品质工程桥梁预制构件质量提升技术.docx
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品质工程桥梁预制构件质量提升技术
品质工程桥梁预制构件质量提升技术
和管理指南大纲
1总则
明确桥梁预制构件的对象；质量提升的重点方面；指南的适用范围。
2基本规定
（1）规定构件预制的相关依据
交通部公路桥梁设计、施工规范及验收等相关标准；交通部高速公路施工标准化技术指南；本行业国内通行的先进施工工艺和管理办法。
（2）预制工艺的基本要求
落后工艺的淘汰，新工艺的应用。
（3）预制过程的节能环保要求
使用先进适用的环保、节能技术措施、环保材料、环保产品、节能产品等。
（4）预制构件基本质量和性能要求等
构件质量实现可追溯、材料和成品质量稳定可靠、耐久性控制指标符合项目质量管理要求、混凝土关键指标质量控制均匀性高等。
3管理要求
3.1场地的选择和布置
（1）预制场的选址原则
根据预制构件的种类、数量、工期安排确定场地规模。
根据预制场的规模、安全风险、环保要求、文明施工、临时用地征迁难易度、出运条件和成本、场地建设成本等确定预制场位置。
（2）预制场的布置
生产线规划布局：
根据场地形状、构件类型、台座数量（根据工期、构件数量而定）等因素确定生产线数量；按照钢筋加工车间→钢筋绑扎区→制梁区→养护区→存梁区→出梁区的流水生产线和拌合区进行集中布置。
钢筋加工车间的布置：
场地面积大小确定、功能区域划分。
钢筋绑扎区：
胎架数量、功能区域划分。
制梁区：
台座数量、功能区域划分。
养护区：
养护面积、功能区域划分。
存梁区：
台座数量、功能区域划分。
出梁区：
运输便道。
拌合区：
拌合楼的个数、功能区域划分。
3.2工装设备
（1）机械设备准备:
种类、型号、数量、进场时间节点。
（2）工装准备：
种类、结构形式、数量、进场时间节点。
3.3人员
（1）管理人员：
岗位考核和培训；人才激励机制。
（2）施工人员：
班组分类（钢筋加工班组、绑扎班组、模板班组……）；各班组的人员准备（工种、数量、资质要求、进场时间节点）；实名制信息录入；安全教育；技术交底；岗位考核和培训；班组首次作业合格确认制和清退制度；权益保障；激励机制；。
3.4设计
以问题为导向，全面梳理设计问题，优化调整各项设计参数，推行标化设计、可施工设计、深度设计，降低施工难度，提升工程质量。
3.5施工技术
图纸会审、总体施工组织设计、方案编制及评审、作业指导书编制、技术交底的相关要求。
3.6原材料、半成品和成品
（1）原材料、半成品和成品的运输（转运）、存放、信息标识等方面的要求。
（2）材料供应商质量考核评价和清退；生产过程中的“三检制”；质量追溯制（质量形成全过程）；首件工程制等。
3.7安全
通道标准化、临边防护、机械设备安全防护、临时用电的要求；火工品和危险品的管理。
3.8环保
水的循环利用、防尘、降噪、废料的处理、场地清理等。
3.9其他
工人宿舍标准化管理、阳光工程、工地物联网等信息化管理。
4一般规定
4.1模板工程
4.1.1施工工艺流程
模板设计→验算→模板制作→模板安装及验收→拆模。
4.1.2技术标准
（1）模板设计、验算
设计技术指标：
结构尺寸、结构形式、模块划分、连接方式、材质选型、安装调整系统。
验算技术指标：
刚度、强度、稳定性。
（2）模板制作
几何尺寸精度、板面局部平整度、焊接质量。
（3）模板安装及验收
模板清理、脱模剂、安装精度（轴线及高程、拼缝质量、错台、垂直度）、锚垫板的安装要求。
（4）拆模
拆模顺序、拆模方式。
4.1.3质量通病及预防措施
（1）模板变形：
建议对模板进行专项设计与计算，保证足够的强度刚度；加强施工班组的岗前培训，规范人员操作。
（2）模板拼缝错台：
模板变形、内模内缩空间有限、模板未合模紧密、模板撑杆不到位、丝杆滑丝或未锁紧。
建议控制模板变形、优化模板结构设计、加强模板固定和支撑的管控。
（3）胀模：
拉杆、定位销等安装不到位。
建议加强拉杆和定位销的安装质量检查。
（4）封锚端外观质量差：
封堵随意。
建议对端头模板进行独立设计，预留孔周围封堵严密，确保不漏浆。
（5）模板选择不当：
普通钢模板易锈蚀，安装误差难控制。
建议采用不锈钢复合钢板或采用全液压定型钢模板。
（6）模板材质不合格：
建议对模板钢板进行力学性能检测。
（7）模板液压系统设计不合理：
安装位置不合理。
建议在使用过程中不断优化，适当调整，配合丝杆使用。
（8）模板出厂前未按要求进行试拼：
管控不严。
建议在模板试拼时，安排项目管理人员驻场验收。
（9）模板出厂精度达不到相关规范要求：
出厂检验不严。
建议安排项目管理人员驻场验收。
（10）模板在运输和安装过程中变形：
运输过程摆放和固定不合理，安装人员无施工经验。
建议安排专业人员进行模板运输和安装。
（11）腹板及底板倒角处易出现气泡现象：
建议在倒角处增设附着式振捣器，倒角处粘贴透气模板布。
（12）模板维护不得当：
模板面层维护不当导致砼外观质量差。
建议采用磨光机抛光或高压水枪冲洗。
4.2钢筋工程
4.2.1施工工艺流程
4.2.2技术标准
（1）材料进场
检查出厂质量证明书，试验报告单，外观、标志、批号等。
（2）材料检验
组批规则，检测项目、取样数量、试验依据、结果判定标准等。
（3）材料堆放
堆置、标识、存放时间和场地、原材料堆放架、防锈以及临时防护等相关要求。
（4）钢筋加工
①常规钢筋加工
a.钢筋下料
配料单制造、钢筋的尺寸精度要求、钢筋除锈要求、钢筋调直要求、钢筋切断要求。
b.钢筋弯曲
应按照设计的规定加工钢筋形状，几何尺寸精度要求；大样对比，对比的时间、方式、频率等。
c.钢筋车丝
丝头的加工长度，公差要求，精度要求，检验方法，抽检数量和合格率要求等。
②钢筋模块加工
a.钢筋模块划分：
依据图纸，科学合理的划分。
b.钢筋模块胎架的制作：
强度、稳定性、精度等的控制。
c.焊接设备选型：
自动化焊接设备（焊接机器人）选型。
d.钢筋模块焊接：
焊接参数的设置，焊接质量的要求。
（5）半成品验收
验收方法，抽检数量和合格率要求。
（6）半成品编号
编号的设置和分类。
（7）半成品打包
不同半成品打包方法，注意事项。
（8）半成品存储
存储场地、存储货架、存储信息等。
（8）半成品配送
出场登记、配送方式的选择依据、配送过程中的注意事项。
（9）胎架制作
胎架的计算设计依据、胎架制作材料选型、制作精度的控制依据。
（10）钢筋定位
定位精度的控制依据、定位精度的控制方式。
（11）钢筋连接
连接方式选择的依据，连接位置要求，接头间距等技术要求。
1）绑扎连接
接头位置，搭接长度等要求。
2）焊接
焊接工艺选择的依据，焊接质量验收的依据。
3）机械连接
接头的设计原则和性能要求、接头的现场检验和验收要求。
（12）预埋件安装
预埋构件定位的依据，固定以及密封方式，预埋精度控制的依据。
（13）保护层垫块安装
垫块材料选择的依据，垫块形状和几何尺寸基本要求，垫块固定的方式。
（14）钢筋骨架吊运
吊点计算设置的依据，起吊设备选型的依据。
（15）钢筋骨架安装
钢筋骨架安装精度控制的依据，定位固定方式。
4.2.3质量通病及预防措施
（1）钢筋进场检查检测
不合格的钢筋材料混入：
建议加强钢筋进场管理措施。
（2）钢筋堆放
堆放混乱：
建议清晰的场地规划，严格执行标识标牌制度、专人管理、规范取样、规范摆放。
钢筋生锈：
建议控制存放时间，保持堆放场地干燥，采取临时性防护措施。
（3）钢筋吊运
钢筋变形：
建议优化吊点位置，控制钢筋数量。
钢筋掉落：
建议选择安全可靠的起重设备和钢丝绳。
（4）钢筋下料
配料单错误：
建议多层检查，签字留存检查记录。
钢筋下料尺寸误差大：
建议采用数控自动化钢筋剪切生产线。
（5）钢筋弯曲
钢筋几何形状尺寸误差大：
建议标准化样本，采用数控自动化钢筋弯曲中心。
（6）加工设备校核
加工设备磨损严重，加工精度未定期校核：
检查次数少、检查不严格。
建议安排专人负责，定期检查、更换。
（7）半成品存储
摆放杂乱：
建议制定严格的存储管理制度。
（8）半成品配送
配送错误：
建议采用型号信息标识，领取确认单。
（9）钢筋骨架间距
间距不符合设计要求：
建议钢筋骨架采用胎架法并且使用定位装置辅助进行安装。
（10）胎架制作
刚度、强度、稳定性不足：
建议制作前计算复核。
制作尺寸误差大：
建议严格按照设计图纸验收。
（11）钢筋定位
定位精度偏差大：
建议控制胎架卡槽精度。
螺旋筋定位不准确：
建议螺旋筋安装时紧贴锚垫板，并使用定位钢筋进行固定。
主筋外露筋长度不统一：
建议主筋安装后对外露长度进行精确调校。
（12）钢筋连接
焊接定位钢筋时烧伤波纹管：
建议定位钢筋焊接前垫防护材料，焊接采用CO2气体保护焊，优化定位钢筋形状。
钢筋焊接存在咬边、气孔、裂纹：
建议选择合适的电流，控制电弧长度、焊接速度，采取防风措施、预热措施，或采用CO2气体保护焊。
（13）钢筋模块拼装
钢筋组合方式不当、模块单元安装困难：
建议研究图纸组合最佳钢筋模块单元、合理使用机械人焊接提升模块制造质量。
（14）保护层垫块安装
垫块形状多种时，安装错误：
建议制定专用检查表，专人检查制度；制作保护层垫块安装标准件。
不牢固：
建议靠梁体外侧周边钢筋的交叉点用扎丝绑扎结实；优化统一扎丝的绑扎方式。
（15）钢筋骨架吊运
钢筋骨架变形、骨架脱离胎具困难，骨架入模对位困难：
建议增强骨架强度、优化胎架设计；建立整体有限元模型计算吊点吊具，受力均匀；吊装时注意控制升降和吊运的速度。
（16）钢筋骨架安装
安装精度误差大：
建议增加定位装置;固定不牢固：
加强固定措施。
（17）预埋件安装
预埋精度误差大：
建议针对预埋件的安装，项目部编制预埋专项图册，安排专人进行检查和落实；减小测量误差，采用定位胎架。
4.3混凝土工程
4.3.1施工工艺流程
料原选择试验→配合比设计及验证→原材料进场检验→堆放储存→拌合→运输→现场性能检验→浇筑→养护→成品质量检验。
4.3.2技术标准
（1）料原选择试验：
料源的比选（料原检验、经济性、供应能力）。
（2）配合比设计技术标准：
强度、耐久性、经济性、和易性。
（3）原材料进场检验：
试验检测内容及要求。
（4）原材料堆放：
场地要求、堆放储存方式、堆放标识牌的要求。
（5）拌合：
拌合机的选用、材料计量精度、拌合时间、出机温度控制（分夏季、冬季）。
（6）运输：
设备选型数量、砼性能保护措施。
（7）现场性能检验：
现场性能检验内容及要求（坍落度等）。
（8）浇筑：
入模放式、浇筑方式（下料、顺序）、振捣方式、收面、砼条件试块的制作。
（9）养护：
养护方式、同养试块强度检测、养护时间控制。
（10）成品质量检验：
外观质量、实体质量内容及要求。
4.3.3质量通病及治理
（1）原材料、掺合料质量差：
材料母材质量差，加工设备部不满足要求。
建议从母材开始控制，选择合格加工设备。
（2）振捣点布置随意，振捣出现过振或振捣时间不足：
现场管理不严、技术交底不全面。
建议加强现场管理，加强作业人员教育，严格落实技术交底要求；控制振捣工艺，固化振捣人员。
（3）砼性能不稳定：
建议动态调整优化施工配合比、优化调整施工工序（减少罐车等待时间）。
（4）混凝土浇筑作业造成污染：
建议在预制梁模板两侧设置混凝土施工操作平台。
（5）梁边角易损坏：
建议优化设计（边角圆弧化）。
（6）锚下混凝土振捣不密实：
建议优化锚下钢筋设计、严格控制碎石颗粒级配、止浆措施得当、合理选择振捣设备。
（7）腹板混凝土浇筑污染翼缘板：
建议安装“腹板砼浇筑布料装置”。
（8）收面高低不平、表面拉毛不顺直，深浅不一：
建议对作业人员加强教育，严格落实技术交底要求。
（9）顶面抹面次数不足：
建议改进收浆工艺，采用设备自动化，即采购提浆整平机、坐式收浆机和自动拉毛机。
（10）底板翻浆：
混凝土塌落度过大。
建议严控混凝土塌落度。
（11）锚下混凝土振捣不密实：
混凝土振捣不到位；砼漏浆严重。
建议优化混凝土配合比；止浆措施得当；通过预留振捣孔插入小型振捣棒加强振捣；优化锚下钢筋设计，锚下钢筋搭接位置放于两边，并且错开布置，确保钢筋间距足够下放振动棒，使振捣密实。
混凝土外漏钢筋水印：
保护层不满足要求，振捣不到位。
建议使用优质垫块控制钢筋保护层，加强混凝土振捣。
（12）特殊位置钢筋保护层厚度不满足要求：
建议加强钢筋构件制作安装精度控制。
（13）收缩裂缝：
建议优化施工配合比、加强养护质量控制。
4.4预应力工程
4.4.1施工工艺流程
材料进场检验→材料堆放→预应力设备进场及标定→预应力工艺试验→张拉→封锚→压浆。
4.4.2技术标准
（1）材料进场检验：
检查张拉和压浆材料的出厂质量证明书，试验报告单，外观、标志、批号等（钢绞线、锚具、水泥）；张拉和压浆材料的组批规则，检测项目、取样数量、试验依据、结果判定标准等。
（2）材料堆放：
张拉和压浆材料的堆置、标识、存放时间和场地、堆放架以及临时防护等相关要求。
（3）预应力设备进场及标定：
检查预应力设备的出厂质量证明书，试验报告单等；预应力设备参数设定及调试；设备标定。
（4）预应力工艺试验：
确定预应力筋实际截面积、弹性模量、孔道摩阻系数、锚口损失系数，理论伸长量计算；确定浆液的性能指标。
（5）预应力张拉：
预应力筋下料、穿束，锚具和夹片的安装要求，张拉的过程控制及注意事项，伸长量偏差计算、预应力切割、外露长度。
（6）封锚：
材料、养护、外观要求。
（7）压浆：
管道清理、压浆过程控制内容及要求。
4.4.3质量通病及治理
（1）伸长量偏差过大：
做好预应力工艺试验、采用智能张拉设备并定期做好标定、张拉过程控制（波纹管定位、管道清理等）。
（2）限位板与锚具不配套：
限位板限位深度、孔位与锚具不匹配，根据锚夹具特点，定制相应限位板。
（3）孔道钢绞线缠绕：
钢绞线穿孔时，未按照规范要求采取编束和梳理措施。
建议预应力钢绞线应整体梳编穿束。
（4）梁端负弯矩孔道连接不严密：
梁端负弯矩孔道波纹管预留长度随意，易齐根折断,难以有效连接。
建议：
波纹管统一伸出5～10cm。
（5）波纹管进浆或挤压变形：
混凝土浇筑前未对波纹管进行有效保护，浇筑时管道变形、破损。
建议浇筑前使用塑料撑管穿波纹管。
（6）波纹管釆用胶带缠绕现象较普遍：
建议做好技术交底，加强现场现场施工管控。
（7）焊接烧伤波纹管：
波纹管安装及定位时，现场焊接定位钢筋且未采取保护措施，易烧伤波纹管，导致砼浇筑时进浆。
建议焊接时，采用隔离波纹管措施。
（8）穿束后外露钢绞线锈蚀：
钢绞线外露部分无保护措施。
建议外露钢绞线采取包裹塑料布等防锈措施。
（9）夹片生锈:
夹片存放时未做好保护。
建议加强预应力材料存储保护，杜绝使用生锈夹片。
（10）负弯矩处钢束无法进行张拉：
建议预留槽口位置混凝土不浇筑，待负弯矩张拉完毕再行浇筑。
（11）配件疲劳受损，未及时更换：
定期检查张拉作业相关配件，及时更换有隐患的配件。
（12）夹片安装：
夹片安装错牙不超规范允许范围。
（13）张拉端口周围钢筋间距过小，无法用千斤顶进行张拉：
优化设计，采取类似引伸张拉的措施，预制锚架与张拉端口的锚垫板贴合密实，在锚架外侧进行张拉。
（14）预应力孔道积水：
孔道端部使用防水活塞等封堵。
（15）安全防护不到位：
作业人员安全意识不强，安全防护不到位。
建议加强现场管理，做好张拉作业前验收工作，不达要求，禁止作业。
（16）压浆不饱满：
选择合格压浆料、孔道清理、浆液性能质量控制、压浆过程管控。
（17）孔道漏气、未配备抽真空设备：
压浆前使用抽真空设备检查孔道，压浆过程中抽真空辅助压浆。
（18）封锚质量差：
制定预应力封锚标准，采用真空压浆帽封锚。
（19）未做压浆工艺试验：
建议在正式实施前，做好孔道压浆工艺试验，确定各项工艺参数。
（20）压浆料材料不合格：
材料存放时间过久或未做好材料保护，材料性能变差。
建议材料根据现场施工需要，按计划进场，材料存放区域应保持干燥。
（21）孔道压浆过程中未对浆液性能进行检查：
浆液性能未按要求做相关检查。
建议每次压浆过程中，对浆液性能进行检查，并留样。
（22）混凝土孔道附近与孔道平行方向出现裂缝：
压浆后环境温度低于0℃，使得水泥浆受冻后发生膨胀，导致混凝土产生裂缝。
建议压浆工作宜在构件混凝土温度48h内不低于5℃的环境下进行。
（23）作业人员熟练程度不足，流动性大：
人员流动性大，更换频繁。
建议加强教育培训，做好班组管理工作，改善作业人员作业环境。
4.5构件转运和存放
4.5.1施工工艺流程
运转方式及设备选型→运转过程控制要求→堆放方式→防护要求→堆放时间要求。
4.5.2技术标准
（1）运转方式及设备选型的确定：
场地规模、功效、成本、安全等方面。
（2）运转过程控制要求：
运梁的顺序、运梁高度、运梁速度、运梁安全、成品保护等方面。
（3）堆放方式：
堆放层数控制、临时支座的选择。
（4）防护要求：
成品保护要求、安全防护要求。
（5）堆放时间要求：
根据设计、规范确定。
5小箱梁质量提升要点（浙江）
5.1模板工程（在“一般要求”的基础上，提出小箱梁模板工程中能够提升的要点。
）
5.1.1模板设计
外模、内模、底模、端模等
5.1.2模板制作
几何尺寸精度、板面局部平整度、焊接质量。
5.1.3模板安装和拆除
安装顺序、过程注意事项、成品检验的相关要求；拆除顺序、方式及注意事项。
5.2钢筋工程（在“一般要求”的基础上，提出小箱梁钢筋工程中能够提升的要点。
）
5.2.1胎架的制作与安装
（1）胎架的结构形式：
（几何尺寸、材料型号、钢筋的定位形式（图纸表达））。
（2）胎架精度：
（检验内容、方法及要求）。
5.2.2钢筋的安装
（1）钢筋的安装顺序：
（考虑钢筋的设计、模块化划分等）。
（2）预埋件清单：
（部位、类型、数量）。
（3）钢筋骨架的辅助定位措施：
（考虑骨架的刚度、预埋件的定位精度等）。
（4）保护层垫块设置：
（垫块的类型、材质、数量、安装固定方式和精度控制）。
5.2.3钢筋骨架的吊装
（1）吊点的设计计算：
（吊点数量、位置）。
（2）专用吊具结构形式及材料型号（图纸表达）。
（3）吊耳结构形式和连接方式。
5.2.4钢筋骨架入模
5.3混凝土工程（在“一般要求”的基础上，提出小箱梁混凝土工程中能够提升的要点。
）
5.3.1混凝土工作性能的控制：
（针对不同部位：
混凝土坍落度、和易性、初凝时间）。
5.3.2混凝土布料及振捣：
（布料机选型、混凝土浇筑顺序、下料点选择、振捣工设置、混凝土振捣方式、混凝土振捣过程控制）。
5.3.3梁板顶面平整度控制：
（提浆方式、提浆设备选型、收浆、拉毛）。
5.3.4混凝土养生：
（养护方式、养护时间等）。
5.4预应力工程（在“一般要求”的基础上，提出小箱梁预应力工程中能够提升的要点。
）
5.4.1管道定位及线型：
（定位装置、定位坐标、线型检查控制）。
5.4.2预应力张拉及封锚：
（张拉方式的控制要求、封锚质量的要求）。
5.4.3压浆工艺的控制。
5.5构件的转运和存放（在“一般要求”的基础上，提出小箱梁转运和存放中能够提升的要点。
）
5.5.1构件的转运方式及设备选型。
5.5.2构件的转运：
（场内转运、场内至安装现场转运的要求和注意事项）。
5.5.3构件的存放：
（存放台座的要求、支撑方式、存放层数、存放时间等）。
6大箱梁质量提升要点（浙江）
6.1模板工程（在“一般要求”的基础上，提出大箱梁模板工程中能够提升的要点。
）
6.1.1模板设计
模板设计侧重点：
（外模、内模、底模、端模等）。
6.1.2模板制作
几何尺寸精度、板面局部平整度、焊接质量。
6.1.3模板安装和拆除
（1）安装：
（安装顺序、过程注意事项、成品检验的相关要求）。
（2）拆除：
（拆除顺序、方式及注意事项）。
6.2钢筋工程（在“一般要求”的基础上，提出大箱梁钢筋工程中能够提升的要点。
）
6.2.1胎架的制作与安装：
（几何尺寸、材料型号、钢筋的定位形式（图纸表达））。
（1）胎架的结构形式：
（几何尺寸、材料型号、钢筋的定位形式（图纸表达））。
（2）胎架精度：
（检验内容、方法及要求）。
6.2.2钢筋的安装
（1）钢筋的安装顺序：
（考虑钢筋的设计、模块化划分等）。
（2）预埋件清单：
（部位、类型、数量）。
（3）钢筋骨架的辅助定位措施：
（考虑骨架的刚度、预埋件的定位精度等）。
（4）保护层垫块设置：
（垫块的类型、材质、数量、安装固定方式和精度控制）。
6.2.3钢筋骨架的吊装
（1）吊点的设计计算：
（吊点数量、位置）。
（2）专用吊具结构形式及材料型号（图纸表达）。
（3）吊耳结构形式和连接方式。
6.2.4钢筋骨架入模
入模控制要点及验收。
6.3混凝土工程（在“一般要求”的基础上，提出大箱梁混凝土工程中能够提升的要点。
）
6.3.1混凝土工作性能的控制：
（针对不同部位：
混凝土坍落度、和易性、初凝时间）。
6.3.2混凝土布料及振捣：
（布料机选型、混凝土浇筑顺序、下料点选择、振捣工设置、混凝土振捣方式、混凝土振捣过程控制）。
6.3.3梁板顶面平整度控制：
（提浆方式、提浆设备选型、收浆、拉毛）。
（1）桥面提浆方式，选择提浆整平机，自动提浆整平。
（2）桥面收浆，采用座式收浆机，避免人员踩踏。
（3）桥面拉毛，采用滚压槽机，拉毛质量好。
6.3.4混凝土养生：
（养护方式、养护时间等）。
6.4预应力工程（在“一般要求”的基础上，提出大箱梁预应力工程中能够提升的要点。
）
6.4.1管道定位及线型：
（定位装置、定位坐标、线型检查控制）。
6.4.2预应力张拉及封锚：
（张拉方式的控制要求、封锚质量的要求）。
6.4.3压浆工艺的控制。
6.5构件的转运和存放（在“一般要求”的基础上，提出大箱梁转运和存放中能够提升的要点。
）
6.5.1构件的转运方式及设备选型。
6.5.2构件的转运：
（场内转运、场内至安装现场转运的要求和注意事项）。
6.5.3构件的存放：
（存放台座的要求、支撑方式、存放层数、存放时间等）。
7节段梁质量提升要点（江苏）
7.1模板工程（在“一般要求”的基础上，并提出节段梁模板工程中能够提升的要点。
）
7.1.1模板设计
模板设计侧重点：
（外模、内模、底模、端模等）。
7.1.2模板制作
几何尺寸精度、板面局部平整度、焊接质量。
7.1.3模板安装和拆除
（1）安装：
（安装顺序、过程注意事项、成品检验的相关要求）。
（2）拆除：
（拆除顺序、方式及注意事项）。
7.2钢筋工程（在“一般要求”的基础上，提出节段梁钢筋工程中能够提升的要点。
）
7.2.1胎架的制作与安装
（1）胎架的结构形式：
（几何尺寸、材料型号、钢筋的定位形式（图纸表达））。
（2）胎架精度：
（检验内容、方法及要求）。
7.2.2钢筋的安装
（1）钢筋的安装顺序：
（考虑钢筋的设计、模块化划分等）。
（2）预埋件清单：
（部位、类型、数量）。
（3）钢筋骨架的辅助定位措施：
（考虑骨架的刚度、预埋件的定位精度等）。
（4）保护层垫块设置：
（垫块的类型、材质、数量、安装固定方式和精度控制）。
7.2.3钢筋骨架的吊装
（1）吊点的设计计算：
（吊点数量、位置）。
（2）专用吊具结构形式及材料型号（图纸表达）。
（3）吊耳结构形式和连接方式。
7.2.4钢筋骨架入模
入模控制要点及验收。
7.3混凝土工程（在“一般要求”的基础上，并提出节段梁混凝土工程中能够提升的要点。
）
7.3.1混凝土工作性能的控制：
（针对不同部位：
混凝土坍落度
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