预制箱梁首件工程施工技术总结.docx
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预制箱梁首件工程施工技术总结
预制箱梁首件工程施工技术总结
为了确保工程质量优质，质量目标明确，减少盲目施工，施工前应确定标准的施工工艺，施工工艺通过首件工程试验确定。
为了确保我合同段内的30m预制箱梁工程质量符合设计要求及技术标准，我标段选定XX特特大桥左幅2#-2号梁为我标段30m预制箱梁首件工程，20年月日进行施工。
一、工程概况
XX特大桥由左右两幅桥组成，起点桩号为K65+958.500，终点桩号为K67+105.500。
全桥共9联：
桥跨布置为2×（4×30）+3×（3×40）+5×30+2×（4×30）+5×30米,上部结构第3联、第4联、第5联采用预应力（后张）T梁，先简支后连续，其余联采用预应力砼（后张）小箱梁，先简支后连续；下部结构桥台采用肋板台，桥墩采用柱式墩，墩台采用桩基础；桥梁全长1147米。
共有预制小箱梁208片，T梁108片，箱梁横截面为单箱单室截面，梁高1.6m，预应力采用￠s15.2钢绞线,标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.95×105Mpa，单束张拉控制应力为1395Mpa。
二、施工目标
1、质量目标
交工验收分项工程、分部工程、单位工程、合同段工程合格率100%。
2、安全目标
在本项目工程建设中，坚决避免人身伤亡事故，一般轻伤事故率控制在3‰以下。
3、环保目标
严格按照国家《环境保护法》和《水土保持法》及地方政府有关规定落实环保。
采取各种工程防护措施，控制水资源污染，水土流失，减少粉尘对空气的污染，降低噪音污染，减少工程建设对沿线生态环境的破坏和污染，确保沿线景观不受破坏，保持生态平衡，创造良好的环境。
4、首件目的
通过首件的施工，取得相关的技术参数，确定拟定施工方案的可行性，为后续施工总结相关经验；通过首件工程施工，结合预制箱梁施工的特点，来确定最优的施工工艺和施工组织。
三、施工准备
根据桥涵施工工序，箱梁预制安装采用平行作业，箱梁预制的所有工序在梁场统一完成，混凝土由拌和站统一拌制，采用双机HZS120供料，混凝土运输依靠2辆8方的混凝土搅拌车没车荷载4方交替完成。
待下部构造完成后且前期预制梁板砼强度达到设计要求，组织人力进行箱梁的运输及吊装。
预制工程所需主要材料钢筋、水泥、砂子、碎石已经检验合格并全部进场，其它辅助材料也已准备齐全。
1、水、电及现场布置
（1）施工用水:
从XX引水至240立方蓄水池中，在蓄水池净化后提供施工所需用水。
（2）施工用电：
施工用电主要通过拌合站内630KW变压器外接至梁场内，另配备一台250KW发电机备用。
（3）现场布置：
①认真对预制梁场施工范围内地下物进行详细了解，经挖探查明没有管线、电缆及光缆。
②进行场地整理与场地布置，清除施工区域的杂物，平整场地。
预制厂内保证晴雨通车，以方便施工机械材料、混凝土等的运输。
2、物资供应
采用自拌混凝土施工，在施工前，按照要求做好原材料抽检试验、配合比试验并上报监理验证方可使用。
3、技术准备
（1）组织分部有关施工管理人员和技术人员学习施工图纸、施工规范、以及预制箱梁的工艺工法等有关施工的技术文件。
（2）作好施工图纸及设计说明会审工作，对分部施工人员及技术人员、现场施工人员、特种作业人员进行逐级技术交底，并认真执行各项施工技术规范。
4、试验工作所有施工材料的试验抽检和C50砼试配工作已全部完成，并经过监理工程师的抽检。
C50混凝土的施工配合调整已完成。
按配比配制的混凝土拌合物和易性、粘性良好，坍落度控制在14～18㎝，混凝土试件28天强度满足要求。
四、施工安排
1、管理人员如下：
职务
姓名
职责
分部经理
负责全面组织、协调管理工作
分部总工
负责施工方案的编制及技术
分部副经理
负责现场施工组织
协调部
负责地方协调工作
质检工程师
负责现场质量控制，报验
测量负责人
负责现场控制工作
试验负责人
负责材料检验、试件留样工作
实验员
负责现场试件、坍落度工作
现场技术员
负责现场技术、质量控制、内业协调
专职安全员
负责现场安全
2、施工作业人员安排
首件箱梁人员安排：
其中管理人员3人，质检员1人、测量2人、试验2人、工长2人、安全员1人，机械操作人员及钢筋工、模板工、砼振捣工等共计40人。
（1）钢筋加工及安装：
包括钢筋的下料、弯曲、焊接、绑扎及骨架成型等共配置技术工人5人，另配备力工4人，合计9人。
（2）模板工：
包括钢模板的除锈、支立、加固、校正调直、拆卸和维护保养，配置技术工人2人，其他辅助人员4人，合计6人。
（3）混凝土工：
包括混凝土的输送、振捣、板顶的抹平和拉毛、混凝土的养护、梁板起吊和移运、堆放，包括拌和站共配置人员14人。
3、机械安排
为保证箱梁预制的正常进行，我项目安排施工机械如下：
名称
规格型号
数量
性能
拌和站
HZS120
2
良好
装载机
ZL50
1
良好
龙门吊
10T
2
良好
插入式振捣器
50型
6
良好
高频振捣器
JZ125/RWZB11
30
良好
砼搅拌运输车
8方
2
良好
洒水车
解放STC-50
1
良好
电焊机
Zx7-4008
2
良好
钢筋弯曲中心
Kz2l32
1
良好
凿毛机
sdx
4
良好
张拉机
Skyb-50
2
良好
压浆机
DEYJ-400
1
良好
4、施工现场管理体系网络
施工中设技术质量组、安全组、施工组、材料组和后勤组，以便控制施工。
各人员的主要职能：
（1）技术管理组：
主要负责工程施工技术工作，质量控制、自检、验收、技术复核、质量评定、技术资料的收集工作，以及对测量小组和现场试验实行具体工作指导。
（2）安全组：
主要负责施工安全管理，具体实行施工现场安全动态管理，消防保卫，环境保护等工作。
（3）材料组：
主要负责材料询价、采购、计量、接收、保管等工作。
（4）施工组：
主要负责生产指挥调度、文明施工等工作。
（5）后勤组：
主要负责食堂、宿舍等后勤保障等工作，作好现场整洁卫生及文明施工管理等工作。
五、施工方案
1、施工工艺流程及方案
小箱梁预制施工工艺流程图
2、施工方案的确定
（1）建造台座
分部设置两条生产区，每条生产区布置梁底台座各20个、存梁总长度300米，整体南北方向布置。
底座设置：
箱梁底座按照设计要求设置底座的长度、宽度、反拱度。
底座两端部进行特殊加强并配钢筋网片，防止张拉后底座端部发生沉降；在底座两端特殊处理端后设置一道吊装缝。
底座高度设计已考虑到底座和边模的配合问题。
底座采用混凝土浇制而成，底座两边预埋5#槽钢，顶面铺设厚度为6mm的钢板。
钢板与底座连接，以保顶面牢固和平顺。
底座横向间距设置：
台座之间距5m，满足各个台座之间模板安装与拆卸等施工要求。
（2）钢筋及预应力管道的制作安装
①钢筋的制作与安装
1）钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理人员审批后，方可进场。
钢筋存放场每隔2米设工字钢骨架，使钢筋存放时离地30cm存放在钢筋加工场内，钢筋加工棚采用钢结构屋架搭设而成。
2）钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后方可进行下料，根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范、招标文件要求，在满足设计、规范、招标文件要求的同时，尽量减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，确定钢筋的下料长度。
焊工必须持证上岗，钢筋接头采用搭接焊，焊条要求对Ⅱ级螺纹不小于502级，严禁使用422焊条（钢筋加工区内严禁出现422焊条）。
焊工焊接前应进行试焊，焊件合格后方可进行焊接。
焊接长度：
双面搭接焊时应为5d，单面焊应为10d，保证焊缝饱满（深度0.3d、宽度0.8d）无气孔。
钢筋间距、搭接长度均要符合规范、设计图纸、招标文件要求，受力钢筋同断面接头面积不大于50%。
焊接接头不宜位于构件最大弯矩处，即梁板的中间处。
钢筋加工应在钢筋加工棚中进行。
钢筋加工半成品应摆放整齐，同时要求进行挂牌施工，标明钢筋名称、使用部位及设计大样图。
3）钢筋在胎架上绑扎应符合下列规定
a.钢筋间距、顺直度满足要求，必要时要挂线施工。
b.绑扎点频率满足要求，构件拐弯处必须全部绑扎。
c.绑扎钢筋的扎丝头不应进入砼保护层内。
4）为了保证保护层的厚度，箍筋的尺寸应按照规范要求的最小值进行下料制作绑扎。
由于箱梁各截面尺寸都比较小，钢筋加工必须准确且保护层砼垫块尺寸必须满足设计要求。
净保护层底板为3cm、腹板为2cm、顶板为4cm。
保护层采用成品同标号垫块控制，垫块的厚度不应出现负误差，误差不应大于1mm。
砼垫块应梅花状布置，分散设置在钢筋和模板之间，设置的数量不应少于4个/m2，重要部位要适当加密。
5）钢筋及预埋件位置的准确性：
a.箱梁翼缘板处注意防撞护栏的预埋钢筋，伸缩缝槽口处注意伸缩缝的预埋钢筋。
b.排水系统的预留孔洞，要根据每个桥的排水设计图准确预留。
c.梁底通气孔的埋设采用PVC管内装沙子填实，两端用胶带封住，防止进砼，采用定位钢筋固定。
（钢筋安装标准及允许偏差见表）
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
钢筋位置允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
（3）安装波纹管道我分部后张法预应力砼箱梁均采用钢波纹管，要求其厚度不小于0.3mm。
负弯矩处采用渡锌波纹管（厚度要求同上）。
①安装时，波纹方向与穿束方向一致，穿入前应首先检查定位钢筋网片的坐标是否合格，合格后方可穿入波纹管，穿入时应旋转推进不得直接推进，以防在波纹管安装时被划破。
严格按照设计图纸中提供的波纹管定位坐标定位，在钢筋胎架上设置标记、间距为1m,并标明每种型号的管道离地高度，作为定位依据，纵、横坐标定位应用φ8钢筋焊接成“井”字型定位架，并按规定位置点焊在钢筋骨架的非受力钢筋上，孔道定位误差应小于5mm，施工按直线段每100cm设置一组，曲线段每50cm设置一组，以避免在浇筑砼时管道移位。
②波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度为外径的5-7倍，约30cm长左右。
接长处用胶带缠平，连接前应将接头处的皱皮压平、压顺，波纹管若有破口，应用胶带将破口处封闭。
③波纹管伸入锚垫板内长度约8cm左右，以保证钢绞线在锚垫板孔道内自由散开，以防钢绞线在端部产生交叉现象，波纹管与锚垫板连接处也应用胶带缠牢，其缝隙打泡沫胶堵密实。
为了确保孔道畅通，应采取以下措施：
1）在波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管应加以防护。
2）混凝土振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。
3）为防止波纹管在砼浇注过程中进浆和变形，在波纹管中设置塑料管作为撑管，浇注砼前插入到波纹管中，浇注完成即可拔除。
4）张拉穿束前，为防止泥浆及水进入波纹管，要用宽胶带将锚垫板口封上。
5）波纹管管道的检查先用肉眼观察管道圆弧是否平顺，再检查坐标，保证管道坐标的正确，减少管道摩阻。
3、模板制作与安装
箱梁的模板采用定型钢模板,面板单节长4.5m厚6mm，芯模采用组合钢模。
钢模进场后要进行试拼，对钢模拼装后的整体平整度、线形、结构尺寸均应满足规范和施工的要求，脱模剂用机油。
外模拼装完毕后，应进行各截面尺寸的检查和模板拼缝的检查。
由于梁体顶面2%横坡在预制时形成，外模骨架的垂直度显得很重要，否则，若坡度和高差不对，直接影响调平层施工，施工过程中要使用垂球保证骨架垂直。
芯模的安装在底板钢筋、腹板钢筋绑扎完毕之后进行，芯模安装时，在外先拼装成7.5m一节，再整体吊装，芯模的固定采用定位筋固定，芯模的支点在底板焊定位筋即可，定位筋采用φ20的钢筋，4个/m2,定位应准确牢固。
4、堵头模板的安装
箱梁堵头模板分为翼缘板堵头和梁端堵头。
翼缘板堵头因有翼缘板钢筋伸出梁外，考虑外模的卸落和钢筋的布置，将翼缘板堵头做成“梳”状，待顶板钢筋绑扎完毕之后将梳形板（高18cm）卡住钢筋即可，当砼凝固之后立即将梳形板撬出并凿毛。
两端堵头因有钢筋伸出和锚下垫板的预埋，因此堵头分成六小块拼装，便于拆除。
要注意的是堵头板外露钢筋部位的堵漏，采用泡沫胶填堵，确保严密，不漏浆。
模板安装前首先进行台座精确放线，控制好端头角度、横隔板位置、梁长。
项目
允许偏差（mm）
模板标高
基础
±15
柱、墙和梁
±10
墩台
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱或墙
8
梁
10
墩台
10
装配式构件支承面的标高
+2，-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
5、箱梁砼的浇筑
（1）配合比的选定及运输。
预制梁板配合比采用C50配合比进行施工。
对粗细骨料、水泥、粉煤灰、矿粉和外加剂等原材料进行单项抽检试验，符合规范要求后方可使用。
混凝土入模坍落度控制在14-18cm左右，并对粗细骨料进行严格控制，保证粒径不超标。
砼集中拌和，由砼运输罐车运送到预制场，卸入料斗，由场内龙门吊吊起料斗入模，料斗放料口距箱梁模板顶面30cm时放料，分层布料振实。
为防止浇筑速度慢而导致坍落度损失，每车料实装混凝土4m3
（2）混凝土的浇筑。
浇筑顺序按底板-腹板-顶板水平分层浇筑，浇筑方式是从梁两端向中间浇筑，砼采用分层下料振捣，每层的厚度不应超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1小时（温度在30℃以上）或1.5小时（温度在30℃以下）。
砼施工尽可能避开中午或下午高温时段，当温度过高时应对模板采用喷水降温措施，以满足施工要求。
（3）混凝土振捣。
梁体混凝土的振捣，以插入式振捣器为主，附着式振动器为辅。
先用大棒振捣，对梁底和端头辅以小棒进行振捣，以混凝土密实为准。
梁体两侧的附着式振动器功率在1.5kw，附着式振捣器一字型布置，距离梁底40cm,每2米设置一个。
当砼面到上下两层振捣器中间时，开动上下两层振捣器，振捣时间为8~12秒，多次振捣。
附着式振动器应与侧模振动架密贴，以便混凝土最大限度的吸收振动力。
附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振什么部位，严禁空振模板；振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、不泛浆、表面平坦为度。
内模底板设置容口，以便于观察和辅助振捣。
特别注意的是：
腹板及梁端头混凝土的浇筑在必要的时候还得配以小钢钎捣插，使混凝土进入波纹管下面，防止漏振。
6、拆模养护。
顶板混凝土灌注完毕时为20:
40，开始初凝时为23：
35，需要再次进行收平拉毛。
待收浆后覆盖土工布和洒水养生，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
采用土工布覆盖洒水养生，现场每间隔10分钟洒水一次，派专人负责，混凝土的洒水养生时间应最少保持7d以上，洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
拆模时间以混凝土强度达到4MPa为宜。
混凝土强度达到设计强度85%强度时再张拉正弯矩钢束，拆膜时严防损伤梁体及模板。
拆除外模后及时进行梁端及翼板边缘凿毛。
凿毛的标准：
砼表面均匀布置，密度要满足要求，要凿出外面浮浆，成现凹凸不小于6mm的粗糙面。
梁端头砼面进行弹线，需要弹出梁板中心线，便于检查及梁板安装定位。
对于拆模后砼外观存在的缺陷，严禁擅自处理、掩盖。
拆膜后及时对该梁进行编号（所属桥梁、墩号、吊装方向、浇注日期等）。
八、执行监理报检工序
1、备好材料、机具，做好混凝土的配比设计并报监理工程师审核批准。
2、做好一切准备工作后即可提出预制箱梁的开工报告，经监理工程师组织审查落实认为合格后开工。
3、钢筋加工安装前向监理工程报检，报检合格后方可作业，钢筋笼对接单面焊接，焊接完成后报监理工程师检验，检验合格后进行下道工序施工。
4、安装模板是应有监理人员在场，特别是安放梁端部模板时，注意预埋锚垫板的规格型号是否与设计图纸要求一致，避免出错。
5、混凝土浇筑时要经常检查其坍落度，主要由试验人员进行自检，监理人员应随时抽验。
6、浇筑完毕，混凝上达到一定强度后应进行28d抗压强度检测，报监理工程师现场检验方可进行下道工序。
九、首件工程中存在的不足
1、钢筋制作绑扎时间长。
采用新数控弯曲中心，工人操作不熟练，造成钢筋下料作业时间过长；绑扎过程中对于图纸没有完全吃透，顶板负弯矩钢筋绑扎，锚垫板及波纹管的安装时间较长。
2、混凝土工操作不熟练，浇筑时间较长，致使梁体底部出现水波纹。
3、首套模板存在问题较多。
内模拉杆直径较细，安装拆卸后已变形；翼板加厚段模板、内模压杠等存在不足，修改使用时间较长，负弯矩张拉槽口模板安装拆卸时间长。
4、翼缘板及梁端凿毛不够细致，梁体混凝土面有些许气泡。
5、模板支护到浇筑混凝土的时间较长，造成模板有轻微锈迹。
十、施工注意事项和需要改进的地方
1、加强现场施工人员标准化工艺工法的培训，保证施工人员配合默契，协同施工。
防止因为配合不当而导致发生施工安全和质量事故。
2、加强混凝土质量的控制。
严格控制混凝土的塌落度、混凝土出机到灌注的时间，保证混凝土的质量，提高砼浇筑效率，缩短浇筑时间。
3、内模拉杆全部更换，拉杆直径加大，张拉槽口模板采用分体安装。
4、顶板负弯矩钢筋、锚垫板，锚头筋应在钢筋台架上全部绑扎完毕再吊装。
十一、综合评价及总结
通过箱梁预制施工过程来看，我标段所确定的预制箱梁施工工艺满足施工质量要求，可以用于后期全标段的箱梁预制施工。
通过首件施工，使全体施工人员加深了对箱梁施工工艺的理解，增强了其质量意识。
同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。
在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有的施工。
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