此值在长筋板或节点处测量。
10.
以lm平尺检
箱形梁或工字形梁翼缘板
相对于梁中心线的对称度A<5mmo
H.箱形梁或工字形梁腹板的波浪度要求:
查
a.在受压区域的H/3的区域内，不大于该区域板®03倍，且在相邻筋板间凹凸不超过一处。
b.其余区域不大于该区域板厚的1・2倍。
2・6司机室和起重小车的防雨试验
1.司机室的防雨试验
防雨试验在常温下进行，试验前应关闭门窗，试验时在水管前装设喷头模拟大雨状，使水流成抛物线，向司机室顶面和四周喷水〔水喷至司机室外表时与铅垂面成30度左右〕。
各处喷水时间不少于5分钟，试验后在司机室内观察，司机室顶部不允许漏水，围壁四周允许有少量水珠或水渍。
反之那么为漏水，此项试验也可在大雨或暴雨的露天逬行；在司机室逬行防雨试验时，其安装空调器处除外。
2.起重小车机房的防雨试验
起重小车机房的防雨试验方法同司机室的防雨试验。
2・7机械制造
1.通用技术条件
〔1〕由设计部门确定的主要关键外购件应有制造厂的出厂检验合格证明书。
⑵机械局部各零件在部件组装前按图纸要求逬行检验。
⑶所有齿轮联轴器均按JB/ZQ4382-86?
齿式联轴器技术条件?
进行制造及安装。
⑷进行加工的零件但凡经气割的，均要求去毛倒棱。
⑸锻件进行超声波探伤，要求到达GB4126?
锻轧钢棒超声波探伤方法?
规定之B级质量标准，对于损坏后会造成重大事故的零件〔如吊钩装置、滑轮轴、走轮轴等〕，除了超声
波探伤外，还要在加工后进行着色探伤或磁粉探伤，满足缺陷等级不大于
ZBJ04005或ZBJ04006规定的I级要求。
〔6〕铸件质量要求
1全部毛坯铸件〔配重除外〕都应进行热处理〔正火或退火〕或经其他措施消除内应力。
2铸件上如有气孔、夹杂、机械伤痕等各种缺陷，按下述规定为：
a.在铸件不加工的次要外表上，假设缺陷在下述范围内可不补焊：
缺陷总面积不超过该外表面积的5%,单个缺陷面积的直径＜5mm,深度不超过其壁厚的10%,并且绝对值不超过3mm,每100mmx100mm的面积上缺陷不超过2个。
b.对车轮踏面〔包括轮缘内侧面〕、制动轮制动面，齿轮齿部及其它调质或淬火件的缺陷范围在下表〔表1〕规定内以及焊补后焊缝金属与本体金属的重量比在以下范围内时可补焊。
焊补后焊缝金属与本体金属的重量比范围：
50kg以上：
1.8%;5一50kg:
3%;5kg以下：
5%
允许补焊的缺陷范围表1
壁®（mm）
<15
16-30
31-50
51-100
101-300
>300
缺陷铲除后的深度不大于
穿透
60%壁厚
50%壁厚
40%壁厚
50mm
60mm
缺陷超过以上规定或产生裂纹使，铸件应报废。
3铸件缺陷焊补应遵守以下规定：
a.缺陷铲尽，直到呈现良好金属为止。
b.所用焊条，应能保证焊肉的机械性能与铸件本身的机械性能相当。
c.对加工面在焊接后进行热处理，对非加工面焊重超过铸件重2%时应热处理。
d.焊补处与主体金属的硬度差，不得高于或低于主体金属硬度的15%,但对有热处理要求的铸件应保证其硬度在规定范围内。
4铸件外表应整洁，不得有型砂、斑疤和机械伤痕等缺陷，浇口、冒口、毛边、飞刺、多肉和突出局部应除去，气割一般应在热处理前进行。
冒□气割后残留的根部，应符合以下数据表2
冒□直径或障度〔mm〕
<50
51-100
101-200
201~400
401〜600
601^800
冒□气割后的残留根部
2
3
4
6
8
10
（mm）
假设冒□气割后的残留根部凹入铸件外表时，非加工面不得超过铸件尺寸下偏差，对加
工外表不得超过铸件加工余量的下偏差。
5铸件的挠曲，在每100mm长度上不得大于1mm,超过此限时允许校正，校正后对于重量大于150kg或轮廓尺寸大于300mm的铸件应进行热处理，以消除内应力，对薄壁铸件，当全部加热校正时，矫正后可不进行热处理。
〔7〕各机构组装后均须进行空载运转，运转正常后，方可装入起重机上。
2.起升机构
主副起升绞车组装后，必须转动灵活，无异常噪声。
制动器应动作灵活，工作可靠。
额定载荷下的起升速度允许偏差为设计标定值的10%o起升高度之允许偏差为。
3.行走机构
装配好的车轮应能用手使车轮灵活地转动，走轮轴线与水平方向的倾斜角〔垂直偏斜〕a应符合tga不大于0.0025,车轮的水平偏斜不大于L/1000,L为测量长度。
同一行走台车下车轮的同位差不大于1mm,同一条轨道上的车轮的同位差不大于5mm。
行走机构与下横梁连接的法兰应处在同一平面上，上下误差不得大于轨距的1/1500〔包括轨道本身的上下误差〕，车轮轮缘与轨道间隙应均匀。
行走速度〔满载时的稳定速度〕允许偏差为设计标定值的10%o
1.本起重机润滑剂见表3。
表3
序号
润滑部件的类别及名称
润滑剂
1
起重机卧式圆柱齿轮减速器
HJ-30机械油（GB443-64）
2
制动器杠杆狡接点
HJ-20机械油
3
滚动轴承
00号减速器润滑脂
4
钢丝绳
SY1577-785钢丝绳外表脂
5
行走机构立式齿轮减速器
HJ-20〔冬用〕齿轮油
6
制动器液压推杆油泵
25号变压器油CYB1351-62
7
齿轮联轴器
HJ-30机械油
8
滑轮组
00号减速器润滑脂
9
行走机构开式齿轮
00号减速器润滑脂
2.滚动轴承润滑脂充填量一般为填满内腔的1/2一3/5为宜，两端盖内那么填满1/2—2/3。
3.羽丝绳工作期间的润滑，最好用表3中所列的观丝绳润滑脂牌号"SY1577-78S钢丝绳外表脂〞，也可用钙基脂与15%的石墨混合代替，润滑脂消耗量：
外表涂脂，每毫米直径每米长约5go
2・9除锈和油漆
1.除去附着于钢板外表的杂质，用稀释剂除去油脂等污垢，如有硫酸盐或腐蚀性盐类,应以清水洗净，以压缩空气吹干。
2.以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其他杂质去除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将羽材外表清扫干净，除锈质量必须到达GB8923-88"涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级“中的Sa21/2级标准。
3.除锈后的金属外表涂庇漆的时间间隔应不超过6小时。
4.底漆共2度，采用〞702环氧富锌底漆〞，第一度用作保养底漆，干膜厚度205,第二度作防锈底漆，干膜厚度355。
中间层漆采用〞842环氧云铁庇漆“，无气喷涂1
度，干膜厚度455o面漆选用"氯化橡胶面漆"，1度，干膜厚度705o
起重机面漆应均匀，细致，光亮，完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。
5.起重机外表涂漆颜色，可根据用户要求选定，假设用户无特殊要求，可参照JB2299?
矿山工程起重运输机械产品涂漆颜色和平安标志?
的规定，对于安置电气设备的大梁箱
体结构内壁面漆为白色。
6.封闭箱体内部须涂1度防锈底漆，底漆牌号同前，干膜厚度35。
7.机械零件外表，如无特姝的规定时，一律涂浅灰色。
8.减速箱内外表及其零件不加工的外表应涂上奶黄色耐油磁漆或其他耐油涂料。
9.油杯、油嘴、润滑系统、液压管路，气压管路等标志性部件和需要引起注意的防松装置，如按钮以及裸露于外面未加防护装置的快速回转零件，联轴器等轮辐及辐板均涂红色面漆。
10.起重机的最外部容易引起碰撞的警戒标志性局部如吊钩等应按JB227S7旷矿山工程起重运输机械产品涂漆颜色和平安标志〞涂平安标志〔黄、黑相间，斜道一般与水平面成45度角〕＜＞
11•所有外购机电设备按原来面漆颜色，如有碰坏，按原色补漆。
12.损坏的漆膜应逬行补漆，其除锈和涂层厚度应符合上述要求。
13.涂装工艺按造漆厂的产品说明书进行。
14.漆膜附着力测试按GB9286-88"色漆和清漆、漆膜的划格试验“的规定，其质量到达GB9286-88规定的I级标准。
起重机轨道安装要求
小车轨道安装要求如下：
1•轨距K的极限偏差不得大于3mm。
2.在与小车运行方向相垂直的同一截面上的两根小车轨道之间的蒿度差h不得超过o
3.小车轨道的局部平面度hr不得超过。
4.小车轨道的接头处必须对准。
轨道中心线的侧面旁弯度必须符合：
每2m长度内的偏差不得大于1mm,在轨道全长范围内不得大于10mmo
大车轨道安装要求如下：
5.坡度：
在30m范围内＜1/1000
6.接头：
间隙＜2mm,在水平平面内的左右错位和在高度上的错位＜0.5mm,
7.旁弯度〔单根轨，相对于基准线〕：
全长＜10mm,2m范围＜1mm。
8.轨距误差：
不大于10mm
9.轨面上下差：
不大于5mmo〔指两条轨道同一截面上的上下差〕
10.如果轨道公差超过上述规定的20%,轨道必须重新纠正。
2-77电气
1.电气施工应按"电气装置安装工程施工及验收标准•'（GBJ232-82）进行。
施工中假设出现
新问题，应会同有关入员协商解决方法。
2.主回路及控制回路各导线端应有与控制原理图上相符合的永久性编号标志。
3.导线敷设时应防止敷设在易受机械损坏、潮湿、蒿温、油污等直接有影响之处，如果导线必须敷设在有油类可能偶然落下的地方，应穿管或用外罩保护。
4.敷设的导线应使导线不致由于起重机工作时的振动而产生额外应力和磨损。
5.各联接导线按截面配用接线端子应符合有关标准、螺栓等也能满足载流量要求。
6.电线、电缆的任何分支线的接头必须用接线盒。
7.导线穿管时，管内不允许有接头。
8.导线穿管的管口，应去除毛刺并加护套。
9.母排之间电气间隙和漏电距离应符合国家标准要求。
母排要整齐美观，分相分色，接头处焊锡要光滑，油漆要在清洁后喷涂。
10.各管子、导板所用的底架、马脚电焊必须牢固，无假焊、脱焊现象。
H.各电气设备安装必须固定牢固，用螺栓固定时必须有防松装置。
12.各电气设备的外观检查应均无明显缺陷。
13.在露天的电气装置应
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