围护结构施工方案.docx
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围护结构施工方案
A2
施工组织设计施工方案报审表
工程名称：
郑州市轨道交通土建施工01合同段编号：
2008—003
致：
中咨工程建设监理公司：
我方已经根据施工合同的有关规定完成了围护结构工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
附：
施工组织设计（方案）
承包单位（章）
项目经理
日期2008年11月7日
专业监理工程师审查意见
专业监理工程师
日期年月日
总监理工程师审核意见：
项目监理机构：
总监理工程师：
日期：
年月日
郑州市城市快速轨道交通地下市政工程
土建施工01合同段
围护结构施工方案
编制：
复核：
审批：
中铁三局集团有限公司
郑州市轨道交通土建施工01合同段项目经理部
2008年10月
郑州市轨道交通【农业东路站】
围护结构钻孔灌注桩施工方案
第一章工程概况
一、编制依据
1、《郑州市城市快速轨道交通地下市政工程主体围护结构施工图纸》（农业东路站）；
2、《城市道路设计规范》；
3、郑州市轨道公司及质量安全监督部门的有关文件；
4、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002；
5、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）；
6、郑州市政府有关规定及法规文件；
7、招标文件及有关规定和变更材料；
8、我公司现有的施工设备、生产管理水平。
二、工程概况
1、基本情况：
本工程为郑州轨道交通1号线农业东路站，位于农业东路与金水东路交叉口，车站沿金水东路布置于道路下方。
金水路段交通比较繁忙，为保证本工程顺利实施和地面交通，计划安排两期交通疏导；具体疏导参见交通疏导方案。
2、工程概况：
本站为地下两层车站，中心顶板埋深约3.04米，车站总高12.76米；车站标准段外包宽度为18.5米，外包总长度为192.6米，总建筑面积11409.5平方米。
整个车站由车站主体、出入口及风道三部分组成。
出入口共4个，位于车站南北两侧；车站设有两座风道，分别位于车站两端。
车站主体结构采用双层双跨箱型框架结构，车站结构顶板埋深3.04米，基坑开挖深度约16.0米，采用明挖顺作法施工。
主体围护结构采用钻孔灌注桩结合基坑外降水方案。
车站围护结构采用Φ1000＠1250mm钻孔灌注桩，小里程端废水池段钻孔灌注桩加长4米。
桩内设圆形钢筋笼，端头井段及标准段桩顶均设置1400×800mm钢筋混凝土冠梁，冠梁兼做为车站结构使用阶段抗浮压顶梁使用，桩间采用C25喷砼找平。
车站端头井基坑钻孔桩有效长29.70米，车站标准段基坑有效桩长24.50米。
本工程主体围护结构钻孔灌注桩顶设置钢筋砼冠梁，将围护结构钻孔灌注桩连接为整体，使其成为一个密封框架。
其截面尺寸端头井及标准段均为：
1400mm（宽）×800mm（高），冠梁兼做为车站结构使用阶段抗浮压顶梁。
3、工程地质水文情况：
1）、工程地质状况：
本站站位属黄河冲积平原地貌单元；依据工程特性及地质特征不同自上而下分别叙述如下：
⑴.杂填土层：
厚度0.4～4.0m,层底标高85.45～88.81m
⑵.粉砂层：
厚度2.0～2.9m，层底标高84.69～86.46m
⑶.粉质粘土：
厚度2.6～3.0m，层底标高82.65～83.11m
⑷.粉土层：
厚度0.8～6.0m，层底标高78.11～82.70m
⑸.粉土层：
厚度0.8～3.5m，层底标高74.61～77.57m
⑹.粉质粘土：
厚度1.3～7.8m，层底标高69.31～78.50m
⑺.细砂：
厚度0.5～3.5m，层底标高67.00～70.57m
⑻.中砂：
厚度4.5～9.0m，层底标高60.30～63.11m
⑼.粉质粘土：
厚度1.3～6.5m，层底标高56.00～61.39m
⑽.中砂：
厚度1.0～6.8m，层底标高50.31～55.39m
⑾.粉土：
厚度2.2～4.0m，层底标高48.11～52.61m
⑿.粘土：
厚度2.0～8.5m，层底标高45.07～52.07m
⒀.粉土：
厚度2.0～4.4m，层底标高42.61～43.13m
2）、水文状况
工程场地附近缺乏地下水长期观测工作，参照附近区域地下水监测资料，历年最高水位为86.5m，地下稳定水位为现在地面下9米位置。
本场地的孔隙潜水主要接受大气降水入渗、地下径流、河流下渗等补给，以蒸发、地下径流、人工开采等方式排泄，7～11月份水位较高，其他月份相对较低，变化幅度在1.5～2.0m。
承压水主要接受地下径流补给，以地下径流、人工开采为主要排泄方式，变化幅度为1.5m。
根据本段的地质水文资料和桩基础的设计要求，我公司选用旋挖钻机进行钻孔灌注桩施工。
4、工程施工总目标
⑴质量目标：
钻孔桩Ⅰ类桩90%以上，杜绝Ⅲ类桩；
⑵围护结构（桩基）分项工程全部为优良；
⑶符合郑州市市政工程质量检验评定标准的各项要求。
⑷文明施工目标：
创建郑州市文明施工标准化工地。
三、施工准备
根据本工程的实际情况，为确保本工程优质、高效、安全、文明、低耗地完成，施工前必须做到科学组织，精心安排。
1、施工测量准备
对勘测部门所移交的控制基准点进行复测,并多次复核测量，如无误报请监理工程师进行复核、验收之后作为施工控制桩点。
从控制基准点所引出的临时基准点也上报监理工程师复核、批准。
施工时利用这些控制桩点进行桩的定位放样测量。
施工前对围护结构外放尺寸进行复核确定，对桩位坐标进行复核，考虑到围护结构水平变形和防水层厚度将围护结构外放100mm，放样时，根据桩位按要求施放桩位，并设置护桩，以供桩机就位后定位。
所有桩位点施工前请监理工程师予以复核、验收。
放样后对桩位处进行物探、坑探，制定改移方案后进行坑探，防止钻机破坏地下管线。
2、技术准备工作
⑴会同业主、监理做好进场工作，详细复核有关控制桩位坐标高程，做好各桩点测量放线，布置、检查各种临设放线定位工作。
⑵熟悉和会审施工图纸，组织工程技术人员认真学习施工图，理解施工图的设计意图，全面熟悉、掌握施工图纸全部内容。
⑶编制施工方案：
阐明施工工艺和主要分项的施工方法，劳动力组织和进度控制安排，编制质量、安全、进度的保证措施。
⑷技术交底：
在工程开工前，技术负责人组织对参加施工的人员进行技术交底，结合具体操作部位，关键部位和施工中难点，质量要求，操作要点及注意事项进行详尽交底，技术交底采用“三级”制，即：
项目技术负责人向项目部全部管理人员总体技术交底，项目技术负责人向质检员、各班组长进行技术交底，班组长接受交底后要组织班组工人进行学习交底，认真贯彻执行。
⑸在钻孔桩施工前必须进行不小于2根的试成桩，以便核对地质资料，检验成桩设备、机具、泥浆指标及施工工艺是否满足要求。
3、设备准备
1）本工程计划采用ZLM250型旋挖钻机（2台）。
2）根据设计图纸本工程桩径为1000mm。
钻头直径采用980mm，护筒内径1200mm。
导管内径300mm，封底球胆。
3）机械设备见“主要施工机械装备表”
主要施工机械装备表
序号
机械名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
备注
1
旋挖钻机
ZLM250
2
日本
2005年
2
吊车
20t
2
国产
2003年
3
吊车
16t
2
国产
2002年
3
电焊机
6
国产
4
切割机
2
国产
5
弯曲机
2
国产
6
对焊机
1
国产
7
泥浆泵
单级单吸
4
8
全站仪
莱卡
1
瑞士
2008年
9
水准仪
DS3
2
2008年
10
泥浆运输车
2
11
发电机
250
2
12
挖掘机
1m3
2
13
空压机
10m3/min
1
国产
14
翻斗车
2
国产
4、人员准备
钢筋加工制作25人，水下混凝土浇注6人，钻孔8人。
交通疏导后交通协管员6人，其他人员15人，后勤保障20人。
施工前所有机具、设备、材料、人员进场，对人员进行上岗培训，机具设备安装、调试。
5、材料准备
主要材料计划表
材料名称
规格
单位
数量
一、钻孔灌注桩
商品砼
C30
m3
7210
钢筋
Φ12
t
170.7
钢筋
Φ22
t
34.9
钢筋
Φ25
t
557.6
钢筋
Φ28
t
327.9
二、冠梁及挡土墙
商品砼
C30
m3
496.5
商品砼
C25
m3
212.8
钢筋
Φ8
t
0.767
钢筋
Φ10
t
16.4
钢筋
Φ12
t
4.398
钢筋
Φ14
t
20.5
钢筋
Φ16
t
7.18
钢筋
Φ22
t
15.9
钢筋
Φ25
t
23.9
第二章主要施工方法
一、钻孔灌注桩施工方案
1、钻孔灌注桩施工工艺流程如下
2、具体施工布置
1）、施工准备（泥浆的制备）
钻孔灌注桩施工前，除做好“第一章”中的“三、施工准备”所述的准备工作外，还要做好护壁泥浆的制备和废浆处理的安排。
由现场施工员根据地层特点合理进行泥浆配置，制备泥浆选用膨润土，泥浆的性能和配方根据施工设备、工艺方法和穿越地层的特性等确定，膨润土泥浆按下表性能指标制备：
制备桩孔钻进泥浆的性能指标
项目
密度（g/cm3）
粘度
含砂量
胶体率
稳定性
pH值
性能指标
1.15～1.25
20～25s
＜6%
＞95%
＜0.03g/cm3
7～9
检验方法
泥浆比重计
漏斗法
量杯法
量杯法
比重计
pH试纸
2）、旋挖成孔
⑴旋挖钻机就位后，便可下护筒。
护筒起导正钻具、控制桩位、保护孔口、隔离地表水渗漏、防止地表土坍塌、保护水头高度等作用，因此，护筒内径一般应比设计桩径大20cm，护筒长度大于1.5m，高出地面50cm。
护筒开挖、埋设采用人工，护筒坑外侧较护筒大20～30cm，周围采用自制木夯分层夯填，保证护筒的牢固，预防泥浆外溢，引起护筒下沉。
护筒埋设后，依据附近测量成果表的数值，测量人员及时抄测护筒顶标高。
计算出护筒上表面的绝对高程，并记录。
在自检合格的基础上，报监理工程师复核、批准后方可开钻。
⑵孔位对正，设备调整水平、垂直，材料、工具等准备齐全，安全设施符合要求，经验收合格后便可开钻成孔。
⑶钻孔施工：
旋挖钻机采用筒式钻斗。
钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。
当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。
钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。
通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。
⑷改善钻斗护壁能力：
旋挖钻机施工初期，提升料筒时，发现提升力显著增大，有孔壁颈缩现象。
经过详细分析，由于筒式钻斗完全无护壁作用，在提升钻斗时，其下部产生较大负压力作用，致使产生“吸钻”现象，从而造成孔壁颈缩现象。
因此，必须对筒式钻斗进行改进。
在筒壁上加焊4块双曲面护壁钢板（或增设导流槽），两两对称布置，为防止升降时碰坏孔壁，钻头旋转时双曲面护壁钢板直径小于孔径2cm。
由施工现场实践得知，改善后的钻斗在提升过程中液压系统压力显著减小，钻孔颈缩现象得到改善。
⑸控制钻斗钻进、提升速度：
a、旋挖钻机钻机过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。
b、若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。
所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75～0.80m/s。
当钻斗粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。
⑹此外，钻进中还要注意以下事项：
①钻进中遇到松散的砂砾层时，事先向孔内投入适量的粘土球，以便有效固结井壁及取出砂砾石。
②遇到硬土层，如钻斗钻进阻力大，可先用小齿的齿状钻头钻小孔，然后再用钻斗扩孔。
③每次提钻后都要检查钻斗切削齿磨损情况，及时清理齿间泥土，更换已磨钝的套齿。
⑺钻孔记录要求：
①钻孔时，实际操作人员要严格按照钻孔桩钻进记录的要求进行现场记录。
不能随意编制，应该按照实事求是的工作态度对待工程质量。
②在钻孔过程中，根据地质及钻杆长度情况，控制每钻的深度，观察土质情况，并做好记录，及时反馈情况。
3）、出碴
旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。
近距离出渣：
钻孔出渣用挖掘机、铲车进行清理，在场内指定地方堆放，地点距离桩位最小距离不得小于10m。
远距离出渣：
用铲车及自卸汽车将场内集中堆放的弃渣采用封闭式出运至指定的弃土场进行堆放。
4）、清孔
钻孔达到设计深度后立即进行清孔，使孔底沉渣厚度满足设计要求。
⑴清孔利用细泥浆大泵量置换孔内的稠泥浆和沉渣。
⑵清孔时钻头在孔底作慢速转动，以便搅起泥渣。
⑶清孔完毕后，经检查合格后就开始下钢筋笼，钢筋笼安放就位后应再次检查孔底沉渣厚度，如符合设计要求则尽快下导管浇注混凝土。
如不符合要求，则应进行二次清孔。
二次清孔在导管下完后进行，清孔时采用泥浆泵，将泥浆泵管口与导管上口连接，利用导管打压泥浆冲孔，必要时用吊机吊起导管将导管口落入孔底反复冲孔，使孔底沉渣泛起，以确保沉渣厚度满足设计要求，随后立即灌注混凝土。
5）、吊放钢筋笼
⑴钢筋笼在地面制作时，必须按图纸要求仔细计算下料，该道制作工序要提前进行或与成孔同步施工；
⑵为了保证钢筋笼几何外形的准确，加劲箍要用预制的钢模制作，使加劲箍为准确的圆形，在加劲箍上用粉笔均匀标出纵筋位置，再根据标识点进行纵筋焊接。
在纵筋上同样标出螺旋筋的位置，确保螺旋筋定位准确。
⑶在施工时按照设计进行配筋，为保证钢筋笼吊装过程中的整体稳定和刚度，要求钢筋笼必须在同一平台上整体制作或预拼装。
本工程钻孔桩钢筋笼长度较长，部分钢筋笼分2节制作（标准段采用一次制作成型）。
主筋接头相互错开不小于35d，错开率为不大于50%，纵向受力钢筋与横向加强钢筋相交处全部采用点焊，箍筋与主筋交点需不小于50%交错点焊。
接头按50%错开，且间距错开不小于35d，主筋焊条采用E4303型，加劲箍与纵筋焊接牢固，特别是要预先定出起吊点，起吊点位置要加焊并仔细检查。
钢筋保护层厚度为70mm。
采用与桩身混凝土同等级的混凝土垫块，采用Ø10钢筋穿入混凝土圆形垫块两端与主筋点焊，2m设置一道。
共计8道。
环向均匀布置6处。
⑷钢筋笼成型后，先由钢筋工组长自检，再经专业管理钢筋人员复检及监理单位验收后及时办理好隐蔽验收手续，然后再作下道工序。
⑸检查合格后的钢筋笼在灌注混凝土前运入施工场地，钢筋笼运输采用自制炮车运输，沿围挡放置在不影响施工车辆走行且方便吊装的位置。
钢筋笼利用吊车将钢筋笼吊起，人工辅助将钢筋笼放入已经钻好的孔桩内。
为防止钢筋笼在就位安装过程中变形，钢筋笼就位安装：
在钢筋笼主筋上均匀分布4个环行吊环（Ø10钢筋）与主筋焊接，等长的吊绳采用2台吊车进行吊装，主吊采用一台20t汽车吊，配合一台16t汽车吊，在放笼过程中不得碰撞桩护壁，钢筋笼要保持垂直对中，不得偏斜。
6）、水下混凝土灌注
在钢筋笼安装就位后，检查沉渣厚度是否满足设计或规范要求，若满足则直接进行水下混凝土灌注；若不满足则进行二次清孔，二次清孔后则进行水下混凝土灌注。
⑴水下混凝土须有良好的和易性，本工程均采用商品混凝土。
混凝土掺加缓凝剂。
混凝土所用砂石料：
细集料采用级配良好的中砂，含泥量符合规范要求。
粗集料优先选用卵碎石，级配良好，颗粒粒径采用5～31.5mm，且含泥量、针片状含量、压碎指标满足规范要求。
水泥：
采用强度等级为42.5R的水泥，要求厂家优先选用凝结时间较长的水泥品种，水泥初凝时间不宜早于2.5小时。
粉煤灰：
性能指标符合DBJ01-46-2001要求。
外加剂：
质量符合DBJ01-46-2001要求。
主要技术指标：
坍落度18～22cm；砂率40～50%；水灰比0.5～0.6；水泥用量：
不少于350kg/m3，掺加粉煤灰时不少于300kg/m3；总碱含量不大于3kg/m3。
⑵导管直径为300mm，采用无缝钢管制作，采用丝扣接头，底管长度不小于4m；导管使用前要进行水压严密性试验。
以0.8Mpa对导管进行水压试验。
隔水栓塞用篮球内胆。
⑶开始灌注时，导管底端到孔底的距离以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3～0.5m。
⑷灌注时，用不小于6m3的砼运输车直接灌注。
⑸混凝土灌注的上升速度最慢不小于3m/h，每桩灌注时间不得超过6h。
⑹随着砼上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下2～6m；
⑺在水下混凝土灌注过程中，设专人用测绳和重3kg的测坠测量混凝土面并计算导管埋深，填好水下混凝土灌注记录表；
⑻拆除导管后，立即安排专人对导管进行清洗，不得粘有混凝土。
⑼灌注前按照施工组织设计采取严密的人员组织及辅助设施配备，一旦发生停电停水以及发生导管堵塞进水事故时，立即采取有效措施（见应急预案），并同时做好记录；
⑽混凝土罐车进入到施工现场后，施工试验员即检测混凝土坍落度，并作好记录。
坍落度超出设计要求时，作为不合格混凝土予以退场。
混凝土试件的制作应取每罐的中间1/3进行试块制作。
试块制作应随机抽样。
每颗桩制作混凝土试块4组。
由王振杰、杨秀明负责完成。
准确控制最后一次混凝土灌注量，不使桩顶超高或偏低过多。
应控制在设计桩顶标高以上0.8m～1.0m；灌注混凝土过程中，施工现场必须保证有两辆混凝土罐车停靠在施工现场附近。
在钻孔桩桩身混凝土达到设计强度并检验合格后开始进行下一步工序冠梁施工及基坑开挖。
基坑开挖后，桩体不得侵入内衬墙空间，局部侵入内衬墙的部分应凿除，桩间采用C25喷砼找平。
二、冠梁及挡土墙施工方案
冠梁施工安排在围护结构钻孔灌注桩基本施工完成后分段组织施工。
冠梁采用组合钢模板，现场绑扎钢筋，商品砼运至现场灌注，插入式振动器捣固密实，洒水养生。
冠梁施工流程如下：
开挖至冠梁底标高→人工破除钻孔灌注桩顶浮浆→摊平压实支模施工工作面→绑扎冠梁钢筋→支模→浇注冠梁砼→养生→绑扎挡土墙钢筋→支模→浇注挡土墙砼→养生。
1）按冠梁底标高人工用风镐凿除钻孔灌注桩顶松散砼。
2）破除完桩顶后，平整底面成稳定的基础面，在连续墙范围之外打钢管加方木作为支撑。
3）冠梁梁钢筋制作、挡土墙钢筋预埋
钢筋采取集中加工，现场绑扎，并符合设计和规范要求，压顶梁主筋接长采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d；挡土墙主筋锚入冠梁长度按照设计埋设500mm，并焊接于冠梁钢筋上。
4）支模
冠梁模板采用组合钢模板，采用φ48mm脚手架钢管配合斜撑进行加固。
钢管水平向设两道间距0.6m，竖向间距为0.8m。
模板经过除锈、打磨，表面平整、光滑，并支撑牢固。
靠基坑侧用支撑加固钢模板，确保混凝土浇筑过程中不漏浆、跑模。
5）砼浇注
冠梁砼采用C30商品砼，挡土墙砼采用C25商品砼，坍落度12±2cm。
砼浇注采用汽车输送泵，砼振捣采用插入式振捣器，以砼表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防砼振捣不足或过振。
6）冠梁混凝土浇筑后，覆盖麻袋或草包，并进行保湿养护。
7）冠梁混凝土强度达到要求后进行下步施工。
三、质量通病及预防措施
1、护筒下沉。
1）、原因分析
⑴、埋设护筒时四周黏土夯填不密实。
⑵、护筒底部坍塌。
2）、预控手段
⑴、严格按照施工方案要求挖埋护筒，护筒四周填筑粘性土，并用自制夯分层夯实。
⑵、旋挖钻机开孔时要慢速进行，至护筒以下1.5m以后可以正常钻进。
2、坍孔
1）、原因分析
⑴、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
⑵、松散地层泥浆比重过小，钻进速度过快。
⑶、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够
⑷、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
⑸、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑹、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑺、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑻、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑼、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
2）、预控手段
⑴、根据工程地质条件，选择合适的钻速；
⑵、确保泥浆质量，泥浆制备必须按照规定指标制备。
⑶、钻进中遇到松散的沙砾层时，事先向孔内投入适量的黏土块，以更有效的固结井壁。
⑷、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
⑸、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
3、灌注砼导管偏移
1）、原因分析
⑴、下导管时量测导管位置有误。
⑵、护筒位置不准确；
2）、预控手段
⑴、下导管时井口操作人员及技术人员要有强烈的责任心，不得随意，下完导管及每次拔管后检查导管位置垂直。
⑵、导管卡子与导管留有适当（2～3mm）间隙，导管卡子卡口保持圆顺不变形。
⑶、护筒位置必须埋设准确，钻机前用十字护桩核对护筒位置。
4、桩位偏移
1）、原因分析
⑴、测量放样不准确。
⑵、钻机开孔位置不准确。
⑶、钢筋笼位置不正确。
2）、预控手段
⑴、测量严格执行换手复核制度，确保桩位准确。
⑵、钻机开孔前认真检查钻头位置，保证开孔准确。
⑶、钢筋笼在桩顶位置加设保护层垫块一道，并在孔口设Ø20圆形定位筋，与钢筋笼焊接，通过十字线定位后，通过四根短钢筋与护筒焊接。
5、钢筋笼上浮
1）、酿成原因
⑴、灌注到笼底时灌注速度过快。
⑵、混凝土坍落度过小。
2）、预控手段
⑴、钢筋笼吊环采用四道φ22钢筋。
穿直径70*5的钢管，点焊在护筒上。
⑵、在灌注混凝土面快到达钢筋笼底时放慢灌注速度，随时注意钢筋笼变化情况，一有异常立即采取措施。
当钢筋笼上浮时采用压重的办法，在井口附近随时备有前面焊有Y形的钢管、钢管卡子、压重用的土袋铁块等物资，笼上浮时立即用钢管顶住钢筋笼第一道加强箍，孔口钢管围孔口作成口字形，然后在其上压重。
或与灌注平台连接加压。
⑶、时刻检验混凝土的坍落度，当坍落度过小时，立即要求退场，并派专人跟踪进行监督，防止其二次加水拌合，重新运回。
6、钻孔偏斜
1）、酿成原因
⑴、钻孔中遇有较大的孤石或探头石
⑵、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
⑶、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
⑷、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑸、钻杆弯曲，接头不正。
2）、预控手段
⑴、安装钻机时
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