箱梁施工方案.docx
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箱梁施工方案
东六环西侧路京津公路—玉桥西街道路工程
张家湾铁路专用线跨钱桥6-14号墩台
箱
梁
施
工
方
案
中铁六局集团北京铁路建设有限公司
路桥第四项目部
2006年9月22日
一、工程概况
1、工程概况
本桥上部结构为大跨度变高度箱梁，桥下铁路净空要求较严，为减少上部结构施工对铁路行车安全的影响，采用转体施工法。
箱梁为单箱单室直腹板箱形截面，中支点处梁高5.4m，端部梁高2.5m，梁底线形按二次抛物线变化，63m跨端部后浇直线段长2.95m，67m跨端部后浇直线段长6.95m。
箱梁顶板宽14.6m，底板宽7.6m，两侧悬臂板长各3.5m，悬臂板端部厚18cm，根部厚50cm；箱梁顶板厚25cm，中墩顶增至50cm；底板厚为25～80cm，腹板厚60～80cm；中支点处对应墩身设置两道横隔板，板厚为90cm，边支点处端横梁厚120cm。
梁体、板底倾斜形成桥面横坡。
箱梁采用两向预应力体系，其中纵向预应力采用15-φs15.2、12-φs15.2及9-φs15.2钢绞线，15-15、15-12及9-15型群锚体系，预应力采用顶、底板及腹板布束方式且尽量靠近腹板布置；横向预应力采用3-φs15.2，BM15-3型群锚体系，单端交错张拉，间距50cm。
2、工程特点
通过对本工程特点的分析施工中的重点和难点主要体现在以下几点：
（1）线形控制，本工程混凝土箱梁底为二次抛物线，既有平曲线，又有纵坡和横坡的影响，线形比较复杂，施工中对于梁底和梁外缘的线形以及梁顶面以及底板标高控制，均应严格要求和控制。
（2）箱梁模板、支架及地基处理是保证混凝土箱梁施工安全的关键因素，同时也是影响梁底线形的重要因素。
所以在施工前，务必要按照施工需要，严格控制，保证施工的安全和质量。
（3）预应力施工，预应力作为全预应力结构的生命线，是保证结构安全和耐久性的关键，施工中应严格按照设计要求，按照规定程序和要求，对混凝土的龄期、强度，张拉力和伸长量进行严格要求，尽量减小混凝土收缩、徐变对结构的影响。
（4）混凝土浇注，本工程箱梁高5.4米、宽14.4米、一幅箱梁长120米，对混凝土的浇注顺序以及施工组织提出了较高的要求，在施工中应严格按照施工方案中制定的浇注方案进行施工。
3、交通条件桥位处交通比较发达，各种材料、设备可以从公路和施工便道直接运输到施工现场。
4、合同工程标价
总投资金额为4276.314838万元。
5、工期要求
本标段工程量大，工期紧，业主要求工期5个半月内完成本标段工程。
工期总目标
总工期：
168天；
开工日期：
2006年6月16日；
竣工日期：
2006年11月30日。
6、现浇箱梁主要工程数量表
序号
施工项目
单位
数量
1
C50混凝土
3343.9
2
钢
筋
Φ10
kg
32068.4
Φ12
kg
41168.2
Φ16
kg
333008.3
Φ18
kg
79435.1
Φ20
kg
267578.6
Φ25
kg
5741.6
3
金属波纹管
Φ90mm
m
9536.4
Φ80mm
m
1058.4
60X90mm
m
7438.1
4
锚
具
15-15
套
208
15-12
套
112
15-12P
套
64
15-9
套
24
15-9P
套
8
BM15-3
套
520
BM15-3P
套
520
5
15.2钢绞线
kg
185257.2
二、施工方案
（一）施工组织
为了保证工程施工质量，满足工期要求，结合本工程的具体情况，配备了多年从事桥梁、道路工程施工及管理工作，具有丰富经验、熟练业务、综合素质高并取得良好业绩的项目经理、专业技术和经营管理人员组建项目经理部。
项目经理部配置：
项目经理、项目常务副经理、项目副经理、项目总工程师，下设五部二室，即工程部、安全质量部、物资设备部、计划经营部、财务部、综合办公室和试验室。
下辖预应力施工队、综合作业队。
选拔技术熟练，认真负责的施工人员。
拟投入管理人员30人，技工60人，普工120人参加本标段现浇箱梁施工。
详见“现浇箱梁施工组织机构框图”。
现浇箱梁施工组织机构框图
项目经理：
牛德元
常务副经理：
姜传绵
项目副经理：
王克利
项目总工：
杨腾蛟
物资设备部
王
贵
安全质量部
郑兴华
军
计划财务部
齐建文
试
验
部陈
军
工程技术部
孙
爱
田
办
公
部李晓刚
（二）机械设备
箱梁施工主要工序有基础处理、排架底模支立、排架预压、钢筋加工和绑扎、模板安装、混凝土浇筑和预应力张拉等，各工序涉及的机械设备主要有预应力张拉设备、吊装设备、混凝土浇筑设备等其它小型机具设备，施工时配备足够的各种机械设备，以使箱梁施工形成连续的流水作业，保证箱梁施工的进度，机械设备配备情况详见附表。
（三）材料计划
本分项工程涉及的主要材料为钢筋、钢绞线、波纹管和混凝土，钢筋进场后严格按照试验程序进行原材、焊接等几项自检和见证试验，结果合格后上报监理工程师审核，经批准后方可投入使用。
普通钢筋的Ⅱ级钢筋，技术标准应符合国家标准的要求。
结构混凝土标号为C50，全部采用商品混凝土，商混厂家须具备北京市道路工程质量监督站的《材料专项备案证书》，其原材料应满足施工规范的要求，混凝土在搅拌、运输、浇筑和养护须满足相应施工规范的要求，混凝土的配合比须经过试验检测，满足设计和规范的要求，结果合格后上报监理工程师审核，经批准后方可投入使用。
（四）工程进度计划安排
为了保证工期，以及根据目前现场情况，铁路南侧箱梁先行施工，然后根据现场情况和拆迁进度进行铁路北侧箱梁施工。
计划平均每45天完成一幅箱梁，在55天内完成全桥箱梁施工作业，在施工过程中，通过科学合理的安排，使工序衔接更加合理，保证施工进度。
（五）分项施工方案及施工工艺
1地基处理
为保证模板支撑的稳定性，对原始地基进行整平，压实处理，使其承载力达到200kPa以上。
然后换填30cm厚三七灰土，分2层（每层15cm厚）进行碾压处理，压实度应达到95%以上；灰土上填筑30cm厚级配砂砾，也分2层进行压实，压实度达到95%以上，满足地基承载力300kPa。
因本桥施工为雨季施工，处理后的地面保证比箱梁原地面最高点高出40cm。
脚手架立杆支撑在6cm厚、20cm宽的木板上，木板沿箱梁横向布置。
排架基础在靠近铁路侧为设计翼板边线，另一侧比设计翼板边线多放出2m；并设置40×50cm排水沟，保证排水畅通。
2现浇支架布置
立杆采用碗扣式脚手架，钢管外径4.8cm，壁厚3.5mm（实际施工中不得小于3.5mm）。
具体布置方式如下：
整个箱梁翼板下对应排架布置方式为：
0.9×0.9，步距0.6m；整个箱梁底板对应排架布置方式为：
0.6×0.6，步距0.6m；梁腹板（中墩中心～距离中墩中心15m处）对应排架布置方式为：
0.3×0.3，步距0.6m；距离中墩15m~60m处，布置方式为：
0.3×0.6，步距为0.6m；排架整体完成后加双高剪刀撑，断面横桥向每6m一道，顺桥向排架两侧每6m一组斜支撑。
翼板下剪刀撑加密处理，其余部分根据实际情况适当调整。
3、支架预压及预拱度设置
在铺装完底模后进行支架预压，支架预压采用砂袋做为等代施工荷载，砂袋荷载按梁底截面进行加载，加载按距度进行分级均匀加载：
第一级按底板重量均布加载，第二、三级分别按一半腹板重量的荷载在腹板位置进行均布加载，第四级按顶板重量均布加载，第五级按梁体总重量的0.2倍荷载进行分布加载。
加载完成后预压时间等于混凝土浇注时间加上混凝土强度达到100%的所需时间，初步定为4~5天。
卸载采用逐级卸载。
严禁一次5级加载或卸载，卸载后松动支架的斜杆和横杆然后重新紧固，设置预拱度调整底模标高，预拱度按设计图提供的预拱度加上支架弹性变形（H2-H3）设置。
预压前多点测量底模顶标高，记录初始值H0。
5级加载后测量原测点底模顶标高，记录标高值H1。
卸载前测量原测点底模顶标高，记录标高值H2。
卸载后测量原测点底模顶标高，记录标高值H3。
在试验过程中没有发现支架有不可恢复的变形，支架基础没有发生大的沉降、开裂、塌陷即证明支架及基础承载力满足设计要求。
基础、模板非弹性变形值=H0-H3
基础、模板弹性变形值=H3-H2
设专人负责统计每日荷载（沙袋）的重量，严格按照分级、等量加载。
沉降观测要每日定时观测,将预压的荷载及测量的高程数值统计分析.如发现问题及时处理。
4、模板系统
模板系统包括侧模和底模二部分。
本桥在现浇梁施工时，模板制作以整体为单位，采用侧模包底模形式，上面采用支撑撑紧，侧模用拉筋拉紧。
模板系统详见附图
①侧模板
（1）箱梁侧模模板面板采用组合胶合板（12mm厚竹胶扳+50mm厚木模板）。
内龙骨间距600mm，内龙骨采用120×120mm木方，外龙骨采用120×120mm木方，跨度方向间距60cm。
对拉螺栓布置9道，在断面内水平间距10+600+600+600+600+600+600+600+600mm，断面跨度方向间距600mm，直径18mm。
施工时不得使用脱胶空鼓，板面覆膜不全的板材。
板材锯割时使用圆锯，以便画线后一次锯割成型，并能在安装时作到拼缝紧密平整。
面板与水平肋的连接采用铁钉钉牢（间距30㎝），然后用腻子嵌缝，模板成型后用腻子嵌补所有缝隙。
面板要求达到如下质量标准：
边长偏差：
+2mm
边长垂直度：
±2mm
对角线偏差：
±3mm
相临模板拼缝高差：
±0.5mm
板面平整度（用2m悬线检查）：
±2mm
②底模板
根据箱梁断面尺寸经计算，模板形式为：
底模采用5cm厚木模板，内贴1.2cm厚竹胶板，模板支撑方木120mm×120mm，间距为0.6m，梁顶托采用120mm×120mm木方，间距0.6m，布置在碗扣上托上。
用扒钉将面板和方木钉牢，方木与支架横木用铅丝捆牢。
为防止漏浆，在模板拼接缝处架设密封条（4mm~15mm）。
用铁钉将面板和方木钉牢，方木与支架横木用铅丝捆牢，使底模形成整体框架结构。
③模板的安装
模板采用分块制作吊装，调整好支架设计标高后，铺装底模并进行微调标高和对中，锁定底模与支架。
支架预压完成后，重新调整支架扣件和底模标高，吊装外侧模并调整好标高和垂直度，将外模与支架上分配梁用扒钉锁定，刷脱模剂。
绑扎底板和腹板钢筋后安装侧模，侧模采用拉筋固定模板横向尺寸。
模板安装要求：
（1）安装前按照图纸要求检查自制模板的尺寸与形状，合格后才准进入施工现场。
（2）安装后不便涂刷脱模剂的内模板在安装前涂刷脱模剂，顶板模板安装后，布置钢筋前涂刷脱模剂。
（3）支架结构应满足立模标高的调整要求。
按设计标高和施工预拱度立模。
预拱度布置按照图纸设计二次抛物线处理。
5、钢筋绑扎及安装
（1）现场每批进场的钢筋，都必须提供出厂质量保证书，并在使用前进行抽样检验。
按规范要求检验合格，经监理工程师同意后，方可使用。
使用前应清除钢筋表面的油渍、油漆、鳞锈、泥污、锈迹等杂物，有损伤和锈蚀严重的剔除不用。
钢筋切断前，根据来料钢筋的长短和所需长度进行配料，以减少钢筋接头最少和节约钢筋，认真核对下料钢筋规格和使用部位分别挂牌标识，并分别堆放;露天堆放时，垫高并加以遮盖。
并在施工前对弯曲的主筋进行基本调直，调直后的主筋弯曲度应不大于长度的1％，并不得有局部弯折，长度偏差小于1cm。
钢筋调直、下料、弯制均在加工场施工，焊接、绑扎在现场进行。
（2）焊工经考试合格后持证上岗，焊接前根据施工条件进行试焊。
经检验合格后，方可批量焊接。
（3）焊接时严格接头质量，根据钢筋的级别、直径、接头形式和施焊位置，选择适宜的焊条和焊接电流。
主筋焊接采用E5003（J502）焊条.焊接时注意引弧应在形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋，焊接地线与钢筋接触紧密；焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。
焊接时注意电源电压的波动。
选择适宜的焊接电流。
焊接质量、频率符合JGJ18规定。
焊接时，注意保护模板不被烧坏。
钢筋接头：
纵向主筋主要采用直螺纹连接。
具体根据实际情况确定，其它钢筋可以选择绑扎搭接，但是要求钢筋为直径不大于25mm的螺纹或光圆钢筋，受拉钢筋搭接长度符合施工技术规范的规定；受压钢筋搭接长度取受拉钢筋搭接长度的0.7倍。
钢筋接头应设置在内力较小处，并错开布置。
绑扎接头的接头数量在同一截面内，对于受拉钢筋不宜超过受力钢筋的1/4；对于受压钢筋不宜超过受力钢筋的1/2。
接头相互间的距离，如果不超过钢筋直径的30倍时，均视为同一截面内。
（4）钢筋在运输、加工中注意防止撞击、刻痕等缺陷。
（5）钢筋的交叉点采用直径1.3mm的绑丝固定,绑丝成梅花型布置扎牢。
钢筋绑扎成型后的所有绑丝的丝头，必须一律向内弯折，防止丝头与模板接触。
（6）为保证保护层的厚度，在钢筋与模板间设置塑料垫块。
垫块间距不大于50cm。
（7）钢筋工程属隐蔽工程，在浇筑混凝土前混凝土前应对钢筋及其预埋件进行验收，并作好隐蔽工程检查记录，同时进行各专业联检，手续必须齐全。
（8）加强成品保护，绑扎及焊接钢筋时不准蹬踩钢筋，设专人看护，负弯矩钢筋绑好后不准踩在上面行走，应放跳板走人，以保证钢筋位置准确。
（9）在混凝土浇筑的同时，安排钢筋工负责随时看护调整。
禁止在混凝土初凝后，扳调钢筋。
（10）顶板施工时注意预埋防撞墩、灯座、伸缩缝等部位的钢筋。
（11）钢筋加工及安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁板、拱肋
±10
基础、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距
+0-20
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置
±20
5
保护层厚度
墩、台、基础
±10
梁、柱、桩
±5
板墙
±3
6、混凝土浇注
（1）本工程混凝土全部采用商品混凝土，选用有较高资质、生产能力强、技术力量雄厚的混凝土生产公司，严格按规范和图纸要求进行混凝土试配，报监理审核合格、批准后方可在工程中使用。
现浇箱梁混凝土等级为C50。
施工时严格控制混凝土的原材料选用，到场的混凝土配合比要与总监办批复的混凝土配合比一致，浇注砼时，严格控制混凝土的坍落度（160～180mm）。
做到车车检测，不符合要求的退回厂家。
本箱梁浇注采用4台混凝土泵车进行.泵车工作半径分别为35米和43米.浇注时时刻与搅拌站进行联系，对灰车的数量、方量、位置、坍落度等情况进行严格的控制。
（2）本箱梁混凝土施工时分两次进行浇注，第一次先浇注箱梁底板和腹板下50cm混凝土，浇注方向从中墩位置开始进行，向悬臂处推进，在混凝土达到要求后支立顶模板，进行箱顶顶板及50cm腹板的施工。
（3）第二次浇注箱梁顶板混凝土，混凝土经振捣棒进行振捣密实.由振捣梁进行找平后.再进行压面处理.振捣梁前进速度不能过快.
箱梁顶板横坡为2％;纵坡为3％竖曲线.在顶板上部设置振梁滑支杆（Φ16mm钢筋）。
间距为横向3米，纵向1米。
然后,再用Φ16mm钢筋作为振梁滑道.滑道顶高程为箱梁顶面设计高程。
待混凝土达到一定强度后,用钢丝刷进行拉毛处理.混凝土浇注完毕后及时用保湿布进行覆盖,并洒水养护，以防发生裂纹。
（4）浇筑前钢筋、模板的检验：
混凝土浇筑前检查模板尺寸、形状是否正确，接缝是否严密，支架连接是否牢固。
清除模板内的灰屑，垃圾，用压缩空气吹清或吸尘器吸取干净。
（5）混凝土的运输：
混凝土的水平运输由混凝土公司采用罐式混凝土车运至现场。
（6）混凝土搅拌出机后不准往拌和物中擅自任意加水、减水剂等。
（7）混凝土拌和物从搅拌机出料后，运至施工地点，直至浇筑完毕的允许最长时间由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，无试验资料时，应符合下表规定：
施工气温
最长允许时间（min）
5℃～10℃
120
10℃～23℃
90
23℃～30℃
60
30℃～35℃
45
（8）混凝土浇注的分层厚度约30cm，最小不得低于20cm，每插入点的振捣时间20~30s。
混凝土自由落差不大于0.8米。
浇筑要连续进行如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。
（9）混凝土振捣工经专业培训，并严格按规定操作。
振捣棒要快、要垂直的插入混凝土的每一振动部位，以振动到该部位混凝土密实为准。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
振捣棒移动间距不超过作业半径的1.5倍；与侧模留有5～10cm的距离；插入前层混凝土5～10cm，以保证新浇筑混凝土与先浇筑混凝土的结合良好。
每一处振捣完毕后应边振边动徐徐拔出振捣棒；振捣棒避免碰撞模板、钢筋、预埋件等。
（10）混凝土浇注时设专人维护模板，检查变形、保护层等；发现问题立即停止浇注，查明原因，在混凝土凝结之前修正完好。
（11）在浇筑过程中或浇注完成时，如混凝土表面泌水较多，需用海棉或棉纱将表面积水吸干，并查明原因采取措施减少泌水。
（12）混凝土振捣密实1.5小时到24小时之间内不得受到振动。
（13）混凝土初凝之后，模板不得振动，预埋件的锚固钢筋不得承受外力。
在气候不良时架棚盖防护。
（14）浇注混凝土时认真填写混凝土施工记录,并按规范要求制作28天及同条件养护的抗压试块。
（15）浇注顶板时注意预留供张拉施工的作业口。
（16）现浇钢筋混凝土梁、板允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
混凝土抗压强度
符合设计要求
2
断面尺寸
宽
±5
高
±5
壁厚
±5
3
长度
＋0，－10
4
顶面高程
±10
5
轴线偏差
轴线偏位
≤10
横隔梁轴线
≤10
6
平整度
8
7、混凝土养生
混凝土浇注完毕6~8h后，立即进行洒水养护。
在养护期间，应使混凝土表面保持湿润，防止雨淋、日晒。
因此，对混凝土外露面，待表面收浆、凝固后即用无纺布覆盖洒水。
养护期限视混凝土强度的增长情况确定，暂定为14天。
覆盖时注意不损伤或污染混凝土的表面。
混凝土拆模后，立即将混凝土成品保护起来并挂牌标识。
对所有施工人员加强成品保护意识教育，作到相互监督。
8、预应力施工
⑴材料检验
严格按照有关标准规范对进场锚具、夹具、钢绞线、波纹管等材料进行现场取样后,送国家质量检测部门进行检验。
经检验合格，监理审批后方可使用。
⑵预应力施工工艺要点
①钢绞线下料制作
a.下料长度计算：
预应力筋下料长度的计算应考虑钢材品种、锚具形式、孔道长度以及张拉设备、施工方法等因素的影响。
对于一端张拉的预应力束：
L=L1+L2+L3+L4
对于两端张拉的预应力束：
L=L1+2L2+2L4
其中：
L为预应力筋下料长度；L1为孔道长度；L2为张拉端锚具厚度；L3为固定端锚具厚度；L4为千斤顶张拉需要长度。
b.放线、下料：
因成盘供应的预应力筋重量较重，故应采用放线架放线，这样可节省人力，提高工效。
为了便于固定端锚具的制作以及千斤顶安装张拉，预应力筋应采用砂轮机切割机进行切割，切口两侧要用20号铅丝绑扎，以免松散。
钢绞线使用前应作除锈处理，所有预应力钢材不许焊接。
c.编号：
下料后的单根预应力筋应立即贴上相应的号码，以免下料规格相近时混乱。
d.固定端锚具制作：
本工程固定端锚具采用挤压式锚具，其性能可靠，制作方便，锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板中心孔与管道孔中心一致，安装千斤顶时必须保证锚圈孔支承垫板中心严格对中，防止滑丝、断丝等现象。
锚具夹片及锚头锥孔要保持清洁，严禁有金属杂物
e.成盘、分类：
将制作好的单根预应力筋卷成成盘，然后分类堆放，以供使用。
②预埋孔道的安装
本工程预留孔道采用金属波纹管预埋成型，具体安装要点如下：
a.预留孔道的尺寸与位置应准确，孔道应平顺，接头严密。
波纹管接头长度为300mm。
b.应尽量使各种管线、孔洞为预应力孔道让路。
当纵向、横向、竖向预应力钢筋与普通钢筋相碰时，可以按照先普通钢筋、后竖向预应力钢筋、然后横向预应力钢筋的顺序进行适当挪动。
纵向预应力钢筋的位置应保证准确。
c.在铺放预留孔道过程中，应尽量减少电气焊使用次数，以免损伤管道或管道内的预应力筋。
如必须进行焊接作业，则需对于盈利成品进行保护，以免受损。
严禁钢绞线作电焊机导线用，且钢绞线的位置应远离电焊地区。
d.支承马凳应具有足够刚度，间距为0.6m~1.2m。
马凳邦扎或焊接在构造普通钢筋上。
e.预埋波纹管排气孔在预应力束最高点设置。
③穿束
预应力筋穿束采用人工方法进行。
穿束在铺放孔道完毕后进行。
对箱梁中长束采用整束集结穿入。
对短束采用单根穿入。
④浇筑混凝土
浇筑混凝土应注意以下几点：
a.在合模浇筑之前，需对预应力筋束形、矢高及预埋件及预埋管管进行认真检查，发现问题及时改正。
对预埋管破损部位应进行修补，以防漏浆。
b.浇筑混凝土前，应进行隐蔽工程检查验收。
c.混凝土应振捣密实，尤其预埋垫板部位应认真对待。
2.5张拉
a.张拉力及伸长值：
主梁混凝土强度达到90℅以后，方可进行预应力张拉。
按设计要求张拉力值进行张拉，张拉伸长值应与设计理论伸长值进行校核。
发现异常时及时处理，分析原因，采取可靠措施后方可继续张拉。
锚下张拉控制应力除T11号纲束采用1300Mpa外，其余纲束均为1395MPa，纲绞线强度：
fpk=1860MPa，EP=1.95×105MPa
箱梁纵向预应力钢束分为顶板束、腹板束和底板束。
顶板横向预应力钢束采用扁波纹管，采用整体张拉工艺。
预应力束D1～D5、D1’～D4’、T12、T13采用一端张拉，靠近梁端的一侧封锚；其余的为两端张拉。
合龙索先张拉底板长索，后张拉底板、顶板短索。
箱梁横向预应力钢束均为采用3-Φs15.2，一端张拉，张拉端与固定端交错布置。
横向预应力顶板束张拉控制应力
为：
σcon=1395MPa。
曲线预应力筋的理论张拉伸长值△LT按下式计算：
式中：
Fj——预应力筋的张拉力；
Ap——预应力筋的截面面积；
Ep——预应力筋的弹性模量；
LT——从张拉端至固定端的孔道长度（m）；
k——每米孔道局部偏差摩擦影响系数；
u——预应力筋与孔道壁之间的摩擦系数；
Θ——从张拉端至固定端曲线孔道部分切线的总夹角（rad）
理论伸长值计算时，预应力筋在孔道内自由放置，而且张拉端各个零件之间有一定的空隙，需要用一定的张拉力，才能使之收紧。
预应力筋张拉伸长值得量测，是在建立初应力之后进行。
实际伸长值△L应等于：
△L=△L1+△L2-△Lc
式中△L1——从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值；
△L2——初应力以下的推算伸长值；
△Lc——混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。
（量值很小，可忽略.）
本工程初应力取为张拉控制应力的10℅。
初应力以下的推算伸长值△L2根据弹性范围内张拉力与伸长值成正比的关系推算。
张拉时，通过张拉伸长值的校核，可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩擦损失是否偏大，以及预应力筋是否有异常。
张拉时要求实测伸长值与理论计算伸长值的偏差应在±6℅范围之内，超出时应立即停止张拉，查明原因并采取相应的措施之后再继续作业。
b.张拉顺序：
预应力筋的张拉顺序，应使混凝土不产生超应力、构件不扭转与侧弯
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