湖岸整治施工方案0708概要.docx
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湖岸整治施工方案0708概要
南川区XX湖岸整治一期工程
施工专项方案
一、编制依据
1、根据四方确认的洽商单
2、根据重庆陆洋工程设计有限公司提供的工程设计施工图。
3、有关工具性参考资料，如：
工程的建设资料、建筑施工手册等。
4、根据我公司现有技术力量、机械设备能力及以往的施工经验等。
5、依据国家现行技术标准、施工及验收规范、工程质量评定标准及操作规程编制而成。
主要采用的规范如下：
（1）《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
（2）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》JGJ130-2001
（3）《水工砼施工规范》DL/T5144-2001
（4）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
（5）《堤防工程施工规范》SL260-98
二、工程概况
2.1、工程范围
根据现场情况，通过业主、设计、监理、施工现场共同确定原设计图纸的衡重式挡墙变更为桩板挡墙。
施工范围为K1+613～K1+429.542，K1+429.542～K1+314.22，K1+284.5～K1+194.6，K1+090.9～K0+793.5，总长度约为530m。
在段上设亲水平台，亲水平台总长为米。
2.2、设计慨况：
1、桩板挡墙支护桩采用圆桩和方桩，K0+861.73~K0+884.08和K0+924.8~K0+982.0桩中心距为3.5m,
K0+884.08~K0+924.8段桩中心距为4.0m，桩径为1.5m,直径2m成孔；K0+982.0~K1+090.9和K1+314.22~K1+429.542段桩中心距为4.0m，桩径为1.5m。
2、K0+861.73~K0+884.08桩顶高程为791.90m;K0+884.08~K1+090.9桩顶高程为787.27m;K1+314.22~K1+429.542桩顶高程为788.30m
3、亲水平台
2.3、主要工程量
工程量数量表
序号
工作内容
规格
单位
数量
备注
1
桩基
1.5
2
桩基
2
3
钢筋
一级钢
4
钢筋
二级钢
5
结构挖方
6
墙背回填
7
结构砼
注：
表中数量为实体工程初估数量，不包括各项施工措施工程量
三、施工准备
3.1施工技术准备
组织技术人员：
1）认真复核施工设计图纸，吃透设计变更意图；
2）认真阅读技术规范，拟定技术标准和订立实施性施工技术细则；
3）认真编制本工程实施性施工组织设计；
4）施工现场测量复核，作好施工放样；
5）按ISO9002标准，拟定质量管理程序；
6）管理、技术人员和特殊工种的开工前技术培训。
3.2人员准备
3.2.1项目组织机构及分工
1、组织机构图（见附图）
2、主要管理人员及分工
序号
姓名
职务
职称
职责
1
XXX
项目负责人
工程师
负责工程前期筹备工作规划及施工管理
2
XXX
技术负责人
工程师
负责方案编制、技术交底工作
3
施工负责人
工程师
负责施工组织实施及现场管理
4
测量员
技术员
负责质量检查工作
5
安全员
助工程师
安全规划及监督管理工作
3.2.2劳动力投入
拟投入劳动力数量表
序号
名称
单位
数量
1
机械工
个
8
2
工人
个
160
3
机械指挥员
个
6
3.3机械、设备准备
根据该工程的工程内容、实际情况和施工进度要求，拟定机械、设备与现场劳动力安排见下表：
施工机械及测量设备数量表
序号
名称
单位
型号
数量
1
挖掘机
台
卡特320D/300型
2
2
自卸汽车
辆
10T
10
3
全站仪
套
拓普康TKS-202
1
4
铲车
台
30型
1
5
水准仪
台
DS3
2
6
旋挖机
台
3
四、整体部署
4.1、施工方法选择
1、桩板挡墙桩基采用直径2000mm和1500mm的旋挖成孔；
2、挡土板采用整体现浇，桩板挡墙需待砼强度达到100%后方可回填墙背填料。
3、K0+793.7-K0+849.8段亲水平台采用钢管桩作业，钢管桩用DN125焊接钢管，壁厚4.5mm。
4、混凝土采用商品混凝土，桩基钢筋笼一次成型，整体吊装，导管法灌注水下混凝土
4.2施工便道
从主道路到施工现场修三条临时施工道路，道路宽7m宽；便道路面采用40cm厚块片石、上铺10cm后的级配碎石，并根据现场情况进行硬化处理。
确保重型机具能进场施工。
4.3作业便道
为保证旋挖桩施工场地与安全，先沿湖进行回填，回填标高平均高出施工水位1.5米，为786.00，宽度为桩边向湖方向扩宽3米，边坡坡度：
水上部分采用1:
1.5，水下部分采用1:
1.75，中间设2米宽平台，水下地基沉降按照平均1米计算，水上扩宽开挖部分边坡按照1:
0.5计，
4.4主要施工顺序
进场后，立即进行桩位放样工作，选定和修建进场施工便道，再沿湖修建作业便道，回填标高平均高出施工水位1.5米，回填采用土石混填，保证湖水侵泡不影响作业平台的施工安全。
旋挖钻井进场，进行桩基开挖、并浇筑桩基砼，立模节长桩基至设计标高，进行二次开挖至挡板底标高，进行挡土板现浇，然后进行冠梁施工，再按设计要求进行墙背回填及平台回填。
五、主要施工方法
5.1主要设计要求
1、本工程采用的是桩板钢筋砼挡土墙桩,断面尺寸为1200mm×1500mm,砼挡土板厚度为300mm,挡土板底部低于设计地面线1.0m。
2、桩及挡板砼：
C30商品砼；砼挡土板内采用级配良好的碎石土分层回填，
内摩擦＞=30°具体参照设计图纸施工。
3、桩主筋全部采用机械连接，墙竖向钢筋采用电渣压力焊，其余全部采用单面搭接焊。
4、挡土桩按照设计洽商单，保证设计桩长。
5、挡土板设PVC100泄水孔，横纵向间距1500mm，进水口用土工布包裹。
6、板桩墙每25.00m设置变形缝，缝宽20mm，使用沥青麻筋填缝，填缝深度不小于150mm。
7、变形缝位置处板厚300mm（临空侧与桩外侧平齐），配筋不变。
5.2施工流程
施工流程为：
施工准备测量放样旋挖孔桩及支护孔桩验收钢筋笼制安混凝土灌注开挖挡板基础绑扎挡板钢筋浇筑挡板混凝土墙背回填施作冠梁。
5.3桩板挡墙布置形式：
5.4旋挖钻机施工工艺
5.4.1测量放样及埋设桩位
①、复核确认设计图纸提供的桩位数据。
②、护桩放样与护桩埋设：
由专职测量人员采用全站仪对桩位采用坐标法进行实地放样。
③护桩放样与护桩埋设：
沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩，单桩护桩采用木桩（３ｃｍ×３ｃｍ），桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。
④检测：
自检：
现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。
监理检测：
桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合，无误后进行护筒埋设工作。
图2单桩护桩示意图（３ｃｍ×３ｃｍ）
5.4.2护筒的制作与埋设
1、护筒制作
护筒采用钢质护筒，4m以内的护筒，采用厚不小于5mm后的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈；长度大于4m的钢护筒，采用厚不小于6mm厚钢板制作，顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。
制作时，钢护筒的内径比桩径大200-400mm。
2、护筒埋设
①、埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。
②测量人员对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径加40cm，挖孔深度为护筒长度。
③、在孔内回填30—50cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实。
④、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。
⑤、用吊车吊放护筒至空内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm。
⑥、护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。
护筒斜度不大于1％。
⑦、符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。
⑧、四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。
⑨、测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。
5.4.3钻机就位及钻孔
①、确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。
②、标记位置，定位。
将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。
③、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。
通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。
④、开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，
确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，
每次控制在70-90cm。
⑤、成孔、成孔检查
成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。
检孔器应按如下要求制作：
检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm，长度为6D（D为孔径，检孔器的加工执行钢筋加工及安装作业指导书）。
检孔器长度一览表
桩径
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
检孔器长度
6.0
6.6
7.2
7.8
8.4
9.0
9.6
10.2
标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。
测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。
以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。
现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。
用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。
检测标准：
孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度符合设计规定：
对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；
对于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm。
桩位误差不大于50mm。
5.4.4钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：
①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。
②、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。
③、因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口加盖防护。
④、旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致，要控制在±5cm以内。
⑤、在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。
⑥、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。
在粘土层内，钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。
⑦、在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.4米/s。
5.4.5清孔：
①、孔底清理紧接终孔检查后进行。
钻到预定孔深后，必须在原深处进行空转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。
②、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。
③、清孔后，用测绳检测孔深。
5.4.6、钢筋笼制作与安装
1.钢筋笼的制作
钢筋笼的制作执行《钢筋加工及安装作业指导书》
2、钢筋笼的运输、安装
钢筋笼运输采用炮车运输，吊车安放。
①对钢筋笼加焊加强筋（具体形式和位置见图4），防止在运输安装过程中钢筋笼变形。
②、钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。
起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。
第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。
起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。
③、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。
④、以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。
当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。
焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。
⑤、钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定（见图5）。
⑥、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。
不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。
⑦、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；螺旋筋间距±10mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。
5.4.7、安放导管
砼采用导管灌注，导管内径为200-300mm，螺丝扣连接。
①、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。
试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa。
）。
持压2分钟，观察导管有无漏水现象。
②、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。
③、导管试拼、编号
根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。
试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。
④、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。
⑤、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。
5.4.8、灌注混凝土
①、砼采用甲供商品砼、砼塌落度控制在180-220mm之间。
②、混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。
为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
③、首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。
④、灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。
导管埋深一般控制在4～6m之间。
⑤、在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
灌注完成后对桩顶2米范围内砼用50型插入式振捣器进行振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣要均匀，不得漏振、过振，以保证桩顶范围内砼密实。
灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。
⑥、灌注完毕后，拔出护筒。
5.4.9、施工过程中可能出现的情况的处理措施
1、砼堵管处理
用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。
为避免此类事故发生，应严格要求做到：
导管要牢固不漏水；砼和易性坍落度要好；砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在4～6m。
2、钢筋笼上浮预防措施
①砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min左右；
5.5挡板施工
1、孔桩施工完毕，达到桩身设计强度70%时，方可施工挡板基础，边开挖边进行护壁剥离，拉出挡板预埋钢筋，挡板基础开挖到设计基础标高时，通知监理工程师进行验收。
2、基础验收合格后，关设挡板内模，绑扎挡板钢筋，预埋挡板泄水孔，每次浇筑挡板高度在2m为宜。
挡板模板采用2440*1220*15mm厚帘镜面竹胶板关设。
关设时面板横置关设，于面板后打设Ø16钢筋锚钉锚固于土体内，锚钉孔径Ø32mm,灌设水泥砂浆锚固。
间距1m×1m,长度60mm，锚固40mm，与面板加固钢筋进行焊接。
以加强板材受力，减小挠度，以保证面板平顺。
3、在临空侧打设操作平台架，便于随时检查模板受力情况、混凝土浇筑时捣固，操作平台宽度1m，平台上满铺5cm厚木板，便于施工人员行走，木板架管平台搭设见下图：
4、挡板施工质量要求：
面板混凝土保护层厚度不小于25mm，桩板挡墙挡板设置泄水孔，采用100mmPVC管外斜5%，间距2×2.5m布置。
孔后设置双层透水土工布包裹D=500mm碎石过滤包，对中安置。
面板混凝土强度达到80％后方可拆模回填挡墙，挡墙回填土按先两侧后中间的顺序分层回填，每层回填厚度30cm，并控制碾压速率。
墙背回填碾压采用平板夯机进行夯实。
5.6冠梁施工措施
1、墙背回填完毕，碾压密实整平后，铺设冠梁底模，绑扎冠梁钢筋，冠梁钢筋绑扎完毕后，通知监理工程师验收。
2、钢筋验收合格后，立即关设侧模，模板加固完毕报监理工程师验收，验收合格后进行混凝土浇筑。
3、冠梁施工完毕，现场材料及时清理，恢复场地，做到工完场清。
5.7亲水平台钢管桩施工
5.7.1设计要求
钢管桩采用DN125焊接钢管、壁厚4.5mm，沉桩完毕后浇筑C30混凝土（添加适量膨胀剂），并放置三根Φ12（HRB335钢）钢筋。
5.7.2钢管桩沉桩施工工艺流程
清表整平→测量放线→桩机就位→起吊钢管桩→检查桩位→下桩→沉第一节桩→焊接接桩→沉第二节桩→测量偏位→送桩→达到停锤标准→移机至下一桩位。
5.7.3、钢管桩沉桩施工
1、搬运和存放
搬运钢桩时严禁桩体撞击，吊桩点要布置合理。
存储钢桩的地方应平整、坚实、排水通畅。
2、沉桩施工前的准备
在钢管桩沉桩施工前要平整和清理场地；测量定位放线；标出桩心位置并用石灰撒圈标出桩径大小和位置；检查桩端部的浮锈、油污等赃物必须清除，保持干燥；检查钢管桩桩身有无裂纹或损伤，若有损伤在进行合理的处理前不得进行沉桩施工。
3、垂直度控制
为保证垂直度，首先要确保场地密实、平整，打桩架也应有精确、灵便的垂直度控制系统。
施工时，先用两台经纬仪，架设在桩架的正面及侧面，校正桩架导向杆及桩的垂直度，然后空打1~2m，再次校正垂直度后正式打桩。
允许倾斜度按桩长的1/100来控制。
施工中，则应使第一节桩保持高度的垂直。
插桩前，桩架的导杆调至垂直，桩进档后，要徐徐放下。
在接桩过程中，尽量做到对称焊接，减少因不均匀收缩造成的上节桩倾斜。
锤击过程中，要确保桩锤尽量准确地击在桩的中心部位。
若开始阶段发现桩位不正或者倾斜，应调正后将钢管桩拔出重新插打。
4、钢管桩的焊接
第一节桩沉至桩顶高出地面60~80mm时，停止捶击，进行接桩。
钢管桩焊接采用坡口焊，焊接前，坡口内的水、油、锈其它污物必须清除干净。
将内衬箍放置在下节桩内侧的挡块上，紧贴管桩内壁分段点焊，然后吊上节桩，其坡口搁置在焊道上，使上下节桩的对口间隙为2~4mm，再用经纬仪校好垂直度，再行点焊。
焊接应对称进行，应用多层焊，钢管桩各层焊缝接头应错开，焊渣应每层清除。
施工时，应选择素质良好、技术熟练、经验丰富的焊工，严格按焊接规范进行施工。
焊接设备必须性能良好。
焊接施工时，要加强质量监理。
在钢管桩对接接头处要增加加劲板，加劲板宽度为300mm，厚14mm。
加劲板在与上下节桩要焊接牢固。
待加劲板焊接完毕之后，应冷却5分钟后方可锤击。
5.8亲水平台施工
1、木平台与支护桩连接部位，应预先埋设预埋件，预埋件型号为M3-210，做法祥《钢筋混凝土结构预埋件图集》（04G362）,刚牛腿钢板10mm，连接采用双面角焊缝焊接。
2、龙骨采用卷边冷弯槽钢和方钢管，钢骨架采用焊接连接，纵向龙骨上铺设45mm*60mm的龙骨木，龙骨木与钢构件之间采用螺栓连接。
3、平台木面板采用2500mm*100mm*40mm的防腐木，相邻木板间留5mm空隙，木板与龙骨之间采用自攻螺丝连接。
4、平台木面板两端部用20mmx120mm通长木板收边。
5.9便道施工
5.9.1施工放样
施工前测量人员必须按照设计，打出施工控制点。
5.9.2作业条件
施工区域为了保证旋挖桩机拥有操作平台，施工便道宽度统一为10米。
填土前，应做好水平高程的测设。
湖岸挡墙水位线下降至782.00m方可正常作业。
5.9.3操作工艺
1、2-53栋与2-54栋户间便道基底为积土，直接采用卡特320D挖机进行铺筑，路面填料采用块片石和碎石填充，保证雨天正常施工。
2、2-38栋与2-39栋户间便道基底为耕植土，直接采用推土机SD160和人工夯实相结合的方法铺筑，路面填料采用块片石和碎石填充，保证雨天正常施工。
3、2-34栋与2-35栋户间便道基底为积土，直接采用小松300型挖机进行铺筑，路面填料采用块片石和碎石填充，保证雨天正常施工。
4、沿湖岸边一带均为淤泥，采取先排水疏干，挖除淤泥，换填砂砾或抛填块石方法处理后再行填土。
5.9.4碾压施工
1、采用重型振动压路机分层碾压，分层的最大松铺厚度，土方路堤不大于40CM，土石路堤不大于50CM，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度，不应小于8CM。
2、碾压前，检查土的含水量是否合适，不要急于碾压，而是要采取处理措施，过湿就摊铺晾晒，过干则撒水润湿。
开始时用慢速，最大速度不超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠.4～0.5m，前后相邻两区段（碾压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）纵向重叠1.0～1.5m。
达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。
采用振动压路机碾压时，第一遍不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振。
3、有大型运载车辆的区段，合理安排行车路线，充分利用大型车辆对路基的压实作用。
大型车辆轴载大，对路基具有压实作用，但是长时间在同一路线上行驶，会导致过度碾压，形成车辙，反而对路基有害。
因此，施工时尽量让车辆在路基全幅宽度内分开行驶。
六、质量保证体系及质量保证措施
6.1质量保证体系
1、首先组建一个高素质、高效率的项目班子，这是保证体系中的首要保证。
2、施工准备阶段各项工作质量是体系的重要一环，也是质量环中重要的一环。
施工准备包括科学的现场布置，准确无误的施工测量，项目环境的调查包括料源、土源、地质、毗邻工地、周边建筑、运输通道等要素的勘察，设计文件的审阅核对、相关规范、标准、政府法规、业主的要求等文件的收集，编制实施性施组、实验监测机构的建立、三通一平、管线改移、资源的投入，包括设备能力、劳动力素质、技术力量、资金投放等，组成施工准备阶段的质量保证体系的重要环节。
3、施工过程控制是质量体系也是质量环的主要环节。
包括工序、工艺控制、检查、检测、试验、监测手段的控制，放样精度控制，操作标准控制以及不合格控制等，决定着产品最终质量，标志着各项工作的最终结果。
4、竣工阶段工作也是质量环的重要
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