重要石化设备监造大纲上册.docx
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重要石化设备监造大纲上册
重要石化设备监造大纲（上册）
热壁加氢反应器制造过程质量验收检验大纲
1总则
内容和适用范围
1.1.1本大纲主要规定了采购单位（或适用单位）应对热壁加氢反应器制造过程进行质量验收检验的基本内容及要求，也可作为委托驻厂监造的依据。
1.1.2本大纲适用于是有化工工业使用的加氢裂化、加氢精制装置中的热壁加氢反应器。
同类容器可参照使用。
主要编制依据
1.2.1《压力容器安全技术监察规程》；
1.2.2GB150-1998《钢制压力容器》；
1.2.3JB4732-1995《钢制压力容器分析设计》；
1.2.4加氢反应器设计文件；
1.2.5ASME规范；
1.2.6相关标准等。
2原材料
主要钢种为和、3Cr-1MoV、冶炼工艺应采用电炉熔炼加炉外精炼、真空脱氧。
依据采购《技术协议》审核主体材料（含焊材）质量证明书，材料牌号及规格、锻件级别、数量、供货商等。
主体材料应进行外观、热处理状态、材料标记检查。
筒体、封头、进出口法兰及盖、法兰接管等主要承压件的化学成分、回火脆性敏感系数、常温机械性能、高温机械性能、夏比冲击试验、晶粒度及非金属夹杂物（指锻件）、硬度、回火脆性倾向评定、无损检验及取样部位、试验数量、模拟热处理状态应与采购《技术协议》规定一致。
材料复验应按《压力容器安全技术监察规程》、采购《技术协议》规定执行。
内件、主螺栓、主螺母、裙座等材料检验应与采购《技术协议》规定一致。
螺栓和螺母应逐件进行硬度测试，按采购《技术协议》验收。
≥Ф50棒料加工的螺栓粗加工应进行超声波检测，按采购《技术协议》验收。
基材焊接材料和堆焊材料检验应与采购《技术协议》规定一致。
凡在制造过程中改变热处理状态的主体材料，应重新进行性能热处理，其机械性能应与母材规定的要求一致。
3焊接
焊工作业必须持有相应类别的有效焊接资格证书。
制造厂应在产品施焊前，根据图样、采购《技术协议》及JB4708-2000的规定完成焊接工艺评定。
主要焊接工艺评定至少覆盖基体焊接工艺评定、堆焊工艺评定、异种钢焊接工艺评定三类。
焊接工艺评定报告应经相关单位确认。
根据评定合格的焊接工艺核查焊接工艺指导书。
焊接作业应严格遵守焊接工艺纪律。
Cr-Mo钢焊接前应预热、焊后应及时进行消应力处理。
焊接返修次数应与采购《技术协议》规定一致，所有的返修均应有返修工艺评定支持。
厚壁深焊缝应采用窄间隙自动焊接。
焊缝检查：
3.10.1承压焊缝熔敷金属应进行化学成分和X系数检查，取样数量级分析结果按采购《技术协议》验收。
3.10.2承压焊缝（含热影响区、母材）最终热处理后应逐条进行硬度检测，按采购《技术协议》验收。
3.10.3鞍座式接管角焊缝，应尽量在平焊位置进行焊接，并应检查焊脚高度及圆滑过渡情况。
3.10.4焊缝外观不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣、飞溅等缺陷。
3.10.5内件角焊缝应连续焊，焊脚高应符合图样规定。
3.10.6堆焊层应进行化学成分分析，取样部位、数量按采购《技术协议》验收。
3.10.7堆焊层应用仪器测试法和取样化学分析法进行铁素体数测定。
两种方法的取样部位、数量，按采购《技术协议》验收。
3.10.8法兰密封面堆焊层应进行硬度测试，按采购《技术协议》验收。
3.10.9如果图样中有要求，法兰密封面的表层堆焊及加工应在最终热处理之后进行。
4无损检验
无损检验作业人员应持有相应类（级）别的有效资格证书。
所有承压锻件粗加工后应进行超声波检查，按采购《技术协议》规定验收。
所有承压锻件精加工后应进行磁粉检查，验收标准按JB/T4730-2005Ⅰ级要求。
所有承压板材应进行超声波检查，按采购《技术协议》规定验收。
承压焊缝的无损检验：
4.5.1A、B、D类焊缝焊后、热处理后、水压后应进行100%磁粉检验，按JB/T4730-2005Ⅰ级要求。
4.5.2A、B、D类焊缝焊后、热处理后、水压后应进行100%超声波检验，按JB/T4730-2005Ⅰ级要求。
4.5.3A、B、D类焊缝焊后应进行100%射线检验，按JB/T47320-2005Ⅱ级要求。
4.5.4壳体与裙座的连接接头及裙座上Cr-Mo钢接头内外表面焊后、热处理后、水压试验后应进行100%磁粉检验，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。
4.5.5壳体与裙座的连接接头及裙座上Cr-Mo钢接头、碳钢接头焊后、热处理后、水压试验后应进行超声波检验，探伤比例、验收级别应符合采购《技术协议》的规定。
堆焊层及不锈钢焊接接头无损检验：
4.6.1不锈钢堆焊层应进行100%超声波检查，其贴合度、焊接缺陷、探测面等验收应按采购《技术协议》和JB/T47320-2005的规定。
4.6.2不锈钢堆焊过渡层、复层焊后均应进行100%渗透检查，按按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。
4.6.3分配盘支持凸台转角处、法兰密封面、内件与筒体连接角焊缝水压试验后应进行100%渗透检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。
4.6.4Cr-Mo钢堆焊层应进行100%超声波检查，按采购《技术协议》和JB/T4730-2005验收。
4.6.5Cr-Mo钢堆焊层（凸台）加工后表面进行100%磁粉检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。
4.6.6不锈钢内件分配盘、冷氢盘、支持盘的所有焊缝应进行100%渗透检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。
4.6.7热电偶口对焊接缝应进行100%射线检查，按JB/T4730-2005Ⅱ级验收。
4.6.8热电偶口所有焊缝应进行100%渗透检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。
5尺寸检查和预组装
筒体机加工后或校圆后的几何形状应进行检查。
封头冲压后的几何形状应进行检查。
弯管成形后几何形状应进行检查。
所有不锈钢堆焊层厚度应进行检查。
整体尺寸、管口方位及伸出高度应进行检查。
内件支承圈的水平度应进行检查。
分配盘、支持盘、冷氢盘平面度、弯曲度、扭曲度应进行检查。
分配盘、格栅加工组焊后应在模拟壳体内进行预组装检查。
预装后分配盘应逐盘编号，并做好带有编号的装配筒图和文本说明，随箱发货。
入口扩散器、冷氢分配管、出口收集器、内部支持件组装及焊接尺寸检查。
分段交货出厂前应进行预组对，现场合拢组焊前应进行工件外观、施工条件等检查，如转胎、焊接设备、焊材库、热处理设施，加热工具，检验检测仪器、起吊及运输设备等准备情况。
6热处理及试板
母材热处理：
6.1.1筒体热成型、封头热冲压及弯管成形后必须进行性能热处理（正火+回火或调质）并带母材试板。
中间热处理按采购《技术协议》规定，Cr-Mo钢焊后的中间热处理不能用消氢代替。
最终热处理前检查：
6.3.1所有的焊接件和预焊件应完成焊接。
6.3.2反应器应进行内外表面外观检查，工装焊接件应清除干净。
6.3.3凸台与筒体连接部位应圆滑过渡，不得有棱角、突变等。
6.3.4母材试板、焊接试板应齐全。
6.3.5产品最终热处理前的各项检验应已完成。
设备最终热处理：
6.4.1热处理工艺用热电偶的数量及布置、热处理温度及时间等应按采购《技术协议》的规定，主体焊缝应逐条记录中间热处理和最终热处理的次数、保温温度、保温时间及升降温速度。
6.4.2现场合拢缝的局部最终热处理，其热处理装备、热电偶布置、数量、热处理温度及时间等应按采购《技术协议》规定。
试板
6.5.1母材试板的性能应符合采购《技术协议》中材料的规定。
6.5.2焊接试板的数量、检验项目、性能结果应符合采购《技术协议》和JB4744的规定。
7压力试验及包装发运
水压试验压力、保压时间、水温、氯离子含量等按图样和采购《技术协议》规定。
热电偶组合件组焊后应进行氦渗漏试验，其试验压力、保压时间、验收按采购《技术协议》规定。
分配盘、冷氢盘应进行充水试验，其冲水高度、保持时间按采购《技术协议》规定。
壳体外表面应喷砂除锈，达到GB8923-1998中级的规定。
壳体外表面油漆应按采购《技术协议》和施工图样规定。
所有接管法兰面保护应按采购《技术协议》规定。
装箱前备件型号、数量清点，应与清单一致，并符合采购《技术协议》。
壳体内应充氮保护。
8其它要求
材料代用
主体承压锻件补焊应征得业主和设计单位的书面同意。
承压螺栓的螺纹加工应用滚压成型。
筒体排版图须经设计单位签字确认后才能施工。
主螺母每种至少做一件承载试验，具体按采购《技术协议》规定。
其它特殊要求按采购《技术协议》执行。
9加氢反应器驻厂监造主要控制点
序号
零部件及工序名称
监造内容
文件见证点（R）
现场见证点（W）
停止点（H）
1
筒节
1.材料质量证明审查
R
2.化学成分（熔炼分析、产品分析）
R
3.回火脆性敏感性系数X,J
R
4.力学性能（适用锻件）
R
5.晶粒度（适用锻件）
R
6.非金属夹杂物（适用锻件）
R
7.回火脆化倾向评定
R
8.超声波检查
R
9.机加工后形状、尺寸及加工面磁粉检查
R
W
10.滚圆、纵缝焊接、中间热处理检查
W
11.校圆、几何形状（椭圆度、棱角度）检查
W
12.纵缝外观及无损检验（RT、UT、MT）
R
13.纵缝熔敷金属化学成分分析
R
14.凸台Cr-Mo钢堆焊层无损检验（UT、MT）
R
15.不锈钢堆焊层厚度检查
R
16.不锈钢堆焊层化学成分、铁素体数检查
R
W
17.不锈钢堆焊层无损检验（UT、PT）
R
W
18.堆焊层外观检查
W
2
封头
1.材料质量证明书审查
R
2.化学成分（熔炼分析、产品分析）
R
3.回火脆性敏感性系数X,J
R
4.力学性能（常温、高温）
R
5.晶粒度（适用锻件）
R
6.非金属夹杂物（使用锻件）
R
7.回火脆化倾向评定
R
8.超声波检查
R
9.冲压后形状、尺寸（圆度、直径、厚度）检查
R
W
10.冲压后性能热处理及母材试板力学性能
R
11.冲压后无损检验（UT、MT）
R
12.精加工后尺寸检查
W
13.不锈钢堆焊层厚度检查
R
14不锈钢堆焊层化学成分、铁素体数检查
R
W
15.不锈钢堆焊层无损检验（UT、PT）
R
W
16.不锈钢堆焊层外观检查
W
3
顶部大法兰、人孔盖、油气进出口法兰、进出口弯管、底部卸料管及法兰和法兰盖、冷氢入口法兰
1.材料质量证明书审查
R
2.化学成分（熔炼分析、产品分析）
R
3.回火脆性敏感性系数X,J
R
4.力学性能（常温、高温）
R
5.晶粒度（适用锻件）
R
6.非金属夹杂物（使用锻件）
R
7.回火脆化倾向评定
R
8.超声波检查
R
9.精加工后尺寸及磁粉检查
R
W
10.弯管冲压后几何形状（尺寸、厚度）检查
R
W
11.弯管冲压后性能热处理
R
12.弯管冲压后无损检验（UT、MT）
R
W
13.弯管母材试板力学性能
R
14.坡口尺寸及磁粉检查
R
W
15.不锈钢堆焊层厚度检查
R
16.不锈钢堆焊层化学成分、铁素体数检查
R
W
17.不锈钢堆焊层无损检验（UT、PT）
R
W
18..法兰堆焊层密封面硬度检查
R
W
4
进出口对应法兰、冷氢入口对应法兰
1.材料质量证明书审查
R
2.化学成分
R
3.力学性能
R
4.无损检验（UT、MT/PT）
R
5.几何尺寸及外观检查
R
W
5
不锈钢内件
1.材料质量证明书审查
R
2.化学成分
R
3.力学性能
R
4.晶间腐蚀
R
5.焊缝无损检验（PT）
R
6.几何尺寸及外观检查
W
7.分配盘、冷氢盘冲水试验
W
8.螺柱与翼板的封焊角缝煤油沙漏试验
W
6
主螺栓
1.材料质量证明书审查
R
2.化学成分
R
3.力学性能
R
4.无损检验（UT、MT）
R
5.尺寸及精度检查
R
W
7
主螺母
1.材料质量证明书审查
R
2.化学成分
R
3.硬度检查
R
4.尺寸及精度检查
R
W
5.精加工后磁粉检查
R
6.承载试验（按采购《技术协议》规定）
R
8
热电偶管
1.化学成分
R
2.力学性能
R
3.晶间腐蚀
R
4.焊缝无损检验RT、PT）
R
5.直线度检查
W
6.氦渗漏试验
R
W
9
裙座
1.筒节材料质量证明书检查
R
2.Cr-Mo钢筒节纵、环缝焊后MT、UT、RT
R
W
3.碳钢筒节、环缝焊后MT、UT、RT
R
10
总装
1.承压焊缝坡口磁粉检查
R
2.壳体A/B/D类焊缝焊后MT、UT、RT
R
3.壳体A/B/D类焊缝熔敷金属化学成分
R
4.壳体A/B/D类焊缝里口堆焊层PT、UT
R
5.壳体A/B/D类焊缝里口堆焊层铁素体数测定
R
W
6.壳体A/B/D类焊缝里口堆焊层化学成分
R
7.基准线与顶部切线间距偏差检查
W
8.裙座底面到基准线的间距偏差检查
W
9.筒体直线度及环缝错边量检查
W
10.管口方位及尺寸
W
11.凸台位置及尺寸
W
12.设备内外表面外观检查
W
13.内件与壳体组焊方位、尺寸、外观检查
W
14.内件与壳体组焊角缝PT检查
R
15.分配盘、支持盘、冷氢盘模拟预组装
H
11
热处理
1.A/B/D类焊缝中间热处理
R
2.整体最终热处理或分段及合拢缝最终热处理
R
W
3.壳体A/B/D类焊缝最终热处理后硬度检查
R
W
4.壳体A/B/D类焊缝最终热处理后MT、UT
R
5.裙座与壳体连接焊缝最终热处理后MT、UT
R
6.Cr-Mo钢裙座筒节纵环缝最终热理后MT、UT
R
7.临时连接物去除部位最终热处理后MT
R
W
8.堆焊层最终热处理后PT
R
W
12
试板
1.母材性能热处理试板检查
R
W
2.产品焊接试板检查
R
W
13
压力试验
1.壳体水压试验
R
2.外观及内部清洁度检查
W
3.壳体A/B/D类焊缝水压后MT、UT
R
W
4.裙座与壳体连接焊缝水压后MT、UT
R
W
14
其它外购件
1.密封垫、泡罩合格证检查
R
2.密封垫、泡罩几何尺寸及外观抽查
W
3.密封垫硬度检查
R
15
出厂检验
1.法兰密封面外观检查
W
2.喷砂除锈、油漆检查
W
3.接管法兰面保护及包装检查
W
4.标记检查
W
5.充氮保护检查
W
6.按采购《技术协议》规定进行随机文件检查
R
螺纹锁紧环换热器制造过程质量验收检验大纲
1总则
1.1内容和适用范围
1.1.1本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）应对螺纹锁紧环换热器制造过程进行质量验收检验的基本内容及要求，也可作为委托驻厂监造的依据。
1.1.2本大纲适用于石油化工工业使用的加氢裂化、加氢精制装置中的螺纹锁紧环式换热器。
主要编制依据：
1.2.1《压力容器安全技术监察规程》；
1.2.2GB150-1998《钢制压力容器》；
1.2.3GB151-1999《管壳式换热器》；
1.2.4螺纹锁紧环换热器设计文件；
1.2.5相关标准等。
2原材料
主要钢种为、、15CrMo,其冶炼工艺应采用电炉熔炼，真空脱氧。
换热管材料为0Cr18Ni10Ti、316L、2205、Cr-Mo钢时，其交货状态应按采购《技术协议》规定执行。
依据采购《技术协议》审核主体材料（含焊材）质量证明书，材料牌号及规格、锻件级别、数量、供货商等应与采购《技术协议》规定一致。
对主体材料进行外观、热处理状态、材料标记检查。
管箱筒体、管箱压盖、螺纹承压环、壳体、封头、进出口法兰接管、管板、换热器等主要承压件的化学成分、回火脆性敏感系数、常温力学性能、高温力学性能、夏比冲击试验、晶粒度及非金属夹杂物（指锻件）、金相组织、硬度、回火脆化倾向评定、晶间腐蚀试验、无损检验结果及取样部位、式样数量、模拟热处理状态与采购《技术协议》规定一致。
材料复验应按《压力容器安全技术监察规程》、采购《技术协议》规定执行。
管程内套筒、内件、折流板等材料检验应与采购《技术协议》规定一致。
双头螺栓和螺母应逐件进行硬度检查，按《技术协议》验收。
Ф≥50棒料粗加工后应进行超声检测，或按《技术协议》规定验收。
基材焊接材料和堆焊材料检验应与《技术协议》规定一致。
凡在制造过程中改变热处理状态的主体材料，应重新进行性能热处理，其力学性能结果应符合母材的有关规定。
外密封垫圈、缠绕垫片、八角垫、管板管程侧压缩盘根的材料牌号、性能、供货商、数量及加工精度应与采购《技术协议》和图样规定一致。
3焊接
焊工作业必须持有相关类别的有效焊接资格证书。
制造厂应在产品施焊前，根据图样、采购《技术协议》及JB4708-2000的规定完成焊接工艺评定。
主要焊接工艺评定至少覆盖基体焊接工艺评定、堆焊工艺评定、异种钢焊接工艺评定三类。
主要焊接工艺评定报告应按采购《技术协议》规定报向光单位确认。
根据评定合格的焊接工艺核查焊接工艺规程。
焊接作业应严格遵守焊接工艺纪律。
Cr-Mo钢焊前应预热、焊后应及时消氢或消应力处理。
焊接返修次数不得超过采购《技术协议》规定，所有的返修均应有返修工艺评定支持。
制造厂在管箱接管焊接前，应制定合理的工艺措施，以减少焊接变形。
焊缝检查：
3.10.1承压焊缝熔敷金属应进行化学成分和X系数检查，取样数量及分析结果按采购《技术协议》规定验收。
3.10.2承压焊缝（含热影响区、母材）最终热处理后应逐条进行硬度检查，按采购《技术协议》规定验收。
3.10.3安防式接管与管箱筒体焊缝，应尽早在平焊位置进行焊接，并应检查焊脚高度及圆滑过渡情况。
3.10.4焊缝外观不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣、飞溅等缺陷，焊缝余高应符合图样或采购《技术协议》规定。
3.10.5管程内套筒的焊缝应连续焊，坡口形式、焊脚高应符合设计图样规定。
3.10.6堆焊层应进行化学成分分析吗，取样部位、数量按采购《技术协议》规定验收。
3.10.7堆焊层应用仪器测试法和取样化学分析法进行铁素体数测定。
两种方法的取样部位、数量，按采购《技术协议》规定验收。
3.10.8堆焊层焊接材料、堆焊厚度应符合设计图样规定。
3.10.9法兰密封面、管箱凸台密封面（包括密封盘密封面）堆焊层应进行硬度检查，按采购《技术协议》规定验收。
4无损检验
无损作业人员应持有相应类（级）别的有效资格证书。
所有承压锻件粗加工后应进行超声检查，按采购《技术协议》规定验收。
多有承压锻件精加工后应进行磁粉检查，验收标准按JB/T4730-2005Ⅰ级要求。
所有承压板材应进行超声检查，按采购《技术协议》规定验收。
所有换热管应逐根进行超声或涡流检查，按采购《技术协议》规定验收。
承压焊缝的无损检查：
4.6.1A、B类焊缝焊后应按采购《技术协议》规定进行100%射线检查，按JB/T4730-2005Ⅱ级验收。
4.6.2A、B、D类焊缝焊后、水压试验后应进行100%超声检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。
4.6.3A、B、D类焊缝焊后、热处理后、水压试验后应进行100%磁粉检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。
4.6.4接管与壳体的焊缝UT探伤应是可记录的，或按采购《技术协议》规定执行。
4.6.5换热管与管板焊缝，应进行100%磁粉或渗透检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。
堆焊层级不锈钢焊接接头无损检测：
4.7.1不锈钢堆焊层应进行100%超声检查，其不贴合度、焊接缺陷、探测面等验收应按采购《技术协议》和JB/T4730-2005的规定。
4.7.2不锈钢堆焊过渡层、复层焊后均应进行100%渗透检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。
4.7.3不锈钢内件焊接接头及与管箱筒体焊接接头焊后均应进行100%渗透检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。
5尺寸检查及预组装
壳程筒体机加工后或校圆后应进行几何形状检查。
壳程筒体堆焊后密封带两侧应进行机加工或按设计图样及采购《技术协议》规定。
封头冲压后应对集合形状及厚度进行检查。
管束弯制后应对几何形状及厚度进行检查。
管板堆焊定位点及尺寸应符合设计图样规定。
管板、折流板、支持板钻孔后形位尺寸及外观应进行检查。
管程内套筒、内压圈、外压圈、密封盘、压环、卡环等所有加工件、螺纹承压环及管箱内螺纹尺寸精度进行检查。
所有不锈钢堆焊层厚度应进行检查。
管头胀接前应进行胀管工艺评定，其拉脱强度应符合《压力容器安全技术监察规程》、采购《技术协议》规定要求。
整体尺寸、管口方位及伸出高度应进行检查。
管箱整体热处理后应进行集合形状复查。
重叠式产品分段出厂时应进行预组对，并做出清晰永久标志。
6热处理及试板
母材热处理：
6.1.1筒体热成型、封头热冲压后应进行性能热处理（正火+回火）并带母材试板。
6.1.2不锈钢管束弯制部位及300mm直管段应进行固溶处理及酸洗钝化处理。
中间热处理和消氢热处理应按采购《技术协议》规定。
最终热处理前检查
6.3.1所有的焊接件和预焊件应完成焊接。
6.3.2内、外表面外观应进行检查，全部工装焊接件应清楚干净。
6.3.3产品最终热处理前的各项检验应已完成。
6.3.4母材试板、焊接试板应齐全。
设备最终热处理：
6.4.1热电偶的数量、布置及固定，热处理的温度及时间等按采购《技术协议》规定，主体焊缝应逐条记录中间热处理和最终热处理的次数、保温温度、保温时间及升降温速度。
6.4.2合拢
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