超高层建筑深基坑工程施工.docx
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超高层建筑深基坑工程施工
2.１施工特点
基坑工程主要由工程勘察、支护结构设计与施工、基坑土方开挖、地下水控制、施工监测及周边环境保护等构成。
随着城市建设的快速发展，全球超高层建筑的拔地而起,地下空间大规模开发已成为了当今时代的一种趋势。
近年来，随着基坑工程的开挖越来越深，土方量越来越大,深基坑工程的施工技术和管理成为了施工企业的主要研究课题之一.深基坑工程主要具有如下特点：
（1）基坑支护体系的临时性。
基坑支护体系一般为临时措施，待地下室基础工程完成后,其支护体系的任务也已完成。
（2）基坑工程的风险性。
其临时性的特点使得荷载、强度、变形、防渗、耐久性等方面的安全储备相对较小。
（３）具有明显的区域特征。
不同的区域具有不同的工程地质和水文地质条件，即使是同一城市的不同区域也可能会有较大差异。
（4）具有明显的环境保护特征。
深基坑工程的施工会引起周围地下水位变化和应力场的改变，导致土体的变形，对相邻环境会产生影响。
（５）具有时空效应规律。
深基坑的几何尺寸、土体性质等对基坑有较大影响。
施工过程中,每个开挖步骤中的空间尺寸，开挖部分的无支撑暴露时间和基坑变形具有一定的相关性。
（6）具有很强的个体特征。
深基坑工程所处的区域地质条件的多样性、周边环境的复杂性、基坑形状的多样性、基坑支护形式的多样性，决定了深基坑工程的施工具有明显的个体特征。
2。
2 常有深基坑支护形式
基坑支护是为满足地下结构的施工要求及保护基坑周边环境的安全，对基坑侧壁采取的支挡、加固与保护措施，基坑支护总体方案的选择直接关系到基坑及周边环境安全、施工进度、工程建设成本.
总体方案主要有顺作法和逆作法两类,在同一基坑工程中,顺作法和逆作法可以在不同的区域组合使用。
2.2.1 顺作法
顺作法是指先施工周边维护结构,然后由上而下开挖土方并设置支撑（锚杆）,挖至坑底后,再由下而上施工主体结构,并按一定顺序拆除支撑的过程.顺作法基坑支护结构通常有围护墙、支撑（锚杆）及其竖向支承结构组成。
顺作法是基坑工程传统的施工方法，设计较便捷,施工工艺
成熟,支护结构与主体结构相对独立,设计的关联性较低。
顺作法常用的总体设计方案包括放坡开挖、水泥土挡墙、排桩与板墙、土钉墙、逆作拱墙等，如表所示：
深基坑支护工程中的常用支护形式
主要支护形式
备注
放坡
必要时应采取护坡等措施
重力式水泥土墙或高压旋喷围护墙
依靠自重和刚度保护坑壁,一般不设内支撑
土钉墙、复合土钉墙
其中复合土钉墙有土钉墙结合隔水帷幕，土钉墙结合预应力锚杆、土钉墙结合微型桩等形式
支
挡
式
结
构
型钢横挡板
应设置内支撑
钢板桩
可结合内支撑或锚杆系统
混凝土板桩
可结合内支撑或锚杆系统
灌注桩排桩
有分离式、咬合式、双排式、交错式、格栅式等;可结合内支撑或锚杆系统;可与隔水帷幕组合
预制（钢管、混凝土）排桩
可结合内支撑或锚杆系统
地下连续墙
有现浇和预制地下连续墙,可结合内支撑系统
型钢水泥土搅拌墙
可结合内支撑或锚杆系统
逆作拱墙
很多情况下不用内支撑或锚杆系统
２.2。
2逆作法
逆作法是指利用主体地下结构水平梁板结构作为内支撑,按楼层自上而下并与基坑开挖交替进行的施工方法。
逆作法围护墙可与主体结构外墙结合，也可采用临时围护墙.逆作法是借助地下结构自身能力对基坑产生支护作用,即利用各层水平结构的刚度、强度，使其成为基坑围护墙水平支撑点，以平衡土压力．在采用逆作法进行地下结构施工的同时,还可同步进行上部结构的施工，但上部结构允许施工的高度需经设计计算确定。
2.2。
3顺逆结合
对于某些条件复杂或具有特殊技术经济要求的基坑,可采用顺作法和逆作法结合的施工方案,从而可发挥顺作法和逆作法的各自优势．工程中常用顺逆结合主要有主楼先顺做裙楼后逆作、裙楼先逆作主楼后顺做、中心顺作周边逆作等方案。
2.3 施工工艺
２.3.1水泥土重力式挡墙
水泥土重力式挡墙是用于加固软黏土地基的一种维护方法,它是利用水泥材料作为固化剂,通过特质的深层搅拌机械,在地基深处就地将软土和水泥强制搅拌形成连续搭接的水泥土柱状加固体，利用水泥和软土之间所产生的一系列物理化学反应,使软土硬结成具有整体性、稳定性和一定强度的挡土、防渗墙,从而提高地基强度和增大变形模量.
重力式水泥土墙施工工艺可采用三种方法：
喷浆式深层搅拌（湿法）、喷粉式深层搅拌（干法）、高压喷射注浆法（也称高压旋喷法）。
湿法施工注浆量容易控制,成桩质量好,目前绝大部分重力式水泥土墙施工中都采用湿法工艺。
干法施工工艺虽然水泥土强度较高，但其喷粉量不易控制,搅拌难以均匀导致桩体均匀性差，桩身强度离散较大，目前使用较少。
高压喷射注浆法是采用高压水、气切削土体并将水泥与土搅拌形成重力式水泥土墙。
高压旋喷法施工简便，施工时只需在土层中钻一个５0~３0０mm的小孔,便可在土中喷射成直径0．4~２ｍ的水泥土桩。
该法可在狭窄施工区域或邻近已有基础区域施工，但该工艺水泥用量大，造价高,一般当施工场地受到限制，湿法机械施工困难时选用。
1）二轴水泥土墙工程（湿法）施工工艺
（1）工艺流程
二轴水泥土墙工程施工工艺可采用“二次喷浆、三次搅拌"工艺,主要依据水泥掺入比及图纸情况而定.二轴水泥土墙施工工艺流程如图2．３—１。
图2.３-1 二轴水泥土墙施工工艺流程图
2）三轴水泥土墙（湿法）施工工艺
（1）施工工艺流程
三轴水泥土墙工程施工流程如图
测量放线：
根据坐标基准点，按图放出桩位，设立临时控制桩,做好测量复核单,提请验收。
开挖导沟及定位型钢放置：
按基坑围护边线开挖沟渠,沟渠开挖及定位型钢放置示意图如图所示。
在沟槽两侧打入若干槽钢作为固定支点,垂直方向放置两根工字钢与支点焊接,再在平行沟槽方向放置两根工字钢与下面工字钢焊接作为定位型钢.
孔位及桩机定位：
根据三轴搅拌桩中心间距尺寸在平行工字钢表面画线定位。
桩机就位，移动前，移动结束后检查定位情况并及时纠正。
桩机应平稳平正,并用经纬仪观测以控制钻机垂直度．三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于20mｍ。
水泥土搅拌桩成桩施工:
三轴水泥土墙施工按下图所示顺序施工,采用套接一孔的工艺,保证墙体的连续性和接头的施工质量，这种施工顺序一般适用于N<５0的地基土。
三轴水泥搅拌桩的搭接和施工设备的垂直度补救是依靠重复套钻来保证的，以达到止水的作用。
为保证搅拌桩质量，对土质较差或者周边环境较复杂的工程,搅拌桩底部采用复搅施工。
2。
3．２钻孔灌注排桩
排桩式围护结构属板式支护体系，是以排桩作为主要承受水平力的构件，并以水泥土搅拌桩、压密注浆、高压旋喷桩等作为防渗止水措施的围护结构形式.钻孔灌注排桩即为由钻孔灌注桩为桩体组成的排桩体系。
钻孔灌注排桩应用于深基坑支护中,可较少开挖工程量,避免了因基坑施工对周边环境的影响，同时也缩短了前期的施工工期,节省了工程投资.目前国内主要的钻孔机械有螺旋钻孔机、全套管钻孔机、回转斗式钻孔机、潜水钻孔机、冲击式钻孔机。
1、钻孔灌注桩施工工艺
当基坑不考虑防水（或已采取降水措施）时,钻孔灌注桩可按一字型间隔排列或相切排列形成排桩.间隔排列的间距常为2．5～3.5倍桩径。
当基坑考虑防水时，可按一字型搭接排列,也可按间隔或相切排列,并设隔水帷幕。
搭接排列时,搭接长度宜为保护层厚度;间隔或相切排列时需另设止水帷幕时，桩体净距可根据桩径、桩长、开挖深度、垂直度及扩颈情况来确定，一般为１00~1５0mm。
钻孔灌注排桩施工前必须试成孔，数量不得小于2个,以便核对地址资料,检验双选的设备、机具、施工工艺以及技术时候适宜．如孔径、垂直度、孔壁稳定和沉淤等检验指标不能满足设计要求时,应拟定补救技术措施,或重新选择施工工艺．
排桩要承受地面超载和测量水土压力，其配筋量往往比工程桩大.当挖图面与背面配筋不同时,施工必须严格按受力要求采取技术措施保证钢筋笼的正确位置,保证钢筋笼的安放方向与设计方向一致。
钻孔灌注排桩施工时要采取间隔跳打,隔桩施工，并应在灌注混凝土２4h后进行邻桩成孔施工，防止由于土体扰动对已浇筑的桩带来影响。
对于砂质土，可采取套打排桩的方式,即对有严重液化砂土地基先进行搅拌桩加固,然后再加固土中施工排桩以保证成孔质量。
钻孔灌注排桩顶部一般需作一道顶圈梁，以形成整体,便于开挖时整体受力和满足控制变形的要求。
在开挖时需根据支撑设置围檩以构成整体受力.钻孔灌注排桩施工时要严防个别桩塌孔，致使后施工的邻桩无法成孔,造成开挖时严重流砂或涌土．
2.3.３型钢水泥土搅拌墙
型钢水泥土搅拌墙通常称为SMＷ工法（Soiｌ MiｘeｄWall），是一种在连续套接的三轴水泥土搅拌桩内插入型钢形成的复合挡土隔水结构。
即型钢承受土侧压力，而水泥土则具有良好的抗渗性能，因此SMＷ墙具有挡土与止水双重作用。
除了插入H型钢外，还可插入钢管、拉森板桩等.型钢水泥土搅拌墙标准施工配置主要有三轴水泥土搅拌机、全液压履带式桩架、水泥运输车、水泥筒仓、高压洗净机、电脑计量拌浆系统、空压机、履带机、挖掘机等。
1、型钢水泥土搅拌墙施工流程
1）型钢水泥土搅拌墙施工流程如图．
2）施工准备
（1）施工现场进行场地平整，路基承载能力满足重型桩机和吊车平稳行走移动的要求.
（2）应按照桩位平面布置图,确定合理的施工顺序及配套机械、水泥等材料的放置位置。
搭建拌浆设施和水泥储存场地,供浆系统相应设备试运转正常后方可就位.三轴搅拌机与桩架进场组装并试运行正常后方可就位．
3）测量放线
根据轴线基准点、围护平面布置图,放出围护桩边线和控制线,设立临时控制标识，做好技术复核.
3）开挖沟槽
开挖沟槽并清除地下障碍物,开挖出来的土体应及时外运，保证搅拌桩正常施工.在沟槽上两侧设置定位导向型钢,标出插筋位置、间距。
4）桩机就位
桩机应平稳、平正,应用线锤对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机垂直度,并经常校核，桩机立柱导向架垂直度偏差应小于1/2５0.三轴水泥土搅拌桩桩位定位后应再进行定位复核，偏差值应小于２0mm。
5）制备水泥浆液及浆液注入
开机前按要求进行水泥浆液的拌制。
待三轴搅拌机启动，用空压机送浆至搅拌机钻头。
对于透水性墙的砂土地层，必要时可在水泥浆液中掺入适量的膨润土，可保持孔壁的稳定性和提高墙体抗渗性。
6）钻进搅拌
三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液,并严格控制下沉和提升速度，喷浆下沉速度应控制在0。
5～１。
0m/min,提升速度应控制在1。
0~2.0ｍ/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆,并尽可能做到匀速下沉和提升,使水泥浆和原地基土充分搅拌.
7）清洗、移位
将集料斗中加入适量清水,开启灰浆泵,清洗压浆管道及其他所用机具,然后移位再进行下一根桩的施工。
8）涂刷减摩剂
应清除型钢表面的污垢及铁锈,减摩剂应在干燥条件下均匀涂抹在型钢插入水泥土的部分。
浇筑围护墙压顶圈梁时,埋设在圈梁中的型钢部分应用泡沫塑料片等硬质隔离材料将其与混凝土隔开，以利于型钢的起拔回收。
9）插入型钢
型钢插入宜在搅拌桩施工结束后3０miｎ内进行,插入前应检查其规格型号、长度、直线度、接头焊缝质量等,以满足设计要求。
型钢插入应采用牢固的定位导向架,先固定插入型钢的平面位置,然后起吊型钢,将型钢底部中心对正桩位中心并沿定位导向架徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内。
型钢插入宜依靠自重插入，也可借助带有液压钳的振动锤等辅助手段下沉到位,严禁采用多次重复起吊型钢并松钩下落的插入方法。
型钢下插至设计深度后,用槽钢穿过吊筋将其搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩硬化后,将吊筋及沟槽定位型钢撤除。
10）涌土处理
由于水泥浆液的定量注入搅拌和型钢插入,一部分水泥土被置换出沟槽,采用挖土机将沟槽内的水泥土清理出沟槽,确保桩体硬化成型和下道工序的继续，呗清理的水泥土将在２４h之后开始硬化,随日后基坑开挖一起运出场地.
１１）型钢拔除
主体地下结构施工完毕,结构外墙与围护墙间回填密实后方可拔除型钢,应采用专用夹具及千斤顶，以圈梁为反力梁，配以吊车起拔型钢。
型钢拔除后的空隙应及时充填密实。
２．3.4地下连续墙
地下连续墙是在地面上利用各种挖槽机械,沿支护轴线，在泥浆护壁条件下,开挖出一条狭长深槽,清槽后在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法浇筑水下混凝土,筑成一个单元槽段,如此逐段进行,在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙,作为截水、防渗、承重、挡土结构。
地下连续墙的特点是墙体刚度大，整体性好，基坑开挖过程安全性高，支护结构变形较小;施工振动小,噪声低，对环境影响小；墙身具有良好的抗渗能力,坑内降水时对坑外的影响较小;可用于密集建筑群中深基坑支护及逆作法施工；可作为地下结构的外墙;可用于多种地质条件。
缺点是由于地下连续墙施工机械的因素，其厚度具有固定的模数，不能像灌注桩一样对桩径和刚度进行灵活调整,且地下连续墙的施工成本较为昂贵。
地下连续墙的施工方法从结构形式上可分为柱列式和壁式两大类。
柱列式主要通过水泥浆与添加剂与原位置的土进行混合搅拌形成桩,并在横向上重叠搭接形成连续墙。
后者则由水泥浆与原位置土搅拌形成连续墙，并就地灌注混凝土形成连续墙。
我国建筑工程中应用最多的事现浇钢筋混凝土壁板式地下连续墙,其施工工艺流程如图。
1）导墙
导墙是地下连续墙槽段开挖前沿前面两侧构筑的临时性结构,其作用是:
（1）成槽导向、测量基准;（２）稳定上部土体,防止槽口塌方；（3）重物支撑平台,承受一定的施工荷载；（4）存储泥浆、稳定泥浆液位、围护槽壁稳定;可以有效控制地面沉降和位移。
导墙一般为现浇的钢筋混凝土结构，也有预制或钢制的钢筋混凝土结构，混凝土强度等级多采用C20～C3０。
2）泥浆配置
泥浆在地下连续墙挖槽施工阶段起到护壁、携渣、冷却机具和切土润滑的作用。
槽内泥浆液面应高出地下水位一定高度，以防槽壁倒塌、剥落和防止地下水渗入。
护壁泥浆通常采用膨润土泥浆,此外还有高分子聚合物泥浆、CMC（羧甲基纤维素）泥浆和盐水泥浆等。
泥浆制备包括泥浆搅拌和泥浆贮存。
制备膨润土泥浆一定要充分搅拌,否则会影响泥浆的失水量和粘度.为充分发挥泥浆在地下连续墙施工中的作用，泥浆最好在膨润土充分水化后再使用，新配置的泥浆应静置贮存3h以上，如现场实际条件允许静置24h后再使用更佳。
在地下连续墙施工过程中,泥浆与地下水、砂、土、混凝土等接触,使泥浆受到污染而性质恶化,污染后的泥浆经过处理后仍可重复使用。
3）成槽作业
成槽是地下连续墙施工的主要工艺，成槽工期约占地下连续墙工期的一半,提高成槽的效率是缩短工期的关键,成槽精度决定了地下连续墙的施工精度。
地下连续墙通常分段施工，每一段称为地下连续墙的一个槽段，一个槽段是一次混乱了灌注单位。
施工时,预先沿墙体长度方向把地下连续墙划分为若干个一定长度的施工单元,该施工单元称为“单元槽段”,挖槽是按一个个单元槽段进行挖掘。
单元槽段长度应是挖槽机挖槽长度的整数倍，一般采用挖槽机最小挖掘长度（即一个挖掘单元的长度）为一单元槽段。
地质条件良好、施工条件允许的情况下可采用2～4个挖掘单元组成一个槽段，槽段长度一般为4～８m。
划分单元槽段的常见形式有直线形槽段、直角形槽段、拐角形槽段、T字型槽段、十字型槽段、三折线形槽段、双折线形槽段、圆弧形槽段和Z字形槽段。
槽段分段接缝尽量避开转角部位及内隔墙连接部位,常用的交接处理方法有预留筋连接、丁字形连接、十字形连接、90°拐角连接、圆形或多边形连接、钝角拐角连接。
4）钢筋笼加工与吊装
钢筋笼应在型钢或钢筋制作的平台上成型。
主筋净保护层厚度通常为７～8cm,保护层垫块厚5cm,与墙面留有2~３ｃm的间隙。
钢筋连接方式通常采用搭接焊、气压焊，除连接四周两道钢筋的交点需全部点焊外，其余可采用5０%交叉点焊。
钢筋笼的起吊、运输和吊放应制定施工方案,根据钢筋笼重量选取主、副吊设备，并进行吊点布置。
应对吊点局部加强,沿钢筋笼纵横向设置桁架增强钢筋笼整体刚度。
钢筋笼起吊应用横吊梁或吊架。
起吊时钢筋笼下端不得在地面拖引，以防下端钢筋弯曲变形。
为防止钢筋笼吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系拽引绳。
5）水下混凝土浇筑
地下连续墙所用混凝土的配合比除满足设计强度要求外，还应考虑导管法在泥浆中浇筑混凝土应具有的和易性好、流动度大、缓凝的施工特点和对混凝土强度的影响.
地下连续墙的混凝土用导管法进行浇筑，浇筑过程中导管下口总是埋在混凝土内１．５m以上,使从导管下口流出的混凝土将表层混凝土向上推动而避免与泥浆卷入混凝土内。
但导管插入太深会使混凝土在导管内流动不畅，有时还可能产生钢筋笼上浮,因此导管最大插入深度不宜超过９m。
当混凝土浇筑到地下连续墙顶部附近时，导管内混凝土不易流出,应降低浇筑速度，并将导管最小埋入深度控制在1m左右，可将导管上下抽动，不抽动范围不得超过３０cm。
混凝土浇筑过程中，导管不得做横向运动,以防止沉渣和泥浆混入混凝土内.
２。
3。
5 土钉墙工程
土钉墙是用于土体开挖时保持基坑侧壁或边坡稳定的一种挡土结构，主要由密布于原位土体的土钉、粘附于土体表面的钢筋混凝土面层、土钉之间的被加固土体和必要的防水系统组成。
土钉墙的结构较合理,施工设备和材料简单,操作方便灵活,施工速度快捷,造价低。
但其不设和变形要求较为严格或较深的基坑.复合土钉墙具有土钉墙的全部优点,克服其较多缺点，它是土钉墙与各种隔水帷幕、微型桩及预应力锚杆等构件的结合,可根据工程具体条件选择一种或多种组合，应用范围大大拓宽,对土层的适用性更广,整体稳定性、抗隆起及抗渗性能大大提高，基坑风险相对降低。
1）施工工艺流程
（1）土钉墙施工流程
开挖工作面→修整坡面→施工第一层面层→土钉定位→钻孔→清孔检查→放置土钉→注浆→绑扎钢筋网→安装泄水管→施工第二层面层→养护→开挖下一层工作面→重复上述步骤直至基坑设计深度。
（2）复合土钉墙施工流程
止水帷幕或微型桩施工→开挖工作面→修整坡面→施工第一层混凝土面层→土钉或锚杆定位→钻孔→清孔检查→放置土钉或锚杆→注浆→绑扎面层钢筋网及腰梁→养护→锚杆张拉→开挖下一层工作面→重复上述步骤直至基坑设计深度．
2）主要施工方法及操作要点
（1）土方开挖
基坑土方应分层开挖,且应与土钉支护施工作业紧密协调和配合.挖土分层厚度应与土钉竖向间距一致，开挖标高宜为相应土钉位置下2０0mm，逐层开挖并施工土钉,严禁超挖.每层土方开挖完成后进行修整,并在坡面施工第一层面层,完成上一层作业面土钉和面层后,应待其达到70%设计强度以上后，方可进行下一层作业面的开挖。
开挖应分段进行，分段长度取决于基坑侧壁的自稳能力,且与土钉支护的流程相互衔接，一般每层的分段长度不宜大于30m.
（2）土钉施工
土钉施工根据选用的材料不同可分为钢筋土钉施工和钢管土钉施工两种。
钢筋土钉施工是按设计要求确定孔位标高后先成孔，而钢管土钉施工一般采用打入法，即确定孔位标高处将管壁留孔的钢管保持与面层一定角度打入土体内。
打入土钉前应清孔和检查。
土钉置入孔中前，先在其上安装连接件,以保证钢筋处于孔位中心位置且注浆后保证其保护层厚度.
（3）注浆
钢筋土钉注浆前应将孔内残留或松动的杂土清除,选择合适的注浆机具。
注浆材料一般采用水泥浆或水泥砂浆。
水平注浆多采用低压（0。
4~0.６Mｐａ）或高压（1～2Ｍpa）,注浆时应在孔口或规定位置设置止浆塞,注满后保持压力3~５min。
斜向注浆则采用重力或低压注浆，注浆导管底端距孔底２５0~500mm,在注浆时将导管匀速缓慢地撤出,过程中注浆管口始终埋在浆体表面下。
有时为提高土钉抗拔能力还可采用二次注浆。
（4）混凝土面层施工
应根据施工作业面分层分段铺设钢筋网，钢筋网之间的连接可采用焊接或绑扎，钢筋网可用插入土中的钢筋固定。
喷射混凝土一般采用混凝土喷射机，施工时应分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，喷头运动一般按螺旋式轨迹一圈压半圈均匀缓慢移动,喷头与受喷面保持垂直,距离0.6～1m,一次喷射厚度不宜小于40mm;混凝土上下层及相邻段搭接结合处,搭接长度一般为厚度的２倍以上，接缝应错开。
（5）排水系统的设置
基坑边若含有透水层或渗水土层时，混凝土面层上应做泄水孔,即按间距１.5~2.0m均匀布置０.4~0。
6m、直径不小于4０mｍ的塑料排水管，外管口略向下倾斜,管壁上半部分可钻透水孔,管中填满粗砂作为滤水材料，以防土流失.
3）土钉墙工程质量控制
（1）材料
所使用的原材料（钢筋、水泥、砂、碎石等）的质量应符合有关规范规定标准和设计要求,并要具备出厂合格证及试验报告书。
材料进场后还要按有关标准进行抽样质量检验。
（2）土钉现场测试
土钉支护设计与施工必须进行土钉现场抗拔试验，包括基本试验和验收试验．
通过基本试验可取得设计所需的有关参数,如土钉与各层土体之间的界面粘结强度等,以保证设计的正确、合理性,或反馈信息以修改初步设计方案;验收试验是检验土钉支护工程质量的有效手段。
土钉支护工程的设计、施工宜建立在有一定现场试验的基础上。
（3）混凝土面层的质量检验
混凝土养护28ｄ后应进行抗压强度试验。
试块数量为每500m2面层取一组,且不少于三组；混凝土面层厚度检查可用钻孔检测法。
每100ｍ２面层取一点，且不少于三个点。
合格条件为全部检查孔处的厚度平均值不小于设计厚度，厚度达不到设计要求的面积不大于50％,最小厚度不应小于设计厚度的60%并不小于50mm;混凝土面层外观检查应符合设计要求,无漏喷现象。
③混凝土面层外观检查应符合设计要求,无漏喷、离鼓现象。
2.3。
6土层锚杆工程施工
锚杆是一种新型受拉杆件,它的一端与工程结构物或挡土墙连接，另一端锚固在地基的土层或岩层中,以承受结构物的上托力、抗拔力、倾侧力或挡土墙的水压力等.
锚杆由锚头、锚具、锚筋、塑料套管、分割器、腰梁及锚固体等组成。
1）施工工艺
（1）孔位测量校正
锚杆钻孔机械钻孔前应按设计及土层定出孔位做出标记.钻机就位时应测量校正孔位的垂直、水平位置和角度偏差,钻进应保证垂直于坑壁平面。
钻进时应控制好速度、压力及钻杆的平直。
（2）成孔
由于土层锚杆的施工特点,要求孔壁不得松动和塌陷,以保证钢拉杆安放和锚杆承载力。
常用的钻进成孔方法有螺旋干作业钻孔法、潜钻成孔法和清水循环钻进法等。
（3）杆件组装安放
锚杆用的拉杆,常用的有钢管（钻杆用作拉杆）、粗钢筋、钢丝束和钢绞线。
主要根据锚杆的承载能力和现有材料的情况来选择.承载能力较小时,多用粗钢筋；承载能力较大时，多用钢绞线.
1钢筋拉杆
钢筋拉杆由一根或数根粗钢筋组合而成,如为数根粗钢筋则需用绑扎或电焊连接成一体。
其长度应按锚杆设计长度加上张拉长度（等于支撑围檩高度加锚座厚度加螺母高度）。
钢筋拉杆防腐蚀性能好，易于安装,当锚杆承载能力不很大时应优先考虑选用.
对有自由段的锚杆,钢筋拉杆的自由段要做好防腐和隔离处理.
锚杆的长度一般都在10ｍ以上，有的达30m甚至更长.为了将拉杆安置在钻孔的中心,防止自由段产生过大的挠度和插入钻孔时不搅动土壁;对锚固段，还为了增加拉杆与锚固体的握裹力,所以在拉杆表面需设置定位器（或撑筋环）。
钢筋拉杆的定位器用细钢筋制作,在钢筋拉杆轴心按1２0°夹角布置,间距一般为２～2。
5ｍ。
定位器的外径宜小于钻孔直径１ｍ．
粗钢筋拉杆用的定位器
（a）中国国际信托投资公司大厦用的定位器;（b）美国用的定位器;
（c）北京地下铁道用的定位器
1-挡土板;2—支承滑条;3—拉杆；4-半圆环;5—φ３8钢管内穿φ3２拉杆；
６-3５×3钢带；7－2φ３2钢筋；8－φ65钢管l=６0，间距1～1。
2m；9-灌浆胶管
2钢丝束拉杆
钢丝束拉杆可以制成通长一根，它的柔性较好，往钻孔中沉放较方便。
但施工时应将灌浆管与钢丝束绑扎在一起同时沉放,否则放置灌浆管有困难。
钢丝束拉杆的自由段需理顺扎紧，然后进行防腐处理.防腐方法可用玻璃纤维布缠绕两层，外面再用粘胶带缠绕,亦可将钢丝束拉杆的自由段插入特制护管内，护管
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