防污染，沥青混凝土运至摊铺点后凭运料单接收，并检查拌和料质量，测量温度，到场温度不得低于140～155℃。
在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前直线停放。
指定专人负责组织车辆的运行，及时向车队反映主交通线路的车流量及信息动态，做好与交警、城管部门的协调工作。
5、混合料的摊铺
摊铺附，再一次检查下承层的质量，粘层不足、污染部位及时清理干净并补撒粘层沥青。
在监理工程师批准的作业面上摊铺沥青混合料，开始摊铺时，停在现场的沥青混合料运输车辆在3辆以上，混合料在摊铺时温度不低于140℃，摊铺速度均匀进行，尽量减少停机。
在连续摊铺过程中，运料车卸料时停在摊铺机前10～30cm处，以保证不撞击摊铺机，此时运料车挂空挡，由摊铺机推动前移。
由于特殊原因停机待料，以现场摊铺面的沥青温度为准，当温度低于135℃时，抬起摊铺机熨平板，作横向接缝。
下面层的平整度将直接影响上面层的铺筑质量，同时下面层在厚度上是作一次调整，为上面层铺筑创造良好条件。
下面层带线用“基准钢丝法”找平，即在铺筑边线外20cm打入稳固的支撑杆（对应中线桩号），支撑杆间距为10米，根据桩位处下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。
在弯道半径较小段及边坡点附近或加宽段加密支撑杆。
支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，再开始摊铺，在铺筑过程中现场设l～2人来回检查，防止车辆、施工人员及其他机械碰撞支撑杆或钢丝。
上面层直接受行车荷载作用。
上面层质量的优劣将直接影响道路的使用性质及行车安全。
上面层采用“浮动基准梁法”找平。
在开始摊铺前已经将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。
使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。
上下两层的纵向接缝间隔1m以上，施工缝垂直。
A、对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准采用人工摊铺，摊铺时做到：
①沥青混合料卸在铁板上，摊铺时扣揪摊铺，以防温度降低、离析。
②边摊铺边整平，以防离析。
③摊铺中途无停顿，各工序做到衔接紧密。
④低温、大风时，避免人工摊铺。
B、沥青混合料摊铺时做到以下儿点：
①摊铺均匀、缓慢、连续不断的进行。
②摊铺混合料视气温情况，气温较低加热熨平板，且缩短碾压长度。
③气温低于10℃时，摊铺沥青砼按照《xx市政工程沥青混凝土路面冬期施工指南》
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