常规修井作业规程第5部分井下作业井筒准备.docx

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常规修井作业规程第5部分井下作业井筒准备

常规修井作业规程

第5部分：

井下作业井筒准备

SY/T5587《常规修井作业规程》分为九个部分：

Ø──第1部分：

注水井调配；

Ø──第3部分：

油气井压井、替喷、诱喷（代替SY/T5587.3－1993、SY/T5789－1993）；

Ø──第4部分：

找串漏、封串堵漏（代替SY/T5587.4－1993、SY/T5587.8－1993）；

Ø──第5部分：

井下作业井筒准备（代替SY/T5587.5－1993、SY/T5587.6－1993、SY/T5587.7－1993、SY/T5587.16－1993）；

Ø──第9部分：

换井口装置；

Ø──第10部分：

水力喷砂射孔；

Ø──第11部分：

钻铣封隔器、桥塞（代替SY/T5587.11－1993、SY/T5587.18－1993）；

Ø──第12部分：

打捞落物（代替SY/T5587.12－1993、SY/T5587.13－1993、SY/T5587.17－1993、SY/T5587.19－1994、SY/T5587.20－1994）；

Ø──第14部分：

注塞、钻塞（代替SY/T5587.14－1993、SY/T5587.15－1993）。

Ø注：

第2部分SY/T5587.2－1993已废止。

Ø1、任务来源

Ø根据国经贸厅行业[2003]22号《关于下达2003年行业标准项目计划的通知》文件精神，在国经贸委下达的修订计划中要求，将SY/T5587.5-93、SY/T5587.6-93、SY/T5587.7-93、SY/T5587.16-93四项标准整合为《井下作业井筒准备》操作规程。

Ø2、整合前后的主要不同

Ø──将原标准中“冲砂液”、“洗井液”统一为“修井液”；

Ø──不再使用“必须”、“禁止”、“不得”等作为要求语言，统一改为“应”或“不应”；

Ø──删除了对施工设计的要求内容；同时删除了《油水井探砂面，冲砂施工设计书格式》与《通井、刮削套管作业设计书内容及格式》以及《冲砂水力计算》的附录内容；

Ø──附录标题增加了“资料性附录”的标识；

Ø──增加了各工序施工对环保和油层保护的要求；

Ø──对四项代替标准在整合过程中发现的内容交叉描述部分进行了适当的调整，并统一了排量计量单位；

Ø1范围

Ø本部分规定了油水井井筒准备过程中的施工准备、作业程序与质量控制、安全环保要求和资料录取。

Ø本部分适用于井下作业过程中的井筒准备施工作业，包括起、下油管作业、探砂面、冲砂洗井和通井、刮削套管工序的过程控制。

Ø2术语和定义

Ø下列术语和定义适用于SY/T5587的本部分。

Ø2.1冲砂sandwashing

Ø向井内高速注入流体，靠流体作用将井底沉砂冲散，利用流体循环上返的携带能力将冲散的砂子带到地面的方法。

Ø2.2正冲砂tubingsandwashing

Ø修井液沿冲砂管向下流动，在流出冲砂管口时以较高流速冲击砂堵，冲散的砂子与修井液混合后，一起沿冲砂管与套管环形空间返至地面的冲砂方式。

Ø2.3反冲砂casingsandwashing

Ø修井液由套管与冲砂管的环形空间进入，冲击沉砂，冲散的砂子与修井液混合后沿冲砂管上返至地面的冲砂方式。

Ø2.4正反冲砂tubingandcasingsandwashing

Ø采用正冲的方式冲散沉砂，并使其呈悬浮状态，然后改用反冲洗，将砂子带到地面的方式。

Ø2.5正洗井positivewellwashing

Ø修井液从油管进入，从油套环形空间返出的洗井方法。

Ø2.6反洗井reversewellwashing

Ø修井液从油套管环形空间进入，从油管返出的洗井方法。

Ø2.7喷量eruptionquantity

Ø洗井出口液量大于进口液量的差值，也就是洗井过程中从地层喷出的液量。

Ø2.8漏失量leakage

Ø洗井进口液量大于出口液量的差值，也就是洗井过程中漏入地层的修井液液量。

Ø2.9通井driftthewell

Ø用规定外径和长度的柱状规下井直接检查套管内通径的作业。

Ø2.10套管刮削casingscraping

Ø刮削套管内壁，清除套管内壁上水泥、硬蜡、盐垢及炮眼毛刺等的作业。

Ø2.11痕迹trace

Ø通井时通井规经井内摩擦、碰挤后所显示的痕印。

Ø3施工准备

Ø3.1资料准备

Ø3.1.1基础数据（包括井斜数据）、目前井内状况、施工目的及注意事项。

Ø3.1.2施工井地质方案和工程设计应资料齐全、数据准确。

Ø3.1.3井内油管规格、根数和长度，井下工具名称、规格深度及井下管柱结构示意图。

Ø3.1.4历次作业情况，及井下事故发生时间、事故类型、实物图片及铅印图。

Ø3.1.5油层套管情况。

Ø3.2设备准备

Ø3.2.1修井机、通井机和井架能满足施工提升载荷的技术要求，运转正常、刹车系统灵活可靠。

Ø3.2.2井架、天车、游动滑车、绷绳、绳卡、死绳头和地锚等，均符合技术要求。

Ø3.2.3调整井架，使天车、游动滑车和井口中心在一条垂直线上。

Ø3.2.4检查液压钳、管钳和吊卡，应满足起下油管规范要求。

Ø3.2.5作业中的修井机或通井机都应安装检定合格的指重表或拉力计。

Ø3.2.6大绳应使用外径22mm～25mm的钢丝绳（也可根据实际情况选用与提升负荷相匹配的钢丝绳），穿好游动滑车后整齐地缠绕排列在滚筒上。

当游动滑车在最低位置时，滚筒上至少留半层钢丝绳。

当大绳在一个捻距内断六丝时，应更换新的大绳。

Ø3.2.7搭好井口操作台（钻台）、拉油管装置及滑道。

井口操作台上除必须的工具、用具外，不准堆放其它杂物。

Ø3.2.8泵车的泵压和排量达到施工设计要求。

Ø3.2.9液压钳应悬挂合适的位置，尾绳拴牢，并配备扭矩仪表。

Ø3.3工具管柱准备

Ø3.3.1下井工具、油管按设计要求准备。

Ø3.3.2油管的规格、数量和钢级应满足工程设计要求，不同钢级和壁厚的油管不能混杂堆放。

Ø3.3.3油管桥架应不少于三个支点，并离地面高度大于或等于300mm。

油管10根一组并按照顺序进行编号，排放整齐，油管上严禁堆放重物和人员行走。

Ø3.3.4清洗油管管体及内外螺纹，检查油管有无弯曲、腐蚀、裂缝、孔洞和螺纹损坏。

不合格油管有明显记号并单独摆放，不准下入井内。

暂时不下井的油管分开摆放。

Ø3.3.5下井油管应用油管规通过，油管规选用符合表1规定。

Ø3.3.6丈量油管使用10m以上的钢卷尺，丈量三次，累计复核误差每1000m应小于或等于0.2m。

Ø3.3.7冲砂、洗井出口管线用硬管线连接，管线末端采用120°弯头，喷口向下，管线每10m～15m用地锚或水泥墩固定。

Ø3.3.8根据油层套管内径选择合适的通井规，通井规外径应小于套管内径6mm～8mm，其长度大于或等于800mm。

Ø3.3.9根据油层套管内径选择套管刮削器。

套管刮削器规格应符合表2和表3的规定。

Ø3.3.10将准备并保养好的井控器材和消防器材，摆放到位。

Ø3.3.11进行冲砂作业时，井场具备10m3以上的储液罐。

Ø3.3.12泡沫冲砂时，井场具备泡沫发生器。

Ø3.4修井液准备

Ø3.4.1修井液性能要求

Ø3.4.1.1修井液与油水层产出液应具有良好的配伍性。

Ø3.4.1.2注水井修井液水质应符合下述要求：

Ø──固体悬浮物含量≤2mg/L；

Ø──含铁离子总量≤0.5mg/L；

Ø──含油量≤30mg/L；

Ø──pH值为6.5～8.5。

Ø3.4.1.3修井液的密度、粘度、pH值和添加剂性能应符合施工设计要求。

Ø3.4.2修井液储备量为井筒容积的二倍以上。

Ø3.4.3修井液应具有较强的携砂能力，一般情况下应避免使用钻井液冲砂，严禁用沟渠水冲砂或洗井。

Ø3.4.4配制修井液用的配制罐要摆放整齐，标识清楚，保持清洁。

Ø3.4.5配制修井液使用的处理剂、原材料要符合产品质量标准的要求或经检测合格。

Ø4.1起下油管作业程序与质量控制

Ø4.1.1卸井口装置，进行试提。

Ø4.1.1.1卸井口装置前，首先将油套管阀门缓慢开启，无大的喷溢趋势时方可拆卸采油树。

将采油树的钢圈、螺栓和钢圈槽清洗干净，涂抹黄油，摆放在固定位置备用。

Ø4.1.1.2试提前检查油管头的顶丝退出情况，试提时必须缓慢提升。

如果井内遇卡，在设备提升能力安全范围内上下活动管柱，直至悬重正常无卡阻现象，再继续缓慢提升管柱。

油管挂提出井口后，停止提升，卸下油管挂并清洗干净，摆放在固定位置。

Ø4.1.1.3安装封井器，并试压调试合格。

Ø4.1.2起、下油管

Ø4.1.2.1起油管

Ø4.1.2.1.1有自溢能力的井，井筒内修井液应保持常满状态，每起10根～20根油管灌注一次修井液。

Ø4.1.2.1.2根据动力提升能力、井深和井下管柱结构的要求，管柱从缓慢提升开始，随着悬重的减少，逐步加快至规定提升速度。

Ø4.1.2.1.3使用气动卡瓦起油管时，待刹车后再卡卡瓦，卡瓦卡好后再开吊卡。

严禁猛刹刹车。

Ø4.1.2.1.4应使用液压钳卸油管螺纹，待螺纹全部松开后，才能提升油管。

Ø4.1.2.1.5起井下工具和最后几根油管时，提升速度要小于或等于5m/min，防止碰坏井口、拉断拉弯油管或井下工具。

Ø4.1.2.1.6起出油管应按先后顺序排列整齐，每10根一组摆放在牢固的油管桥上，摆放整齐并按顺序丈量准确，做好记录。

Ø4.1.2.1.7油管滑道要顺直、平稳、牢固，起出油管单根时，应放在小滑车上顺道推下。

Ø4.1.2.1.8起油管过程中，随时观察并记录油管和井下工具有无异常，有无砂、蜡堵、腐蚀及偏磨等情况。

Ø4.1.2.1.9应对起出的油管或工具进行检查，对不合格的及时进行标识、隔离或更换。

Ø4.1.2.1.10起立柱时，起完管柱或中途暂停作业，井架工应从二层平台上将管柱固定。

Ø4.1.2.2下油管

Ø4.1.2.2.1下井油管螺纹应清洁,连接前应均匀涂密封脂。

密封脂应涂抹在油管外螺纹上，不应涂抹在内螺纹处。

Ø4.1.2.2.2油管外螺纹应放在小滑车上或戴上护丝拉送。

拉送油管的人员应站在油管侧面，两腿不应骑跨油管。

Ø4.1.2.2.3用液压钳上油管螺纹。

下井油管螺纹不准上斜，应上满扣、旋紧，同时观察扭矩仪显示数据，其扭矩可参见附录A的规定。

Ø4.1.2.2.4油管下放速度应控制，当下到接近设计井深的最后几根时，下放速度不应超过5m/min。

Ø4.1.2.2.5下入井内的大直径工具在通过射孔井段时，下放速度小于或等于5m/min。

Ø4.1.2.2.6油管未下到预定位置遇阻或上提受卡时，应及时分析井下情况，校对各项数据，查明原因及时解决。

Ø4.1.2.2.7油管下完后上接清洗干净的油管挂（装有密封圈），对好井口下入并坐稳，再顶上顶丝。

4.1.2.2.8按设计要求安装井口装置，井口阀门方向应一致。

Ø4.2探砂面作业程序与质量控制

Ø4.2.1起出原井管柱，下管柱探砂面。

Ø4.2.2采用金属绕丝筛管防砂的井，要下带冲管的组合管柱探砂面。

绕丝筛管与组合管柱规格的使用配合应符合表4规定。

Ø4.2.3当探砂管柱下至距油层上界30m时，下放速度小于或等于5m/min，以悬重下降10kN～20kN时连探两次，确定砂面位置。

2000m以内的井深误差小于或等于0.3m，大于2000m的井深误差小于或等于0.5m，并记录砂面位置。

Ø4.2.4带冲管的组合管柱探砂面，在冲管接近防砂铅封顶或进入绕丝筛管内时，要边转管柱边下放，悬重下降5kN～10kN时连探两次，确定砂面位置，误差小于或等于0.5m，并记录砂面的位置。

Ø4.3冲砂作业程序与质量控制

Ø4.3.1冲砂前应装封井器并试压，调试合格。

冲砂管柱可直接用探砂面管柱。

管柱下端可直接笔尖或水动力涡轮钻具等冲砂工具，冲砂工具应根据井况、历次冲砂井史合理选择。

冲砂罐要将进口出口隔离，砂量多时应及时清砂。

Ø4.3.2冲砂尾管提至离砂面3m以上，开泵循环正常后均匀缓慢下放管柱冲砂，冲砂时排量应达到设计要求。

Ø4.3.3每次单根冲完必须充分循环，洗井时间不得少于15min,控制换单根时间在3min以内。

Ø4.3.4直径139.7mm（51/2in）以上套管，可采取正反冲砂的方式，并配以大排量（排量大小视实际效果确定）。

改反冲砂前正洗不少于30min，再将管柱上提6m～8m，反循环正常后方可下放。

Ø4.3.5绞车、井口、泵车各岗位密切配合，根据泵压、出口排量来控制下放速度。

Ø4.3.6连续冲砂超过五个单根后，洗井循环一周后方可继续下冲。

Ø4.3.7泵发生故障须停泵处理时，应上提管柱至原始砂面10m以上，并反复活动。

Ø4.3.8提升设备发生故障时，必须保持正常循环。

Ø4.3.9冲砂施工中发现地层严重漏失，修井液不能返出地面时，应立即停止冲砂，将管柱提至原始砂面10m以上，并反复活动。

可采用暂堵、蜡球封堵、大排量联泵冲砂、气化液冲砂或抽砂泵捞砂等方式继续进行。

Ø4.3.10高压自喷井冲砂要控制出口排量，应保持与进口排量平衡，防止井喷。

Ø4.3.11冲砂至设计深度后，应保持25m3/h以上的排量继续循环，当出口含量少于0.2％为冲砂合格。

然后上提管柱至原砂面10m以上，沉降4h后复探砂面，探砂面按4.2要求进行，记录深度。

Ø4.3.12冲砂深度应达到设计要求。

Ø4.4洗井作业程序与质量控制

Ø4.4.1按施工设计的管柱结构要求，将洗井管柱下至预定深度。

Ø4.4.2安装采油树或作业井口。

Ø4.4.3连接进出口流程管线，试压至设计施工泵压的1.5倍，不刺不漏为合格。

Ø4.4.4根据设计要求，采用正洗井、反洗井或正、反洗井交替方式进行。

Ø4.4.5洗井开泵时应注意观察泵注压力变化，控制排量由小至大，同时注意出口返出液情况。

若正常洗井，对外径139.7mm套管井排量一般控制在400L/min～500L/min，注水井洗井排量可增至580L/min，高压油气井的出口喷量控制在50L/min以内。

对φ177.8以上套管井排量大于或等于700L/min。

Ø4.4.6洗井过程中，随时观察并记录泵压、排量、出口量及漏失量等数据。

泵压升高，洗井不通时，应停泵及时分析原因进行处理，不得强行憋泵。

Ø4.4.7严重漏失井采取有效堵漏措施后，再进行洗井施工。

Ø4.4.8出砂井优先采用反循环洗井法，保持不喷不漏、平衡洗井。

若正循环洗井时，应正常活动管柱，防止砂卡。

Ø4.4.9洗井施工中加深或上提管柱前，修井液循环一周以上方可动管柱。

Ø4.4.10洗井深度和作业效果应符合施工设计的要求。

Ø4.4.11最大限度减少修井液向地层漏失，以减少对地层的污染和伤害。

Ø4.4.12储液罐形状规则、摆放平整，保证进出口液量计量准确。

Ø4.5通井、刮削套管作业程序与质量控制

Ø4.5.1通井

Ø4.5.1.1管柱结构自下而上依次为通井规、油管（钻杆）。

Ø4.5.1.2下通井管柱应符合4.1的规定。

Ø4.5.1.3通井时要平稳操作，管柱下放速度控制为小于或等于20m/min，下到距离设计位置100m时下放速度小于或等于10m/min。

当遇到人工井底悬重下降10kN～20kN时，重复两次，使探得人工井底深度误差小于或等于0.5m。

Ø4.5.1.4通井时，若中途遇阻，悬重下降控制不超过30kN，并平稳活动管柱、循环冲洗。

Ø4.5.1.5对遇阻井段应分析情况或实测打印证实遇阻原因，并经修整后再进行通井作业。

Ø4.5.2套管刮削

Ø4.5.2.1管柱结构自下而上依次为套管刮削器、油管（或钻杆）。

Ø4.5.2.2下套管刮削管柱应符合4.1的规定。

Ø4.5.2.3下管柱时要平稳操作，管柱下放速度控制为小于或等于30m/min，下到距离设计要求刮削井段前50m左右，下放速度控制为小于或等于10m/min。

接近刮削井段并开泵循环正常后，边缓慢顺螺纹紧扣方向旋转管柱边缓慢下放至设计刮削深度，然后再上提管柱反复多次刮削，直到下放悬重恢复正常为止。

Ø4.5.2.4若中途遇阻，当悬重下降20kN～30kN时，应停止下管柱，接洗井管汇开泵循环，边顺螺纹紧扣方向旋转边下放管柱，反复刮削直到管柱悬重恢复正常为止，再继续下管柱。

Ø4.5.3通井、刮削套管作业达到设计要求，井下套管内通径畅通无阻。

Ø4.5.4通井、刮削完毕按4.4要求进行洗井，将刮削下来的脏物应充分洗出地面。

Ø5.1起下管柱井口要有防掉、防喷装置，严防井下落物，防井喷事故。

Ø5.2作业时应安装经检定合格、符合要求的指重表（或拉力计）及井控装置。

Ø5.3下井工具和管柱均应经地面检验合格。

Ø5.4严禁用锚头绳上卸油管螺纹，禁用榔头敲击油管。

Ø5.5起下油管要操作平稳，避免顿钻、斜扣。

禁止挂单吊环操作。

Ø5.6随时观察修井机、井架、绷绳和游动系统的运转情况，发现问题立即停车处理，待正常后才能继续施工。

Ø5.7遇卡时应慢慢上下活动，分析原因，进行妥善处理。

Ø5.8施工人员各负其责，紧密配合，服从专人指挥。

Ø5.9施工前必须有防触电、防火、防爆措施，按规定配备消防器材。

Ø5.10在冲砂或洗井施工中，提升动力设备要连续运转不得熄火。

Ø5.11冲砂、洗井时水龙带必须栓保险绳，循环管线应不刺不漏，水龙带工作压力应与施工设计最高压力匹配。

Ø5.12出口管线连接应平直，按规定用地锚或水泥墩固定。

Ø5.13采用气化液冲砂时，压风机出口与水泥车之间要安装单流阀，返出管线必须用硬管线，并固定好。

Ø5.14施工时，高压区禁止人员穿越。

Ø5.15修井液不得落地。

洗井洗出的污油、污水等集中处理，有条件的，可直接进入洗井流程。

Ø5.16冲砂或洗井完毕后，应把经过沉降的修井液和砂子进行处理，达到环保要求。

Ø5.17通井、刮削过程中，掌握悬重变化，控制悬重下降小于或等于30kN。

5.18严禁用带通井规、刮削器的管柱冲砂。

Ø6.1探砂面

Øa）时间；b）方式；c）悬重；d）方入；e）砂面深度。

Ø6.2冲砂

Øa）时间；b）方式；c）修井液名称、性质、液量、泵压、排量；d）冲砂工具名称、规格、尺寸；e）返出物描述、累计砂量；f）冲砂井段、厚度；g）漏失量、喷吐量、停泵前的出口砂量；h）沉降时间、复探砂面深度。

Ø6.3洗井

Øa）作业时间；b）洗井方式；c）修井液性质：

包括名称、粘度、相对密度、切力、pH值、温度、添加剂及杂质含量等；d）洗井参数：

包括泵压、排量、注入液量及喷漏量；e）修井液排出携带物：

包括名称、形状及数量。

Ø6.4起下油管

Ø6.4.1起出油管规格、根数，工具名称、型号、规格、数量。

Ø6.4.2下油管

Øa）下井工具：

名称、型号、规格、数量；b）油管规格、根数、长度；c）下井工具深度；d）管柱结构示意图；e）带封隔器，描述座封情况。

Ø6.5通井、刮削套管

Øa）通井规（刮管器）型号、外型尺寸；b）通径（或刮削套管）深度、遇阻位置、指重表变化值、通井规痕迹描述；c）洗井时间、修井液量、泵压、洗井深度、排量；d）出口返出物描述。

附　录　A（资料性附录）

油管推荐上紧扭矩表

外径

mm

（in）

名义质量，kg/m

上紧力矩，N·m

螺纹与接箍

钢级

非加厚

加厚

非加厚

加厚

最佳

最小

最大

最佳

最小

最大

73

（27/8″）

9.52

9.67

H－40

1084.62

812.97

1356.26

1694.59

1273.88

2115.29

9.52

9.67

J－55

1423.93

1070.87

1775.98

2236.9

1680.86

2792.93

9.52

9.67

C－75

1870.11

1410.2

2345.75

2912

2210.42

3673.57

12.8

12.95

C－75

2833.14

2129.02

3524.51

3863.83

2901.79

4824.87

9.52

9.67

N－80

1922.71

1491.59

2494.81

3118.51

2345.75

3905

12.8

12.95

N－80

2995.93

2250.62

3741.24

4094.28

3077.33

5124.96

9.52

9.67

P－105

2507.56

1883.86

3131.26

3945.22

2955.72

4936.67

12.8

12.95

P－105

3782.42

2833.14

4731.71

5167.12

3877.55

6453.76

88.9

（31/2″）

11.46

—

H－40

1247.41

935.55

1559.26

—

—

—

13.69

13.84

H－40

1518.07

1138.55

1898.57

2345.75

1762.26

2928.27

15.18

—

H－40

1775.98

1328.8

2223.17

—

—

—

11.46

—

J－55

1640.65

1233.68

2047.63

—

—

—

13.69

13.84

J－55

2006.44

1505.32

2508.54

3091.06

2318.29

3863.27

15.18

—

J－55

2332.02

1748.53

2914.54

—

—

—

11.46

—

C－75

2169.23

1626.92

2711.54

—

—

—

13.69

13.84

C－75

2643.87

1978.98

3307.78

4080.55

3063.6

5097.5

油管外径

mm

（in）

名义质量，kg/m

上紧力矩，N·m

螺纹与接箍

钢级

非加厚

加厚

非加厚

加厚

最佳

最小

最大

最佳

最小

最大

101.6

（4″）

15.18

—

C－75

3077.33

2304.56

3850.09

—

—

—

18.9

19.27

C－75

4108.01

3077.33

5138.68

5477.01

4108.01

6847

11.46

—

N－80

2304.56

1735.78

2888.06

—

—

—

13.69

13.84

N－80

2806.66

2101.57

3510.78

4338.48

3253.85

5423.08

15.18

—

N－80

3267.58

2453.63

4080.55

—

—

—

18.9

19.27

N－80

4352.19

3267.57

5437.79

5818.29

4366.9

7269.67

13.69

1