单面焊双面成形质量差的原因与防止措施方案.docx
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单面焊双面成形质量差的原因与防止措施方案
论文题目：
单面焊双面成形质量差的
原因及防止措施
专业班级：
焊接1001
学生姓名：
指导教师：
完成日期：
摘要
单面焊双面成形的焊接质量受到了焊接设备、焊材工艺流程、操作技术水平的限制。
本文详细的介绍了焊接电源、焊接电流、焊接速度、电弧电压、焊接层数、焊条类形、焊条直径等工艺因素对单面焊双面成形技术焊接质量的影响和造成的相关缺陷。
详细的分析了单面焊双面成形技术焊接质量差所引起的一系列问题及造成质量差的原因，提出了相应的防止措施，解决单面焊双面成形技术的缺陷，使单面焊双面成形技术进一步完善，加以推广，并对单面焊双面成形作业具有一定的指导作用。
关键词：
单面焊双面成形，焊接，质量，原因，措施
引言
焊接技术是一门重要的金属加工技术，尽管焊接技术发展很快，自动化程度也越来越高，但手工电弧焊仍占有不可替代的地位。
尤其在小直径容器和管道的焊接方面，单面焊双面成形焊接技术的作用更显突出。
优质的单面焊双面成形焊接的焊缝表面应圆滑过渡至母材，表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤、咬边等缺陷，焊缝内部同样不允许有缺陷。
但焊接过程中由于设备、材料、工艺及操作等原因，使得形成的焊缝达不到质量要求，从而对结构的工作质量和使用寿命产生严重的影响。
第1章单面焊双面成形技术的概念及常见的焊接缺陷
1.1单面焊双面成形技术的概念
单面焊双面成形技术是采用普通焊条，在不需要任何辅助措施条件下，只是坡口根部在进行组装定位焊时，应按焊接的不同操作手法留出不同的间隙，在坡口的正面进行焊接，就会在破口的正、背两面都能得到均匀整齐、成形良好，符合质量要求的焊缝。
这种方法主要适用于板材对接接头、管状对接接头和骑座式管板接头。
是锅炉、压力容器焊工应熟练掌握的操作技能。
1.2单面焊双面成形常见的焊接缺陷
1.2.1尺寸上的缺陷
包括焊接结构的尺寸误差和焊缝形状不佳等。
焊缝外表高低不平和波纹粗劣，焊缝宽度不均匀、太宽或太窄，焊缝余高过低或过高，角焊缝焊脚尺寸不等都属于焊缝尺寸及形状不符合要求。
这些缺陷不仅使焊缝成形不美，而且容易造成应力集中,影响焊缝与母材的结合强度。
1.2.2结构上的缺陷
包括气孔、夹渣、非金属夹杂物、熔合不良、未焊透、咬边、裂纹、表面缺陷等。
这些缺陷是焊接过程中最容易出现的缺陷。
这些缺陷减弱了焊缝的有效面积，降低了焊接接头的力学性能，而且易造成应力集中，引起裂纹，导致结构破坏，使焊接结构无法承受正常工作载荷。
1.2.3性质上的缺陷
包括力学性能和化学性质等不满足焊件的使用要求的缺陷。
力学性能指的是抗拉强度、屈服点、伸长率、硬度、冲击吸收功、塑性、疲劳强度、弯曲角度等。
化学性质指的是化学成分和耐腐蚀性等。
这些缺陷使焊缝结构无法达到设计要求的力学性能和化学性能。
第2章单面焊双面成型的焊接方法
2.1断弧焊
断弧焊的操作方法有一点法和两点法两种，现简述如下。
2.1.1一点法的操作要点
一点法建立与第一个熔池的方法相同。
施焊时应使电弧同时熔化焊件坡口听两侧钝边，听到“噗”声后，果断灭弧。
为防止一点击穿焊接过程中产生缩孔，应使灭弧频率保持在50～60次/min。
2.1.2两点法的操作要点
先在焊件端前方约10～15mm处的坡口面上引弧，然后将电弧拉回至始焊处稍加摆动，对焊件进行1～2s的预热。
当坡口根部产生“汗珠”时，立即将电弧压低约1～1.5s后，可听到电弧穿透坡口而发出的“噗”声，看到定位焊缝以及相接的两侧坡口面的金属开始熔化，并形成第一个熔池。
当金属尚未完全凝固，熔化中心还处于半熔化状态，护目镜下呈黄亮颜色时，重新引燃电弧，并在该熔池前方接近钝边的坡口面上，以一定的焊条倾角击穿焊件根部，击穿时先以短弧对焊件根部加热1～1.5s，然后再迅速将焊条朝焊接方向挑划。
当听到焊件被焊条击穿的“噗”声时（说明已形成第一个熔孔），应快速使一定长的弧柱带着熔滴穿过熔孔，使其与熔化金属分别形成背面与正面焊道熔池，此时要迅速抬起灭弧，动作如稍有迟缓，可能会造成根部烧穿。
约1s后，当上述熔池还未完全凝固，尚有比所用焊条直径稍大的黄亮光电时，快速引燃电弧并在第一个熔池右前方进行击穿焊。
然后继续按上述方法施焊，便可完成两点法单面焊双面成形的焊缝。
2.2连弧焊
2.2.1连弧焊法的技巧
连弧焊法是在焊接过程中电弧连续燃烧，不熄灭，采取较小的坡口钝边间隙，选用较小的焊接电流，始终保持短弧连续施焊的一种单面焊双面成形技术。
基本操作要点：
引弧后先将电弧压缩到最低程度，并在施焊处以小齿距的锯齿形运条组作横向摆动，对焊件进行加热。
当坡口根部产生“出汗”现象时，尽力将焊条往根部送下做一个击穿动作，待听到“噗”的一声形成熔孔后，迅速将电弧移到任一坡口面，随后在坡口间以一定的焊条倾角做微小摆动，时间约为2s，使电弧将坡口根部两侧各熔化1.5mm左右，然后将焊条提起1～2mm，以小齿距的锯齿形运条作横向摆动，使电弧边熔化熔孔前沿，边向前施焊。
施焊时一定要将焊条中心对准熔池的前沿与母材交界处，使每个新熔池与前一个熔池相重叠。
收弧时，缓慢地把焊条向熔池后方的左侧或右侧带一下，随后将焊条提起收弧。
打底焊（采用断弧焊接方法）打底焊时，在工件短头引弧，焊接到定位焊处，等待出现熔池后，横向摆动，要在两侧停留看到坡口两侧的金属开始熔化，出现熔孔。
开始正式焊接起点。
出现熔孔后迅速提起焊条，熄灭电弧。
然后在前一个熔池大概2/3处的地方再次引弧，焊处再次出现熔孔，熄弧，依次循环（如果装配间隙过大可以现在坡口两侧点焊，使间隙变小后再摆动焊接，以防止焊流时，先在距弧坑10～15mm处引弧，以正常运条速度运至弧坑的1/2处，将焊条下压，待听到“噗”的一声后，就做1～2s的微小摆动）填充焊接前，一定要将打底焊的熔渣和飞溅等不利于焊接成形的因素清理干净后再焊接。
开始焊时，焊条与工件垂直，与焊缝成75—85°。
施焊时，控制好焊道两侧的熔合情况以及焊接速度，焊条摆动幅度增大（走锯齿形和月牙形），再坡口两边的停留时间要比打底时稍长必须保证坡口两侧有一定的熔深。
填充层应低于母材坡口两侧0.5-1.5mm，利于最后的盖面，然后将焊条进起1～2mm，使其在熔化前沿的同时向前运条施焊。
连续焊法的施焊过程中，由于采用了较小的根部间隙与焊接参数，并在短弧条件下有规则地进行焊条摆动，因而可造成熔滴向熔池均匀过渡的良好条件，使焊道始终处于缓慢加热和冷却的状态，这样不但能获得温度均匀分布的焊缝和热影响区，而且还能得到成形整齐、表面细密的背面焊道，因此连弧焊法是一种能保证焊缝具有良好力学性能和内在质量的单面焊双面成形操作技术。
第3章单面焊双面成形质量差引起的问题
3.1增加消耗，降低结构的质量和使用寿命
焊接生产中，优质的焊接质量可以满足设计要求，保证结构的正常使用寿命。
而一旦出现严重的焊接缺陷，就会增加板材、焊材、电力及人力的消耗等。
否则，这些缺陷在使用过程中会引起严重的应力集中，降低结构的使用寿命。
3.2焊接缺陷会给结构的安全生产带来威胁，引起安全事故
单面焊双面成形焊接主要用于锅炉及压力容器等重要构件的焊接生产中，一旦有严重缺陷，质量不合格，焊件的焊补非常困难，而且在生产过程中受各种交变载荷及压力的作用，使焊缝的缺陷产生应力集中，加之焊缝的有效使用面积减小，减弱了焊接接头的强度。
轻则使产品的使用寿命受到影响，重则导致焊缝断裂，产品破坏，酿成严重的事故。
第4章单面焊双面成形焊接质量差的原因分析
4.1焊接电源自身因素引起的焊接质量差
焊接电源是焊接工艺执行过程中最重要的因素。
若焊接电源自身性能不好，必然不会产生良好的焊件。
当焊机的引弧性能差，电弧燃烧不稳定，就不能保证工艺参数稳定，焊接过程就无法正常进行，焊接质量就得不到保证。
用交流电源焊接时，电弧稳定性差。
采用直流电源焊接时，电弧稳定、柔顺、飞溅少，但电弧磁偏吹较交流严重。
低氢型焊条稳弧性差，通常必须采用直流弧焊电源。
用小电流焊接薄板时，也常用直流弧焊电源，因为引弧比较容易，电弧比较稳定。
低氢型焊条用直流电源焊接时，一般用反接，因为反接的电弧比正接稳定。
焊接薄板时，焊接电流小，电弧不稳定，因此焊接薄板时，不论是用碱性焊条还是用酸性焊条，都选用直流反接。
4.2工艺因素对单面焊双面成形焊接质量的影响
4.2.1焊接电流
焊接电流大小选择恰当与否直接影响到焊接的最终质量。
焊接电流过大，可以提高生产率，并使熔透深度增加，但易出现咬边、焊穿、增加焊件变形和金属飞溅量，也会使焊接接头的组织由于过热而发生变化，并增大气孔倾向。
尤其在立焊操作时熔池难以控制，易出现焊瘤，弧长增加，就会产生咬边。
焊接电流过小，使电弧不稳，熔透深度减小，易出现未焊透、熔合不良、夹渣、脱节等缺陷。
焊接电流应根据板件厚度、接头形式、焊接位置、焊接层数、焊条类形、焊条直径和焊接经验等因素综合考虑。
对于一定直径的焊条有一个合适的焊接电流范围，可参考表4-1选择。
表4-1焊接电流和焊条直径的关系
焊条直径/mm
1.6
2.0
2.5
3.2
4
5
6
焊接电流/A
25～40
40～65
50～80
100～130
160～210
200～270
260～300
4.2.2焊接速度
焊接速度是表现焊接生产效率的主要参数。
合理选择焊接速度对保证焊接质量尤为重要。
焊接速度应该均匀适当，既要保证焊透又要保证不焊穿，同时还要使焊缝宽度和余高等符合设计要求。
焊速过快，使熔池温度不够，易造成未焊透、未熔合、焊缝成形不良等缺陷。
焊速过慢，使高温时间长，热影响区宽度增加，焊接接头的晶粒变粗，机械性能降低，焊件的变形量增大，同时焊速过慢还会使每层的厚度增大，导致熔渣倒流，形成夹渣等缺陷。
4.2.3电弧电压
焊接过程中合理的控制电弧长度是保证焊缝质量稳定的重要因素。
焊条电弧焊电弧电压主要由电弧长度决定的。
电弧长度越大，电弧电压越高，电弧长度越短，电弧电压越小。
电弧过长对熔化金属保护差，空气中的氧、氮等有害气体容易侵入，使焊缝易产生气孔，焊接金属的机械性能降低。
但弧长也不易过短，若弧长过短，就会引起粘条现象，且由于电弧对溶池的表面压力过大，不利于溶池的搅拌，使溶池中气体及溶渣上浮受阻，从而引起气孔、夹渣等缺陷的产生。
4.2.4焊接层数选择不当
单面焊双面成形焊接层数的选择对焊缝质量也有一定的影响。
焊接层数主要根据焊件厚度、焊条直径、坡口形式和装配间隙等来确定。
可作如下近似估算：
n=δ/d公式
（1）
式中：
n为焊接层数；δ为焊件的厚度（mm）；d为焊条的直径（mm）
对于低碳钢和强度等级较低的低合金钢的多层焊时，每层厚度过大，对焊缝金属的塑性（主要表现在冷弯上）有不利的影响，且焊接过程中熔渣易倒流，产生夹渣和未熔合等缺陷。
但每层厚度也不易过小，以免造成焊缝两侧熔合不良。
4.2.5焊条类形及焊条直径的影响
焊缝金属的性能主要由焊条和焊件金属相互熔化来决定。
因此，焊条类形选择恰当与否是影响焊缝质量的重要因素。
焊条直径的大小除了对生产率有一定的影响外，对焊接质量也有一定的影响。
焊条直径一般根据焊件的厚度选择：
同时还要考虑接头形式、施焊位置和焊接层数，对于重要的结构还要考虑焊接热输入的要求。
在一般情况下，焊条直径与焊件厚度之间的关系的参考数据，见表4-2。
表4-2焊条直径与工件厚度之间的关系
焊件厚度/mm
2
3
4～5
6～12
＞13
焊条直径/mm
2
3.2
3.2～4
4～5
4～16
在板厚相同的条件下，平焊位置的焊接所选用的焊条直径比其他位置大一些，立焊，横焊和仰焊应选用较细的焊条，一般不超过4.0mm。
第一层焊道应选用小直径焊条焊接，以后各层可以根据焊件的厚度选用较大的焊条。
T形接头、搭接接头都选用较大直径的焊条。
4.3操作因素
在焊接生产过程中，焊工的单面焊双面成形操作技术水平低，就意味着打底层的运条方法、焊条角度、接头方法、中间层及盖面层的运条方法、接头、收尾等操作方法掌握不熟练，这是造成焊缝质量差的重要原因之一。
焊前对工件上的油、锈、水分清理不严格，焊条未经烘干处理或烘烤温度不够而投入使用，会促使焊缝产生大量的气孔，从而使焊接缝质量达不到要求。
第5章防止单面焊双面成形焊接产生焊接缺陷的措施
5.1作好焊前准备
焊前应对焊机进行试焊，确认焊机的引弧性能和稳定性能好，工艺参数的调节方便、灵活、方可使用。
工件应开Y形的坡口，钝边的尺寸一般选在0.5～1.0mm之间，坡口边缘20mm以内处用磨光机打磨，并将表面的铁锈、油污等清除干净，露出金属光泽。
锅炉压力容器及重要结构的焊接一律采用碱性焊条，打底层焊接应选择直径3.2mm的焊条，中间层和盖面层可选用4mm的焊条，并对焊条进行400℃烘干，保温2～4h。
使用时需要将焊条放在保温筒内，随用随取。
焊条在炉外停留时间不得超过4h，且反复烘干次数不能多于三次，药皮开裂和偏心度超标的焊条不得使用。
5.2焊接操作
5.2.1选择合适的工艺参数
焊条电弧焊的工艺参数通常包括：
焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、电源种类和极性、焊接层数等。
焊接工艺参数选择的正确与否直接影响焊缝形状、尺寸、焊接质量和生产率。
因此选择合适的焊接工艺参数是焊接生产中不可忽视的重要问题。
焊接电流应根据板件厚度、焊接位置、焊接层数、焊条类形、焊条直径和焊接经验进行选择，保证所选择的电流不易造成焊缝咬边、烧穿、夹渣、未焊透等缺陷。
焊接过程中应尽量选择使用短弧焊接，立焊、仰焊时比平焊更短些，以利于熔滴过渡，防止熔化金属下滴，碱性焊条焊接时应比酸性焊条弧长短些，以利于电弧的稳定，以避免咬边、未焊透、气孔等缺陷的产生。
焊速应合适，不宜过慢，以每层厚度不大于4-5mm为宜，以避免高温停留增长，影响焊缝的机械性能，但焊速也不宜过快，以免造成未溶合、未焊透等缺陷[5]。
焊接速度直接影响生产率，所以应该在保证焊缝质量的基础上采用较大的焊条直径和焊接电流，同时根据具体情况适当加快焊接速度，以提高焊接生产率。
对重要构件要采取焊前先预热、焊后缓冷等措施，以避免冷裂纹的产生。
焊接参数对热影响区的大小和性能有很大的影响。
采用小的焊接参数，如降低焊接电流，增大焊接速度等，都可以减小热影响区的尺寸。
采用小的焊接参数也可防止过热组织生成和晶粒细化。
5.2.2焊工技术水平
焊接生产中，焊工对单面焊双面成形操作技术掌握的水平和技术经验，往往决定了焊缝的质量。
因此，加强焊工单面焊双面成形操作技能的训练及各种单面焊双面成形的焊接参数的掌握是保证焊缝质量的关键。
第6章手弧焊单面焊双面成型技巧和要领
单面焊双面成形技术是焊条电弧难度较大的一种操作技术，熟练掌握操作要领和技巧才能保证焊出内外质量合格的焊缝与试件。
以断弧焊为例，要掌握好焊条电弧焊单面焊双面成形操作技术，必须熟练掌握“五种要领”，具体内容：
看、听、准、短、控。
还应学会“六种技巧”具体内容：
点固，起头，运条，收弧，接头，收口。
6.1五要领
6.1.1看
焊接过程中，认真观察熔池的形状，熔化的大小及铁液与熔渣的分离情况，还应注意观察焊接过程是否正常（如偏弧、极性正确与否等），熔池一般保持椭圆形为宜（圆形时温度已高），熔孔大小以电弧将两侧钝边完全熔化并深入每侧0.5-1㎜为好，熔孔过大时，背面焊缝余高过高，易形成焊瘤或烧穿。
熔孔过小时，容易出现未焊透或冷接现象（弯曲时易裂开）焊接时一定要保持熔池清晰，熔渣与铁夜要分开，否则易产生未焊透及夹渣等缺陷，当焊条接过程中出现偏弧及飞溅过大时，应立即停焊，查明原因，采取对策。
6.1.2听
焊接时要注意听电弧击穿坡口钝边时发出的“噗噗”声，没有这种声音，表明坡口钝边未被电弧击穿，如继续向前焊接，则会适成未焊透，熔合不良缺陷。
6.1.3准
送给铁液的位置和运条的间距要准确，并使每个熔池与前面熔池重叠2/3，保持电弧1/3部分在溶池前方，用以加热和击穿坡口钝边，只有送给铁液的位置准确，运条的间距均匀，才能使焊缝正反面形均匀、整齐、美观。
6.1.4短
短有2层意思，一是指灭弧与重新引燃电弧的时间间隔要短，就是说每次引弧时间要选在熔池处在半凝固熔化的状态下（通过护目玻璃能看到黄亮时），对于两点击穿法，灭弧频率大体上50～60次/㏕为宜，如果间隔时间过长，熔池温度过低，熔池存在的时间较短，冶金反应不充分，容易造成夹渣、气孔等缺陷。
时间间隔过短，溶池温度过高，会使背面焊缝余高过大，甚至出现焊瘤或烧穿；二是指焊接时电弧要短，焊接时电弧长度等于焊条直径为宜。
电弧过长，一是对熔池保护不好，易产生气孔；二是电弧穿透力不强，易产生未焊透等缺陷；三是铁液不易控制，不易成形而且飞溅较大。
6.1.5控
“控”，是在“看、听、准、短”的基础上，完成焊接最关键的环节。
（1）控制铁液和溶渣的流动方向
焊接过程中电弧要一直在铁液的前面，利用电弧和药皮熔化时产生的气体定向吹力，将铁液吹向溶池后方，既能保证熔渣与铁液很好地分离，减少产生夹渣和气孔的可能性，当铁液与溶渣分不清时，要及时调整运条的角度（即焊条角度向焊接方向倾斜），并且要压低电弧，直至铁液和熔渣分清，并且两侧钝边熔化0.5-1㎜缺口时方能灭弧，然后进行正常焊接。
（2）控制溶池的温度和熔孔的大小
焊接时熔池形状由椭圆形向圆形发展，熔池变大，并出现下塌的感觉，如不断添加铁液，焊肉也不会加高，同时还会出现较大的熔孔，此时说明熔池温度过高，应该迅速熄弧，并减慢焊接频率（即熄弧的时间长一些），等熔池温度降低后，再恢复正常的焊接。
在电弧的高温和吹力的作用下，试板坡口根部熔化并击穿形成熔孔，施焊过程中要严格控制熔池的形状，尽量保持大小一致，并随时观察熔池的变化及坡口根部的熔化情况。
熔孔的大小决定焊缝背面的宽度和余高，通常熔孔的直径比间隙大1-2㎜为好，焊接过程中如发现熔孔过大，表明熔池温度过高，应迅速灭弧，并适当延长熄弧的时间，以降低熔池温度，然后恢复正常焊接，若熔孔太小则可减慢焊接速度，当出现合适的熔孔时方能进行正常焊接。
（3）控制焊缝成形及焊肉的高低
影响焊缝成形，焊肉高低的主要因素有：
焊接速度的快慢，熔敷金属添加量（即燃弧时间的长短）、焊条的前后位置，熔孔大小的变化、电弧的长短及焊接位置等。
一般的规律是：
焊接速度越慢，正反面焊肉就越高；熔敷金属添加量越多，正反面焊肉就越高；焊条的位置越靠近熔池后部，表面焊肉就越高，背面焊肉高度相对减少；熔孔越大，焊缝背面焊肉就越高；电弧压得越低，焊缝背面焊肉就越高，否则反之。
在仰焊位，仰立焊位时焊缝正面焊肉易偏高，而焊缝背面焊肉易偏低，甚至出现内凹现象。
平焊位时，焊缝正面焊肉不易增高，而焊缝背面焊肉容易偏高。
仰焊位焊缝背面焊肉高度达到要求的方法是利用超短弧（指焊条端条伸入到对口间隙中）焊接特性。
同时还应控制熔孔不宜过大，避免铁液下坠，这样才能使焊缝背面与母材平齐或略低，符合要求。
通过对影响焊肉高低的各种因素的分析，就能利用上述规律，对焊缝正反面焊肉的高度进行控制，使焊缝成形均匀整齐，特别是水平固定管子焊接时，控制好焊肉的高低尤为重要。
6.2六技巧
6.2.1点固技巧
试件焊接前，必须通过点固来进行定位，板状试件前后两端点固进行定位，φ≤57㎜的管状或管板试件点固1点进行定位，φ＞60㎜点固2点进行定位，定位焊缝长度为10～15㎜为宜。
由于定位焊缝是正式焊缝的一部分，要求单面焊双面成形，并且不得有夹渣、气孔、未焊透、焊瘤、焊肉超高或内凹超标等缺陷。
所采用的焊条牌号、直径、焊接电流与正式焊接时相同。
板状及管板试件一般可以在平焊位进行点固，水平固定管一般采用立爬坡位进行点固，垂直固定管一般采用本位（横焊位）进行点固。
用断弧打底焊接时，各类试件装配尺寸见表6-1。
表6-1试件装配尺寸
焊缝位置
试件厚度㎜
坡口角度/（°）
间隙/㎜
钝边/㎜
反变形角/（°）
错边量
平焊
12
60
前3后4
0.5-1
3
≤1
立焊
12
60
下3上4
0.5-1
5
≤2
横焊
12
60
前3后4
0.5-1
7
≤3
仰焊
12
60
前3后4
0.5-1
3
≤4
管垂直固定
3.5～6
60
点固处2.5.起焊3
0.5-1
—
≤0.3
管水平固定
3.5～6
60
下2.5.上3.2
0.5-1
—
≤0.3
管板垂直固定
4.5～5
55
点固处3.起焊3.5
0.5-1
—
≤0.3
管板水平固定
4.5～5
55
下3上3.5
0.5-1
—
≤0.3
6.2.2起头技巧
管状或管板试件起头时有一定的难度，因没有依靠点（不许在点固处起弧），操作不好易出问题，水平固定管和水平固定管板起头点应选在仰焊位越过中心线5～15㎜处，垂直固定管和垂直固定管板起头选在定位点的对面（垂直固定大管起头选在两定位点对面即第3等分点），不论管状还是板状试件，引弧先用长弧预热3～5S，等金属表面有“出汗珠”的现象时，立即压低电弧，焊条做横向摆动；当听到电弧穿透坡口而发出“噗噗”声时，同时看到坡口钝边熔化并形成一个小熔孔（形成第1个熔池）表明已经焊透，立即灭弧，形成第1个焊点，此时，起头结束。
6.2.3运条技巧
运条是指焊接过程中的手法，即焊条角度和焊条运行的轨迹。
平焊、立焊、仰焊时焊条角度（焊条与焊接方向的夹角）一般为60°～80°。
横焊和垂直固定管（横管）焊接时焊条角度一般为60°～80°，与试件下方呈75°～85°。
垂直固定管板焊条与管切线夹角为60°～70°，焊条与底板间的夹角为40°～50°。
水平固定管和水平固定管板由于焊位的不断变化，焊条角度也随之进行变化。
仰焊时的焊条角度（焊条与管子焊接方向之间的夹角）为70°～80°。
仰立焊时焊条角度为90°～100°，立焊时焊条角度85°～95°，坡立焊时焊条角度为90°～100°，平焊时焊条角度为70°～80°。
而水平固定管板焊条与底板夹角为40°～50°。
平焊、立焊、仰焊、水平固定管及垂直、水平固定管板焊接时焊条运行的轨迹大多采取左右摆动（锯齿形运条），可采取左（右）引弧，右（左）灭弧，再右（左）引弧，左（右）灭弧，依次循环运条，或左（右）引弧运条至右（左）侧再运条回到左（右）侧灭弧，依次循环运条。
横焊和垂直固定管运条方式，一般采用斜锯齿或椭圆形。
从坡口上侧引弧到坡口下侧灭（熄）弧，再从坡口上侧引弧到坡口下侧灭弧，依次运条。
6.2.4收弧技巧
当一根焊条焊完，或中途停焊而需要熄弧时，一定注意作收弧动作，焊条不能突然离开熔池，以免产生冷缩孔及火口裂纹，收弧的方法有3种：
第1种为补充熔滴收弧方法，即收弧时在熔池前方做一个熔孔，然后灭弧，并向熔池尾部送2～3滴铁液，主要目的是减慢池的冷却速度。
避免出现冷缩孔，该种收弧方法适用于酸性药皮焊条。
第2种叫衰减收弧法，即：
要收弧时，多给一些铁液，并做一个熔孔，然后把焊条引至坡口边缘处熄弧，并沿焊缝往回点焊2-3点即可。
这样收弧处焊肉较低，为热接头带来方便（接头一般不用修磨），此法收弧一般不易产生冷缩孔，可用于酸性药皮焊条，在焊接生产中常用此法，以利于接头。
第3种方法叫回焊收弧法，收弧时焊条向坡口边缘回焊5～10㎜（即向焊接反方向坡口边缘回焊收弧），然后熄弧，该种收弧方法适用于碱性药皮焊条。
6.2.5接头技巧（热接法、冷接法）
热接法：
收弧后，快速换上焊条，在收弧处尚保持红热状态时，立即从熔池前面迅速把电弧拉到收弧处用连弧（作横向锯齿形运条）进行焊接，焊至熔孔处电弧下压，当听到电弧熔化坡口钝边时发出的“噗噗”声后，立即灭弧，转入正常断弧方法进行焊接，热接法的要领必须
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