副井底延深1.docx

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副井底延深1

副井底延深施工安全技术措施

一、工程概括：

经公司领导及有关部室研究决定，由我队负责完成副井底井筒延深工程的施工，以解决安全过放距离。

（附：

副井底井筒延深工程平、剖面示意图）。

延深工程共分两部分：

一部分为延深附属工程，即副井底通道，断面为2.6m×2.4m，采用锚网喷支护；另一部分为井筒延深工程，延深总工程量8.8m（其中含副井底现有水窝1m，已被木料、芭片等废物充填严实），井筒状况基本完好，施工时，只需先把水窝内的杂物挖出，将水排净，再进行延深施工。

井筒延深段设计断面为圆形断面，￠净6000mm，采用壁厚为400mm的强度不低于C40号混凝土支护，基础前梁用I36#工字钢浇罐，基础后梁用I25#工字钢浇灌，混凝土凝强度不小于35MPa，水平误差不大于1.5mm/m。

根据副井底通道掘进期间揭露的地质情况，井筒延深段通道以上部分全部处在岩层中，施工时要加强顶板及通道的水患，防止事故发生。

二、施工方法：

1、施工方法：

风钻打眼，毫秒雷管，乳化炸药爆破。

耙岩机装车，矿车运输，先小断面贯通，再大断面扩刷。

2、施工顺序：

第一阶段：

施工前准备。

因副井底井筒淋水较大，对施工有较大影响。

施工前必须先用油毛毡或铁皮等物在井口码头门上方，沿井筒壁周边将淋水引至井底大巷水沟内，以减少井筒淋水对施工的影响，此过程必须在罐笼停止提升时进行。

另外从西码水沟流出的水用8寸铁管焊成弯道沿井壁导出流进东码水沟内。

（由机电部负责）

第二阶段：

通道向井筒中心掘小断面平巷5m。

沿副井底通道向右90度方向，向井筒中心平掘一条断面为2.6m×2.4m的巷道，采用锚网喷支护，锚杆间排700mm，锚杆规格：

L2m￠20mm的金属树脂锚杆，帮顶用金属大眼网，巷道长度为井壁向里5m，超过井筒中心约2m左右。

在掘井底通道时要掘出临时水窝，位置在副井底通道拐弯前5m右帮，规格：

长×宽×深=500mm×500mm×500mm。

确保井筒上下两段贯通后，能及时将井筒内淋帮水排干。

第三阶段：

清理原井底水窝1m。

清净井底水窝内的杂物，排净积水。

第四阶段：

自下而上小断面掘透井筒。

按照测量组标出的井筒设计中心位置，由副井底通道井筒设计中心位置顶南北两端1.1m的位置处架两对11#矿用工字钢，长度3.4m，肩窝深度不小于500mm。

钢梁上部开始铺设优质红松方木，方木规格：

长×宽×厚=2400mm×150mm×150mm。

向上逐排、逐层打“#”字木垛接压头处用扒锯固定（附图）。

在井筒通道内垂直向上反掘一条2.4m×2.4m四方形小断面通道，与老井底水窝贯通，消除原井筒的水患。

第五阶段：

封老井水窝。

待井筒打透、测量标出中心后，在原水窝钢梁上担方木，规格：

长×宽×厚=2000mm×200mm×50mm，方木要密实，方木与方木之间间隙不得超过10mm，并确保将井筒罩严，以保证施工期间下方人员不会因井筒坠物造成安全事故。

第六阶段：

扩刷成井。

按井筒设计毛断面规格自上而下逐段进行扩刷，并打锚杆挂网进行临时支护，锚杆规格：

L2m￠20mm的金属树脂锚杆井壁用金属大眼网2500mm×800mm，锚杆间排距700mm×700mm。

一次爆破深度不得超过1m，爆破范围不得超过井筒直径毛断面的一半，（炮眼角度、个数、装药量见附图）。

直至将通道以上部分全断面扩刷完，然后自下而上立模板浇注砼进行井壁永久支护，与上段井筒接好茬。

第七阶段：

施工井筒以下部分。

通道以上部分井筒施工完后，在施工通道以下部分井筒，即新的井筒水窝，方法为自上而下按设计毛断面全断面掘进，并进行锚网临时支护，掘到设计位置后，再自下而上打混泥土永久支护，与上段接好茬，期间要在设计位置固定好灌道梁。

第八阶段：

托罐平台施工。

井筒延深段全部结束后，按设计要求将副井底延深段上口南北侧扩帮拉底，以道面为基准向下个砌一个净高980mm、净宽mm、混凝土平台厚mm。

三、爆破图表：

（附图）。

四、支护断面图（见副井底井筒延深平剖面示意图）：

五、作业循环及工序安排：

1、清理杂物、盘方木工序安排（罐笼停止提升期间）：

（1）清挖杂物、淤泥。

（2）盘方木板、搭护头板

（3）将杂物、淤泥装车清净。

2、反掘小断面通道时工序安排：

（1）吊挂中心线，画出反掘时的轮廓图。

（2）打眼、装药、联线。

（3）撤人、站岗，爆破。

（4）安全检查，发现问题立即处理。

（5）出矸

3、刷成井工序安排：

（1）出矸清底。

（2）吊挂井筒中心线，按设计毛断面进行抡尺定位。

（3）打眼、装药、联线、爆破。

（4）安全检查。

（5）沿周边打树脂锚杆进行临时支护，锚杆间、排距700mm×700mm，锚杆规格：

L2.0m￠20mm，外露长度不大于50mm。

（6）挂十字中心线、自下而上立模板浇灌混凝土。

六、质量要求：

1、认真抡尺定眼位，严格按设计要求施工。

2、严禁使用过期、硬化、变质水泥、沙子，石子必须洗净过筛，不得夹带泥土及杂物。

3、混凝土配比：

水泥：

砂：

石子（φ20）＝1：

2：

3，强度不低于C40。

4、浇灌混凝土时间，必须按下列要求进行：

（1）浇灌前要防止淋帮水，不要让水流入木模内，如有淋帮水要用导水管将水引出。

（2）浇灌时必须分层浇灌，人工捣固时，每层不得超过250mm,振动棒捣固时，每层不得超过400mm，要随浇灌随捣固，直至密实，混凝土表面出现一层薄浆为止。

（3）浇灌混凝土应连续进行，间歇时间不得超过混凝土初凝时间，超过时，要先用风镐凿成毛断面，用水冲洗干净，铺上一层水泥浆，然后再进行浇灌。

（4）应对称作业，防止模板受力不均而产生位移。

5、加工木模板时，必须保证三面光，以求井壁光滑平整。

6、立模时，必须按十字中心线找中找平，立好模板后必须校正中心及断面。

立模板时要在木模板上、下两端打好撑杆，内外撑杆均要撑紧，不准让木模板任意移动。

模板到岩面的距离允许偏差为0～30mm。

7、相邻两模板表面高低差≤5mm。

8、模板接茬平整度≤10mm。

9、井壁厚度局部不小于设计30mm。

10、混凝土表面平整度：

≤10mm，无裂缝、蜂窝、孔洞现象。

11、壁后充填：

空帮处必须用混凝土充实填满，不得有暗缝空洞现象。

12、井筒中心线至井壁任何一处的距离，允许误差为0～30mm。

13、为保证井壁接茬质量，拆模时相邻两段接口处要用水泥抹平。

七、安全技术措施：

（一）、施工安全技术措施：

1、清水窝前，四一队要制定井筒坠物专项措施

2、每次放炮前，井底码头门附近的电缆及设施必须转移到安全地点或用旧皮带、木料掩护好，防止崩坏。

3、副井底延深施工期间，井口要设岗哨，井上周围20m内不得有杂物，井口阻车器要封闭，副井底东西码头门以外各10米范围内严禁有人，并设警戒线挂牌注明“严禁通行”。

4、水窝清出后，四一队施工人员要检查木罐道底端情况，有无锈蚀超限现象，若有应及时与机电部汇报。

5、施工期间，确需停止副井罐笼提升时，由四一队写计划，安全部、运转队、矿调度、运输区、开拓科签字并在矿调度指挥下进行

6、掘反井与上段贯通前，上方（原井底水窝）的杂物必须清楚干净。

并在原井底罐道钢梁上铺设方木平台。

7、反井掘进盘木跺、拆木垛等工作，四一队要另行制定安全措施，确保安全施工。

8、严格执行“一炮三检、四人连锁、站岗撤人”制度。

站岗必须班组长亲自布岗

（1）井底变电所口

（2）井底西码绕道口（3）井底东码与候罐室通道口（4）主井通道与泵房四岔口。

每次井筒扩刷放炮前，罐笼必须停止提升，并将罐笼升至井筒中间位置，井底把钩信号工、看刷卡机人员、泵房变电所内所有人员等都必须撤到安全地点。

站岗执行“去五回一”制度，站岗人员未接到撤岗通知，不得擅自离岗，否则按事故处理。

9、人员经过双钢梁棚下时，必须经上下施工负责人同意。

在敲帮问顶及上下人员时，严禁任何人在双钢梁棚下施工。

10、反掘时，使用的木料、工具等物品，用直径20mm棕绳往上拔，绳捆木料时要系牢固。

11、反掘相透后。

木垛上口必须安设用角铁、铁棍加工的孔为200mm的铁篦子，铁篦子外部尺寸2.4m×2.4m。

横梁焊接必须牢固可靠，以确保施工人员安全。

12、铁篦子的制作：

用60角铁、￠20mm铁棍。

规格：

2.4m×2.4m角铁方架中间焊接担几根铁棍。

13、自上而下扩刷深度3.5m范围内，人员上下采取用1.5寸钢管制作的梯子上下，梯子上端固定采用钢丝绳与锚桩连接，必须固定牢固。

人员上下前必须用铁篦子先将流矸孔棚好，确保安全后方可上下人员。

14、所有进入井筒内的施工人员必须佩带保险带，保险带的固定：

系在井筒帮壁的锚杆上。

（风钻也系上保险带）

15、钢梁上的木垛必须接帮，每层、每排之间必须用扒锯钉牢形成一体。

16、掘反井打眼前，必须对两对11#矿用工字钢棚支护梁下用优质红松木料打点柱，每根钢梁两端必须增打一根点柱。

17、反井打眼期间，每次施工前必须检查木垛的安全情况。

施工中必须有专人观顶，发现异常情况，要立即停止工作，将人员撤到安全处，待无问题后方可恢复工作。

18、作业人员必须经常检查通道上方木垛、的安全情况，发现异常情况要立即停止施工，无安全隐患后方可施工。

19、放炮时，炮泥长度必须符合《规程》规定，采用串联连接，出现瞎炮按《规程》规定处理，严禁放明炮。

20、扩刷掘进时，要严格按措施要求控制装药量，爆破最小抵抗线不得小于300mm。

21、放炮后副井底扩刷施工人员必须与副井底通道出矸人员相互联系好，待副井底扩刷施工人员将铁篦子安好后，副井底通道出矸人员方可施工出矸。

23、严格按爆破图表爆破，以防出现大块矸石。

24、处理流矸道堵塞时人员严禁站在流矸道正上方，以防突然疏通人员掉入。

25、处理时人员必须佩带保险带。

26、处理时只准用长钎从流矸道上方处理，严禁人员从流矸道下方处理。

27、反井贯通后，要立即对木垛进行加固，防止反井壁片帮。

整个过程中必须严格执行“敲帮问顶”，对一时找不掉的危岩必须打点柱护顶。

找顶时，找顶人员必须站在安全地点进行。

28、副井底延深从上向下扩掘时循环进尺控制在1m，爆破按图表进行抡尺定位，以减少对围岩的破坏。

29、施工人员时刻注意围岩变化，班组长要派专人监视帮顶，每班施工前必须将井壁上的活碴聋石及时找掉。

如找不掉必须打锚杆临时护顶，确保施工安全。

30、爆破后要及时检查两帮及顶部是否安全，只有在安全可靠的情况下方准清除矸石。

31、需打混凝土段必须先打锚杆、挂网喷浆支护达到设计要求后再立模浇注混凝土双层支护。

32、扩掘井筒时，必须永久支护到底，严禁空帮作业。

33、上班没有按规定喷浆或达不到设计要求的，下班严禁放炮作业。

喷浆时最下端一排锚杆严禁喷浆。

34、班组长交班时，一定要现场交接扩刷井壁的安全情况。

35、作业人员在进行打眼、立模板、浇灌砼、拆模板等各项工作时，必须经常认真检查上方井壁有无坠落危险。

发现异常，要立即将施工人员全部撤离到安全地点，并及时向矿调度及有关领导汇报，以便及时采取防范措施。

36、在高处浇灌混凝土及其他作业时，必须站在牢固可靠的工作台上操作。

每次上工作台前都必须认真检查工作台安全情况，确认安全可靠后，方可上工作台操作。

37、掘进通道、扩刷井帮、砌筑井筒期间，要及时将矸运出，并将物料码放整齐，确保后路安全畅通。

38、罐笼停、开由四一队跟班干部负责通知矿调度室、机电部

25、安装新罐道钢梁，机电部门制定专项措施。

39、井筒施工期间，施工单位要加强对原井筒井壁的观测，防止出现井壁下坠事故。

40、加强斜坡道运输管理，确保正常排水。

41、施工期间，四一队干部要现场跟班，与工人同上同下，确保施工安全及工程质量。

42、工程开工前，四一队、运输区、运转队等要及时将本措施贯彻到全体职工中。

（二）、副井底水窝施工时防坠物专项安全技术措施

1、施工前，施工单位负责人组织所有参加施工人员认真学习本措施。

2、施工前，井口码头门的安全设施必须放置到底。

井底码头门的安全设施必须敞开。

3、准备好施工的用手、风镐、尖钎、铁锨等工具，检查风镐螺丝帽等部件是否齐全、可靠。

5、副井底延深施工期间，井口要设专人负责，井上周围10m内不得有杂物，井口阻车器要封闭。

副井底东西码头门以外各10米范围内严禁有人，并设警戒线挂牌注明“井筒施工、严禁通行”。

6、井口、井底要设专人看护，严禁一切闲杂人员靠近。

7、施工前，运转队必须设专人对井筒内罐道梁及罐笼顶部的杂物逐架清理干净，不得越架清理，发现有不安全因素及时处理或汇报。

8、施工单位在施工过程中刷帮时，不得将罐道梁勋坏，否则按事故处理。

9、清挖过程中，工长负责全面工作，施工人员必须瞻前顾后、行动一致、同一指挥，严防手风镐、铁锨伤人事故的发生。

10、清挖出的杂物必须及时运走，但井底水窝上下人员不得同时施工。

防止装车时杂物掉入水窝。

（三）副井底通道反井掘进盘木垛、拆木垛安全技术措施

1、按照测量组标出的副井底井筒设计中心位置，在井筒通道内垂直向上反掘一条2.4m×2.4m四方形小断面通道，由副井底通道井底中心南北两端1.1m的位置处架两对长3400mm11#矿用工字钢，肩窝深度不小于500mm，高度1500mm钢梁上部开始铺设优质红松方木。

2、铺盘木垛时，必须使用方木，规格：

长×宽×厚=2400mm×200mm×150mm的优质红松木料。

3、盘木垛、拆木垛期间，副井底通道严禁有人从事其他工作。

4、铺盘木垛前，必须将方木、把锯、铁丝等物料准备齐全。

6、在确保第一排稳定、平稳后，方可进行第二排的准备工作。

7、由下向上，第一排与第二排之间排列成#字型木垛。

直到排列到够高，以不影响打钻为原则。

每排之间，排与列之间的方木用扒锯打紧、打牢。

8、木跺端头必须与反井井筒井壁靠牢，否则用木茬打紧背牢。

9、钢梁上的木垛必须接帮，木垛上方的封闭盘必须结实可靠、铺严、无缝隙。

10、拆除木垛前，必须与矿调度、机电调度、运输区、运转队联系，经许可后方可施工。

施工过程中，副井绞车房绞车严禁开车。

每次停车后，绞车开关必须停电闭锁，未经矿调度、机电调度同意任何人不得送电开车。

11、拆除木垛时，人员必须同心协力。

必须坚持从上向下逐根、逐排、逐列进行拆除。

拆除木垛时其下方严禁有人，拆除下的方木要放置在通道下口10米以外并码放整齐，后集中上井。

12、去扒锯时，应用长尖工具逐一撬开，严禁用大锤、风镐猛击。

（四）树脂锚杆安装安全技术措施

1、安装前，必须复查巷道尺寸，锚杆眼方位、眼距、排距，锚杆与锚固剂型号等是否符合设计要求。

2、复查巷道尺寸达到设计要求，标定锚杆眼位。

3、打锚杆钎子必须使用与锚杆相符的专用钎子，以防深度不够，锚杆外露长或过深，锚杆失效。

4、安装前，应检查锚杆眼方位、眼距、深度，对达不到设计要求的眼必须重打。

5、墙部眼（井壁眼）必须应用扫眼器，将眼内的岩粉清除干净，以防锚固剂见水失效。

6、安装前必须检查锚固剂是否硬化、破裂。

锚杆各部是否符合要求，否则严禁使用。

7、树脂锚固剂：

K2850使用两卷。

8、必须用锚杆将锚固剂送入眼底，然后再进行搅拌，K型为20秒，严禁在锚固剂未送到眼底的情况下开动搅拌器，以防锚固剂不到眼底失去锚固力。

9、锚杆安装15分钟后方可上托板，且托板必须紧贴岩面，严禁托板反上，锚杆外露不得超过50毫米。

（五）支护安全技术措施

1、浇注混凝土时必须按设计固定模板，验收员必须找中线并观察壁厚是否达到设计要求，否则必须处理。

模板接茬要严密，防止浆液外流。

2、掺料时必须在准备的专用铁板上进行。

所用大石子必须用水冲洗，河沙要干净无杂物。

水泥标号不得小于425#，并严格按比例掺料，浇注时使用震动棒要随浇灌随捣固，直至密实，砼表面出现一层薄浆为止。

验收员作好浇注记录。

3、浇注后的混凝土待48个小时后方可拆除模板。

4、浇注混凝土严禁使用速凝剂，确保工程质量。

5、立碹胎打混凝土顺序为自下而上逐胎进行。

6、为减少上部混凝土对井筒的压力，混凝土与锚网支护交接处增加500mm高厚600mm的壁座。

7、输料时采用6寸钢丝带向下输料。

上、下必须联系好方可下料，以防堵管。

8、输料管的连接处使用专用卡子卡紧，并用铁丝拉紧，以防断裂伤人。

施工单位：

四一队

队长：

技术负责：

日期：

2006年3月9日