金工实习理论考试重点.docx

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金工实习理论考试重点

金工实习理论考试重点

车工：

1、 C6132型普通车床，其中C表示车床类别：

机床类，6表示组别：

普通卧式车床组，1

表示型别：

普通卧式车床型，32表示主要参数：

加工零件最大回转直径320mm。

2、 切削三要素是指车削速度、进给量和背吃刀量，他们的符号分别是Vc、f和ap.

3、 普通车床可加工轴类、盘类、特形类、螺纹类等零件。

4、 切削工件时，工件上形成的三个表面是待加工表面、过渡表面、已加工表面。

5、 在车床的传动方式中，可使旋转运动变为直线移动的有齿轮与齿条和丝杆与螺母。

6、 什么叫粗加工和精加工？

各有什么目的？

切削三要素又如何选择？

答：

粗加工：

尽快在一次或多次加工中切除大部分加工余量，使零件接近图纸上的几何形状与尺寸。

精加工：

切除少量加工余量，达到图纸上所要求的加工尺寸和粗糙度。

粗加工Vc小，ap大，f大。

精加工Vc大，ap小，f小。

7、 传动形式（P3）：

齿轮与齿条传动，皮带传动，丝杆与螺母传动，蜗轮与蜗杆传动，齿轮传动。

8、 车床上的通用夹具有三、四爪卡盘、中心架跟刀架、花盘弯板、顶尖与轴。

轴类零件常用卡盘、顶尖安装。

三爪卡盘能自动定心，适宜于安装圆形及能被3整除的等边多面体零件。

四爪卡盘的卡爪只能分别调整，适宜于安装不规则零件。

9、 普通车床加工内孔的方法有钻孔、扩孔、镗孔、铰孔。

10、常用的锥度车削方法有宽刀法、转动小刀架法、尾架偏移法、靠模法。

11、车床的主要组成（三箱二架一身）主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、车身。

12、通过车工实习操作，试分析为什么用钻头直接钻出的孔径精度偏低，粗糙度较差？

提高孔的粗糙度和精度在车床上有哪些加工方法？

答：

1、由于钻头两条斜刃由手工刃磨，不易对称，钻孔时孔易钻偏，使孔扩大。

2、钻孔由手工摇动进给，进给量不均匀，粗糙度较差。

3、钻头有两条很窄的侧棱，和孔壁接触，导向性较差，直线度不理想。

4、钻孔在半封闭状态下进行，散热条件和排屑困难，切削易刮伤已加工表面，精度较低。

13、在卧式车床上切削工件时，如果提高主轴转速，问其“自动进给量”将如何变化？

为什么？

答：

不变，传动系统未改变，进给量取单位以每转移动mm来计算，提高主轴转速不改变传动比。

14、车刀切削部分的材料应具有的基本性能是高硬度、红硬性要好、足够的强度和韧性、良好的工艺性能和经济效益。

15、（p5）车刀切削的主要角度有前角α0、主后角y0、主偏角Kr、副偏角Kr’和刃倾角λs等五种。

16、标出示图的三个表面和车刀主要角度（实习报告P5）

17、车刀常用材料有几种？

如何选择使用？

高速钢：

不可高速车削，中低速车削

硬质合金：

钨钴类（YG）加工脆性材料和钨钴钛类（YT）加工塑性材料，适用于高速车削。

18、内外螺纹如能配合，它们应具备哪几个要素？

大径，中径，牙型角，螺距

19、在螺纹的车削中，如何保证螺纹的各个尺寸？

牙型角：

用样板刀刃磨螺纹车刀对刀来保证

螺距：

用进给箱手柄调节来保证

中径：

用总的切削深度来保证

20、车削精度包含哪些具体内容？

尺寸精度以及相应的表面粗糙度、形状精度、位置精度。

21、若车床中拖板丝杆螺距为5mm，刻度盘分100格，毛坯直径D=40mm，要一次走刀切削到d=36mm，试求横刀架刻度盘应转过几格？

每格刻度数：

5/100=0.05mm

ap=（D-d）/2=（40-36）/2=2mm

应转2/0.05=40格

钳工：

1、 钳工的工作范围包括零部件加工、机器装配调试、维修检测等。

2、 钳工的基本操作包括划线、锯割、锉削、钻孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、刮削。

3、划线分平面划线和立体划线两种，常用的划线工具有基准工具、度量工具、划线工具、

夹持工具等四种。

4、 划线的作用是什么？

检查确定工件的加工位置和加工余量

划线可以检验工件是否合格

对有些有少量偏差的工件可以用划线借斜法进行补救，以加工出合格零件，减少经济损失。

5、 什么是划线基准？

常用的划线基准有哪三种？

基准线或基准面用于确定工件上其他线和平面的位置，并由此确定各尺寸的面和线叫划线基准。

有两个互相垂直的平面，两相互垂直的中心线和一个面和一条中心线三种。

6、锉刀常用高碳钢，碳素工具钢制成，其牌号为T12，T12A，T13A。

7、锉刀按用途分普通锉、特种锉和整形锉三种，常用的锉刀有平锉，半圆锉，方锉，三角锉和圆锉等五种。

8、锉削平面的方法是交叉锉法、顺向锉法和推锉法。

9、锉削质量检验用刃口尺检验直线度（平面度），用直角尺检验垂直度，用游标卡尺检验平行度。

10、安装锯条时，锯齿的方向必须与锯割时向前推移方向一致。

11、锯削的速度以每分钟往复30-40次为宜，锯软材料速度可快些，锯硬材料速度可慢些。

12、锯削有色金属应选用粗齿锯条，锯硬材料或薄壁工件应选用细齿锯条，锯中硬钢材、铸铁应选用中齿锯条。

13、锯条容易折断的原因以及预防办法？

原因                   预防办法

1、工件松动            1、工件夹紧

2、压力太大            2、压力适中

3、锯条装得太松或太紧    3、锯条松紧适中

4、锯斜后借正          4、借正不要过量

5、新锯条锯旧锯缝      5、拿稳手锯慢锯至原处

14、常用的钻床有台式、立式、摇臂式三种。

15、麻花钻一般由高速钢支撑，其结构由工作部分、钻颈、柄部组成，工作部分由两主切削刃形成118±2°锋角。

16、钻削硬材料和大孔时，主轴转速应慢些，钻小孔及软材料时转速应快些，钻削时切削条件差，刀具不易散热，故须加切削液进行冷却和润滑。

17、攻丝前底孔尺寸计算公式

脆性材料（软）d’=D-1.1P计算时P的系数取1.1。

计算结果保留一位小数。

塑性材料（硬）d’=D-P。

18、简要说明手用丝锥攻丝操作。

（工具有台虎钳、丝锥、铰手）

攻丝前，先检查工件上光孔直径和孔口倒角。

攻丝时，丝锥头夹于铰手方孔内，先用头攻垂直进入孔内。

两手均匀加压，转动铰手，当头攻切入2牙左右时，用直角尺在两垂直面内进行检查以保证垂直。

切削时，每切削半圈至一圈，应倒装1/4圈以断屑，用二攻或三攻切削时，旋入几扣后，只转铰杠，不再加压

19、按图制定錾口锤的加工工艺

1、锉端面2、划线3、锉凹面4、锯斜面5、锉斜面6、钻孔内丝7、锉球面8、打光

20、刮刀有平面刮刀和曲面刮刀两类。

21、常用刮削显示剂有红丹粉和普鲁士蓝两种，分别用于钢铸铁和精密体和有色金属场合。

22、刮削表面粗糙度是用边长25mm的检验筐内接触斑点数目来表示。

23、装配是按装配图及技术要求的规定，将若干个零件结合成部件，再将若干个零件和部件结合成机器的过程。

24、装配工艺方法有完全互换法、不完全互换法、分组互换法、修配法、调整法等。

铣工

1、实习中使用的卧式铣床型号为X6134，立式铣床的型号为X5032，其中字母和数字的含义为X铣床，6卧式，5立式，1万能升降台，0升降工作台，34、32工作面宽度为340mm、320mm。

2、铣削加工的精度一般为IT9-7，表面粗糙度Ra值为1.6-3.2μm。

3、铣削过程中产生刀具旋转、工件位移两个运动。

4、铣削用量的四要素是铣削速度、进给量、铣削深度、铣削宽度。

其中铣削速度对铣刀的耐用度影响最大。

5、顺铣时，水平切削分力与工件进给方向一致，逆铣时，水平切削分力与工件进给方向相反。

6、在铣床上加工齿轮用成形法，在滚齿机上加工齿轮采用展成法。

7、用分度头装夹工件，工件要六等分，手柄应摇过62/3圈，工件要转16度，手柄应摇过142/54圈。

8、立铣刀和键槽铣刀有什么区别？

立铣刀断面刀口不经过，不能垂直进刀

键槽铣刀刀刃口过中心，能垂直进刀，可以铣封闭槽

9、试述万能分度头的功用及装夹方法有哪些？

其定位基准是什么？

功用：

分度头可绕自身轴线旋转，可水平垂直，可下倾6°，主要加工有角度要求，等分要求及关于轴线对称要求的工件，配以挂轮及纵向丝杆形成传动链，可加工螺旋槽，凸轮等工件，它的定位基准是底座下两定位键。

夹持方法有：

1、直接夹持 2、一夹一顶 3、双顶尖法

转动工作台法和转动头架法

铸工：

1、型砂应具备强度、透气性、耐火性、复用性、溃散性等性能。

2、型砂是由原砂、复用砂、粘结剂、水组成。

3、手工造型的方法分：

整模造型，合模造型，控砂造型，三箱造型。

4、浇注系统包括外浇口、直浇道、横浇道、内浇道。

5、什么叫分型面？

分型面选择在铸件的哪个部位好？

两相邻的铸型之间的接触面叫分型面，设在铸件的最大水平截面处。

焊工：

1、手工电焊弧的设备是交流弧电焊机，型号为BX-300，电压为380V，交流弧焊机的空载电压是80V，额定电流为52A，焊钳的型号为300-500A。

2、焊接前应进行引弧操作，其方法有摩擦法、敲击法。

3、焊接按工艺特点可分为熔化焊、压力焊、钎焊三大类。

4（判断）你在实习中使用的焊条牌号是结（J）422，焊条直径为2.5mm，长度为300mm，焊条是由焊芯和药皮两部分组成，其中前者的作用是传导电流，填充焊缝，后者的作用是造气，造渣，稳弧，脱氧。

5、电弧焊时，常用的坡口形式有V形，U形，K形，X形。

6、在焊接中，常见的焊接缺陷有焊瘤，焊漏与烧穿，夹渣，未焊透与未熔合，气孔，裂缝等。

焊接缺陷检验方法有外观检验，致密性检验，无损检验。

7、焊接的特点

优点：

操作容易，节约材料，焊缝质量好，效率高

缺点：

产生应力，容易变形

8、除了手工电弧焊以外，其他常用焊接方法有哪些？

埋弧自动焊，气体保护焊，电阻焊

9、气焊是利用可燃气体，助燃气体，混合燃烧后产生的高温对金属材料进行焊接。

10、按乙炔和氧气的混合体积不同，氧乙炔火焰可分为碳化焰，中性焰，氧化焰。

他们的温度为2700-3000℃，3050-3150℃，3100-3300℃。

他们可焊接的材料分别是：

黄铜，青铜，镍，高碳钢，低碳钢，低合金钢。

11、氧气瓶的颜色是天蓝，皮管是红色，乙炔瓶的颜色是白色，皮管为黑色。

氧气瓶和乙炔瓶之间距离不得少于10米，皮管长度不得短于5米。

12、金属材料必须进行气割的条件是什么？

（问答题）

1、金属在氧气中的燃点应低于熔点

2、切割时金属氧化物的熔点应低于金属本身的熔点

3、金属在氧气中燃烧生成的热点要大于金属本身传导出去的热量

13、除了氧乙炔切割以外，其他常用切割方法有哪些？

等离子弧切割，激光切割，水射流切割

热处理：

1、钢的热处理工艺过程的三要素是加热温度，保温时间，冷却速度等。

2、常用的力学性能指标有强度、塑性、硬度、冲击韧度等。

3、普通热处理方法：

退火，正火，淬火，回火。

4、淬火的缺陷：

塑性，韧性降低，并产生内应力。

5、加热温度过高，保温时间过长，工件易产生氧化，变形，脱碳，开裂，过热，过烧等缺陷。

6、三种硬度检测标准：

布氏硬度，洛氏硬度，维氏硬度。

7、调质的含义：

淬火+高温回火

8、（是非题）热处理主要目的是使工件材料硬度增加（×）

9、HRC压头的形状和材料：

120°金刚石圆锥体。

10、碳素钢淬火冷却用水冷，合金钢淬火冷却用油冷。

第二章工程材料

钢的热处理

热处理是将工件加热到一定的温度，经保温后以一定的冷却速度冷却。

钢的热处理基本工艺有四种。

1.退火——加热到一定温度，经保温后随炉冷却。

2.正火——加热到一定温度，经保温后在空气中冷却。

3.淬火——加热到临界温度以上的某一温度，经保温后以快速冷却（即大于临界冷却速度）。

4.回火——将淬火后的工件重新加热到临界点以下的某一温度，经长时期保温后缓慢冷却。

可分为：

①低温回火（150～250℃）降低淬火钢的内应力及脆性，提高韧性，使有较高的硬度。

主要用于各种工、量、模具及滚动轴承等，如用T12钢制造的锯条、锉刀等，一般都采用淬火后低温回火。

②中温回火（350～500℃）硬度有所降低，但可使钢获得较高的弹性极限和强度（主要用于各种弹簧的热处理。

③高温回火（500～650℃）通常将钢件淬火后加高温回火，称为调质处理。

即综合力学性能较好（25～35HRC）。

如各类轴、齿轮、连杆等采用中碳钢制造，经淬火+高温回火后，即可达到使用性能的要求。

一般随着回火温度的升高，钢的强度和硬度下降，而塑性韧性上升。

第三章铸造

铸造是熔炼金属，制造铸型并将熔融金属浇入与零件形状相适应的铸型，凝固后获得一定形状和性能的铸件的成型方法。

尺寸精度不高，表面粗糙的毛坯，必须经切削加工后才能成为零件。

一、铸造的特点及应用

1.特点1）铸造可以制成形状和内腔十分复杂的铸件，2）铸造的适应性强，可用于各种材料，可生产不同的尺寸及质量的铸件。

3）铸件生产成本低，原材料价格低，来源广等。

因此铸造在机械制造中获得广泛的应用

2.应用主要应用在各种箱体和非承受载荷的低速齿轮等。

如机床床身、齿轮箱、变速箱、手轮、内燃机气缸体、气缸盖、火车轮、皮带轮、台虎钳钳座等。

铸造生产方法主要分为两大类：

①砂型铸造；（灰铸铁使用最多）②特种铸造。

二、型（芯）砂——芯砂的性能要求比普通型砂的综合性能要高。

三、铸造工艺

1.铸造主要工艺参数的确定①收缩余量②加工余量③起模斜度起模斜度的大小与壁的高度、造型方法、模样材料及其表面粗糙度等有关。

④铸孔、槽及型芯头⑤铸造圆角

2.造型工艺造型时必须考虑到的工艺问题主要是分型面和浇注系统,它们直接影响铸件的质量及生产率等。

1）分型面的确定分型面是指上、下砂型的接触表面。

用符号：

短线（‘——’）表示。

分型面确定的原则：

①分型面应选择在模样的最大截面处；②应使铸件上的重要加工面朝下或处于垂直位置；③应使铸件的全部或大部分在同一砂箱内，以减少错箱和提高铸件精度。

2）浇注系统的确定浇注系统是指液体金属流入铸型的通道，并能平稳地将液体金属引入铸型，要有利于挡渣和排气，并能控制铸件的凝固顺序。

典型浇注系统一般包括：

外浇口、直浇道、横浇道和内浇道等。

还有冒口：

主要起补缩作用。

同时还兼有排气、浮渣及观察金属液体的流动情况等。

一般安放在壁厚顶部。

四、熔炼设备铸铁——冲天炉；铸钢——电弧炉；有色金属——坩埚炉。

五、特种铸造

1.金属型铸造2.熔模铸造3.压力铸造4.离心铸造离心铸造是在离心力的作用下,所以组织致密,无缩孔、气孔、渣眼等缺陷，因此力学性能较好。

离心铸造空心旋转体铸件不需要型芯和浇注系统，铸件不需要冒口补缩，省工省料、生产率高、质量好、成本低。

七、造型方法造型方法有手工造型和机器造型。

手工造型方法：

整模两箱造型、分模两箱造型、挖砂造型和假箱造型、活块造型、刮板造型、三箱造型等。

八、造芯型芯的主要作用是形成铸件的内腔。

九、浇注温度浇注温度偏低，流动性差，易产生气孔等；浇注温度过高，铸件收缩大，易产生缩孔、裂纹及粘砂等缺陷。

合适的浇注温度应根据铸造合金种类、铸件的大小及形状等确定。

第四章压力加工

一、压力加工的特点及应用

1.特点锻压，组织和性能都得到了改善，特别是铸造组织。

通过压加工或锻造后，其内部的缺陷，如微裂纹、气孔、缩松等缺陷得到压合，使其结构致密，细化晶粒，力学性能大大提高。

与铸件、焊件相比，锻压加工一般只能获得形状较简单的制件毛坯。

2.应用凡是承受重载的机器零件，如主轴、曲轴、齿轮等。

金属压力加工的主要方法有轧制、拉拔、挤压、自由锻、模锻和板料冲压等。

锻造是在加压设备及工（模）具的作用下，使坯料产生局部或全部的塑性变形，以获得一定的几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。

按成形方法不同，锻造可分为自由锻和模型锻两大类。

二、金属的加热锻造时，金属坯料需加热。

加热的目的是为了提高金属的塑性，降低变形抗力，以使金属产生大量的变形，以便锻造。

一般金属材料的可锻性常用塑性和变形抗力来衡量。

随着含碳量的提高，金属材料的可锻性下降。

所以一般工业纯铁、低碳钢的可锻性最好。

加热温度高，超过一定温度后，金属易出现氧化、脱碳、过热和过烧等缺陷，因此，加热最高温度以不出现过热为前提，即始锻温度。

45号钢的始锻温度为1150～1200℃，终锻温度为800℃。

金属材料加热后，随着温度的升高，其力学性能中的强度、硬度下降，而塑性、韧性提高。

三、锻造设备锻造工艺分为：

自由锻、胎模锻和模锻等。

四、自由锻的基本工序镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错移、切割等。

前3种应用得最多。

五、板料冲压板料冲压可分为分离工序和变形工序两大类。

分离工序：

剪切、冲裁等；变形工序：

弯曲、拉深、成型等。

第三章焊接

一、焊接的特点及应用

1.特点焊接实现的连接是不可拆卸的永久性连接，可以节省材料，简化制造工艺，缩短生产周期，且连接处具有良好的使用性能；如焊接不当会产生缺陷、应力和变形等。

焊接方法很多，主要分为三大类：

1.熔化焊：

电弧焊、气焊、电渣焊等。

电弧焊有手工电弧焊、埋糊自动焊、气体保护焊等；2.压力焊：

电阻焊、摩擦焊等。

电阻焊有点焊、对焊、缝焊等；3.钎焊：

硬钎焊和软钎焊。

焊接应用：

制造各种金属结构件，如桥梁、船体、建筑、压力容器、锅炉、车辆、飞机等；也常用于机器零件毛坯，如机架、底座、箱体、吊车车架等；

原则上各种金属都能焊接，但焊接性能相差很大，要选用相应的焊接方法和工艺措施才能实现。

焊接性能是随着含碳量的增加，可焊性下降。

所以纯铁、低碳钢的焊接性能最好。

二、手工电弧焊

1.手弧焊的焊条焊条由焊芯和药皮两部分组成。

焊芯的作用：

①作为电极传导焊接电流，产生电弧；②熔化后又作为焊缝的充填金属。

药皮的作用：

①改善焊接工艺；②机械保护作用；③冶金处理作用。

2.焊条直径的选择焊条直径根据被焊工件的厚度和焊接质量来选择。

3.焊接电流的选择焊接电流根据焊条直径来选择。

三、气焊与气割

1.气焊气焊是利用可燃气体燃烧的高温火焰来熔化母材充填金属一种焊接方法。

焊接时，一般焰芯顶端应距焊件2～3mm。

气焊通常使用的气体是乙炔和氧气。

①中性焰应用最广，常用于焊接低中碳钢、合金钢、铜和铝合金等；②碳化焰有增碳作用。

常用于焊接高碳钢、铸铁、硬质合金等；③氧化焰火焰呈氧化性可用于焊接黄铜。

气焊操作：

点火时，先微开氧气阀，再开乙炔阀；灭火时，先关乙炔阀，再关氧气阀；回火时，应先关乙炔阀，再关氧气阀。

与电弧焊相比，气焊火焰温度低，热量分散，生产率低，焊接变形大，接头质量差，但气焊火焰可控制，操作方便，灵活性强，不需要电源。

气焊适用于焊接厚度为3mm以下的低碳钢薄板、高碳钢、铸件、硬质合金、铜、铝等有色金属及合金。

2.气割气割是利用某些金属在纯氧中燃烧的原理来实现金属切割的方法。

被切割金属应满足以下条件：

（1）金属的燃点应低于熔点；

（2）燃烧生成的金属氧化物的燃点应低于金属本身的燃点；（3）金属燃烧时产生大量的热，且金属本身导热性要低。

满足上述条件的金属材料有低、中碳钢和低合金钢。

第六章切削加工基础知识

金属切削加工分为钳工和机械加工两大类。

钳工——包括划线、锯削、锉削、攻丝和套扣、刮研、钻孔、铰孔及装配等。

机械加工—如车（数车）、铣（数铣）、磨、钻、刨及特种加工

一、切削运动和切削用量

1.切削运动1）主运动2）进给运动

2.切削用量切削用量三要素：

1）切削速度υ2）进给量f3）背吃刀量αp切削用量三要素中对刀具耐用度影响最大的是υ，其次是f，最小的是αp。

因此，在选定合理的刀具后，粗车：

αp→f→υ；精车：

υ→f→αp。

二、刀具的几何角度

1.车刀的组成车刀由刀尖和刀体两部分组成。

刀尖为切削部分，刀体用来将车刀夹持在刀架上，起支承与传力作用。

刀头一般由三个面、二个刃和一个尖组成。

1）前面2）主后面3）副后面4）主切削刃5）副切削刃6）刀尖

2.车刀几何角度1）前角γ0：

在正交平面上测量的前面与基面的夹角。

使刀刃锋利减少切屑变形精加工时，前角可取大值。

2）后角α0：

在正交平面上测量的主后面与切削平面的夹角。

即粗加工时取小值，精加工时取大值。

3）主偏角Κr：

在基面中测量，是主切削刃与进给运动方向在基面上投影的夹角。

增大主偏角，则可使轴向分力加大，径向分力减小，有利于减小振动，改善切削条件。

但刀具磨损加快，散热条件变差。

主偏角一般取45°～90°。

工件刚度好，精加工时取大值。

4）副偏角Κr′：

在基面中测量，是副切削刃与进给运动反方向在基面上投影的夹角。

增大副偏角可减小副切削刃与已加工面的摩擦，降低表面粗糙度，防止切削时产生振动。

粗加工时取大值，精加工时取小值。

5）刃倾角λs：

在切削平面中测量的主切削刃与基面的夹角。

其主要作用是控制切屑的流动方向。

切削刃与基面平行时，λs=0；刀尖处于切削刃的最低点，λs为负值，刀尖强度增大；切屑流向已加工表面，用于粗加工；刀尖处于切削刃的最高点，λs为正值，刀尖强度较低，切削流向待加工表面，用于精加工。

在切削加工中，精加工时应选择大的γ0、α0；车细长轴时应选择较大的Κr。

3.刀具材料

（1）刀具材料的性能刀具切削部分的材料应具有：

①高的硬度；②高的耐磨性；③高的热硬性；④足够的强度和韧性。

（2）常用刀具材料1）碳素工具钢如T10、T10A、T12、T12A等，用于制造手工工具，如锉刀、锯条等；2）合金工具钢如9SiCr、CrWMn等，用于制造复杂的刀具，如板牙、丝锥、铰刀等；3）高速钢如W18Cr4V等，用于制造复杂的刀具，如钻头、拉刀、铣刀等；4）硬质合金可用于高速切削刀具。

常用的有：

①钨钴类：

用于加工脆性材料，如铸铁等。

常用牌号有YG3、YG6、YG8等。

②钨钴钛类：

用于加工塑性材料，如碳钢等。

常用牌号有YT5、YT15、YT30等。

4.常用量具①卡钳：

内卡钳和外卡钳；②游标卡尺；③百分表；④百分尺。

第七章车削加工

车削在车床上可加工内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、成形面、端面、沟槽、滚花等。

一、普通车床车床的组成：

床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、拖板、刀架和尾座等。

其中：

刀架是用来夹持刀具，并作纵向、横向或斜向的进给运动。

二、车削时工件的装夹方法1.三爪卡盘装夹工件（能自动定心）2.四爪卡盘装夹工件3.顶尖装夹工件4.用花盘装夹工件5.用心轴装夹工件6.中心架及跟刀架装夹工件

三、车刀的安装1.车刀刀尖应与工件中心线等高当刀尖高于工件中心线时,则前角增大而后角减小,车刀后面与工件之间的摩擦增大；2.车刀刀杆轴线应与工件表面垂直否则，会引起主偏角和副偏角发生变化。

3.刀杆伸出长度不宜太长以免发生刀杆振动，一般伸出长度不超过刀杆厚度的1.1～1.5倍。

四、车端面车端面时应注意：

1.车刀刀尖应对准工件中心，否则将在端面中心处车出凸台，并易蹦坏刀尖。

2.车端面时，切削速度由外向中心逐渐减少，会影响端面的粗糙度，因此，工件速度应比车外圆略高。

用45°右偏刀车端面时，由外向中心车削时，凸台是瞬间车掉，易产生振动，损坏刀具，因此，切削接近中心时，应放慢进给速度。

3.车削直径较大的端面时，为避免因车刀受刀架移动产生凸出或凹进，可将拖板固定在床身上进行横向切削，背吃刀量用小刀架调节。

五、车圆锥1.转动小拖板法当内外圆锥面的圆锥角为α时，将小刀架扳转α/2，然后固定，摇动小拖板手柄，即可车出所需的圆锥面。

这种方法操作简单，可加工任意锥角的内、外圆锥面，但加工长度受到限制，只能手动进给，粗糙度大。

2.偏移尾架法把工件装在前、后顶尖上，然后，将尾座顶尖横向偏移一个S距离，使工件中心轴线与车床主轴中心线的交角等于