完整版单层板材挤出成型故障的排查.docx
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完整版单层板材挤出成型故障的排查
单层板材挤出成型故障的排查
1、 板材断裂
故障分析及排除方法：
（1） 挤出温度偏低，熔料塑化不良。
应适当提高机身及机头温度。
通常，挤出机机身温度应根据成型原料的种类而定，机头温度一般比机身温度高5~10℃左右，机头温度的分布按中间低、两边高的原则来控制。
几种热塑性塑料板材挤出加工温度条件如表1-3所示。
表1-3几种热塑性塑料板材挤出加工温度条件
温度
硬聚氯
乙烯
软聚氯
乙烯
低密度
聚乙烯
聚丙烯
ABS
料筒温度
（℃）
1
2
3
4
120~130
130~140
150~160
160~180
100~120
135~145
145~155
150~160
150~160
160~170
170~180
180~190
150~170
180~190
190~200
200~205
40~60
100~120
130~140
140~150
联接器温度（℃）
150~160
140~150
160~170
180~200
140~150
机头
温度
（℃）
1
2
3
4
5
175~180
170~175
155~165
170~175
175~180
165~170
160~165
145~155
160~165
165~170
190~200
180~190
170~180
180~190
190~200
200~210
200~210
190~200
200~210
200~210
160~170
150~160
150~155
150~160
160~170
三辊压光
机温度
（℃）
上辊
中辊
下辊
70~80
80~90
60~70
（2） 模唇间隙开度太小。
应适当加大。
模唇开度一般等于或稍小于板材厚度，通过挤出后膨胀，并拉伸至要求的厚度。
（3） 牵引速度太快。
应适当减慢。
从理论上来说，牵引速度与挤出线速度相等，可以制得内应力小的板材，但操作时很难控制。
实际上，牵引速度比挤出速度稍快为宜。
2、 板厚不均匀
故障分析及排除方法：
（1） 机头温度分布不均匀。
应适当调整。
（2） 熔料塑化不良。
应适当调整工艺条件，提高挤出机的塑化能力。
（3） 阻力调节块调节不当。
应适当调节阻力块，改变沿机头宽度各处阻力的大小，从而改变熔料流量及板材厚度。
（4） 模唇开读不均匀。
应适当调整。
一般情况下，为了获得厚度均匀的板材，应将模唇间隙调节成中间较小、两边较大。
（5） 纵向的牵引速度不平稳。
应检修牵引设备。
3、 表面纵向线条
故障分析及排除方法：
（1） 模唇唇口处受到损伤。
应研磨模唇表面，修除伤痕。
（2） 模唇内有杂质堵塞。
应清理模唇。
（3） 三辊压光机辊筒表面有伤痕。
应修磨或更换辊筒。
4、 表面黑色或变色条纹及斑点
故障分析及排除方法：
（1） 机头温度太高，熔料过热分解。
应适当降低机头温度。
（2） 机头内有滞料死角，熔料过热分解。
应清理机头，消除死角。
（3） 机头内有杂质阻塞，导致滞料分解。
应清理机头，去除杂质。
（4） 三辊压光机辊筒表面有析出物粘附。
应清洗辊筒表面，去除辊面上的挥发物。
5、 表面光斑
故障分析及排除方法：
（1） 压光机下辊温度偏高，板材与辊筒表面粘着。
应适当降低下辊温度。
（2） 原料配方中的液体助剂在机头和辊筒间析出，使料片粘着在辊面上。
应清洗辊面。
6、 表面冷斑
故障分析及排除方法：
（1） 压光机辊筒温度太低。
应适当提高辊筒温度。
（2） 压光机辊筒表面有析出物粘附。
应清洗辊面。
7、 表面凹凸不平及光泽不良
故障分析及排除方法：
（1） 机头温度偏低。
应适当提高。
（2） 压光辊表面不光洁。
应调换辊筒或重新抛光辊面。
（3） 压光辊温度偏低。
应适当提高辊筒温度。
（4） 模唇表面光洁度太差。
应重新研磨模唇，提高表面光洁度。
（5） 模唇平直部分太短。
应增加平直部分长度。
（6） 原料未充分干燥，水分含量偏高。
应进行预干燥处理。
（7） 压缩空气压力不足，压光辊筒压不紧。
应适当提高压缩空气压力，增加辊筒压力。
（8） 辊筒温度偏低。
应适当提高。
8、 表面横向波痕
故障分析及排除方法：
（1） 压光辊温度控制不当，偏低或太高。
应适当调整三辊加热介质的温度。
（2） 牵引速度太慢。
应适当加快。
9、 翘曲不平
故障分析及排除方法：
（1） 压光机辊温度控制不当，尤其是中、下辊温度太低。
应根据不同原料严格控制中、下辊温度。
（2） 板材两端与空气接触面太大，冷却速度太快，板材偏薄处冷却速度也比较快，成型时，板材向先冷却的部分弯曲，产生内应力。
为了减少成型内应力，应尽可能均匀冷却，不加牵伸，这就要求冷却输送部分必须具有足够的长度
10、 板边不齐（荷叶边）
故障分析及排除方法：
（1） 机头分料不均匀。
应调整阻力款或调节分配螺杆的转速。
（2） 供料不稳，料片脉动。
应适当调整机身温度，温度变化不能太大。
同时，应适当调节主机螺杆转速，并保证电压稳定。
11、 气泡
故障分析及排除方法：
（1） 原料未充分干燥，水分含量超标。
应进行预干燥处理。
（2） 机身及机头温度太高。
应适当降低。
12、 表面排骨纹
故障分析及排除方法：
（1） 熔料塑化不良。
应重新混炼，提高塑化程度。
（2） 压光机辊筒存料太多。
应适当降低挤出速度或提高三辊牵引速度。
（3） 模唇出料不均匀。
应适当调整模唇间隙。
压延薄膜（片材）成型故障的产生原因及排除方法
1、 横向厚度不均匀
故障分析及排除方法：
（1） 辊温分布不均匀，辊筒两端温度太低。
应适当调整辊筒表面温度，使其分布均匀。
（2） 辊隙压力太大，引起辊筒弯曲。
应适当调整辊筒间隙。
（3） 辊筒表面有污物。
应清理辊面，去除污物。
（4） 熔料混炼的均匀性太差。
应加强混炼，提高塑化的均匀性。
（5） 润滑剂混合不够均匀。
应加强混合时间，使润滑剂分散均匀。
（6） 增塑剂分散不均匀。
应加强混炼，使其分散均匀。
（7） 供料不均匀。
应向辊隙内均匀供料。
（8） 辊筒的轴交叉角度太大。
应适当调小。
（9） 辊筒的形体尺寸精度较差，无法满足成型要求。
应修整辊筒，提高行位精度。
（10） 辊筒的装配精度太差，辊筒浮动。
应提高辊筒的装配精度。
（11） 辊筒中部区域的供风量不足。
应增加辊筒中部区域的冷却，还可在解脱辊前增设风冷装置。
2、 纵向厚度不均匀
故障分析及排除方法：
（1） 熔料的剥离性能较差，有粘辊倾向。
应调整原辅材料的配方，改善熔料的剥离性能。
（2） 熔料混炼不均匀。
应加强混炼。
（3） 辊筒表面有污物。
应清除辊面污物，保持辊面清洁。
（4） 引离不稳。
应调节辊速，使引离稳定平滑。
（5） 增塑剂分散不均匀。
应加强混炼，使其分散均匀。
（6） 供料不均匀。
应向辊隙内均匀供料。
（7） 辊筒表面温度不均匀。
应调整辊温，使其分布均匀。
（8） 辊筒安装精度太差，无法满足成型要求。
应提高辊筒的装配精度。
（9） 压延机传动齿轮模数太大。
应适当调整。
（10） 万向联轴节动作不稳。
应进行修整。
3、 宽度变化
故障分析及排除方法：
（1） 加料口宽度过于狭窄，辊隙处熔料分配不均匀。
应增加加料口宽度。
（2） 膜片通过裁边刀后导向不稳。
应调整裁边刀的安装角度，刀口必须锋利，卷取的牵引速度必须稳定。
（3） 冷裁边或热裁边机调整不当。
应重新调整。
（4） 供料不均匀。
应向辊隙内均匀供料。
（5） 增塑剂分散不均匀。
应加强混炼，使其分散均匀。
4、 两边太厚
故障分析及排除方法：
（1） 辊筒两端温度太低。
应适当提高。
（2） 加料口宽度过于狭窄。
应适当加宽。
（3） 冷裁边或热裁边机调整不当。
应重新调整。
（4） 辊筒轴交叉角度控制不当。
应适当调整。
（5） 辊筒表面温度太低。
应适当提高。
（6） 辊筒表面温度不均匀。
应适当调整，使其分布均匀。
（7） 辊筒端部有焦料。
应注意提高熔料的剥离性能。
（8） 原料的热稳定性和润滑性较差。
应调整配方，增加热稳定性和润滑性。
5、 表面粗糙
故障分析及排除方法：
（1） 辊隙内存料太少。
应加快喂料速度或调整辊筒转速。
（2） 熔料温度太低。
应适当提高。
（3） 辊筒温度太低。
应适当提高。
（4） 辊筒中部区域冷却风量太大。
应适当减小。
（5） 辊筒表面污染。
应清除表面污垢，同时，应提高辊筒表面的光洁度。
（6） 混炼不足。
应加强混炼，使熔料充分塑化。
（7） 析出物较多。
应调整配方设计，采用可防止析出的原料配方。
（8） 助剂分散不均匀。
应假期混合，使助剂均匀分散。
（9） 熔料粘着。
应调整配方，提高熔料的润滑性能。
6、 表面光泽不良
故障分析及排除方法：
（1） 辊筒表面污染。
应清除表面污垢。
（2） 辊筒温度太低。
应适当提高，但不能太高。
（3） 析出物太多。
应调整配方，防止析出。
（4） 熔料的润滑性能不良。
应提高熔料的外润滑性能，并提高润滑剂的混合均匀性。
（5） 冷却辊筒表面产生冷凝水，导致膜片光泽不良。
应控制生产环境的湿度不能太高。
（6） 辊筒表面光洁度太差。
应采用光洁度较高的镀珞辊。
（7） 原料配方不合理。
应重新调整。
（8） 辊隙处熔料分配不均匀。
应均匀喂料。
（9） 填料用量太多。
应适当减少。
（10） 预塑化温度太高。
应适当降低。
7、 透明度不良
故障分析及排除方法：
（1） 四辊压延机Ⅱ辊和Ⅲ辊间隙存料太多。
应适当减少。
（2） 熔料温度太低。
应适当提高。
（3） 辊筒温度太低。
应适当提高。
（4） Ⅲ辊和Ⅳ辊速比太大。
应适当减小。
（5） 助剂分散不良。
应加强混合及混炼，可进行高温掺混。
（6） 助剂相溶性较差或添加过量。
应选用相溶性较好的助剂，并适当减少助剂的用量。
（7） 熔料塑化不均匀。
应加强塑化。
（8） 由于添加白色填料或助剂影响了透明度。
应尽量避免使用。
（9） 树脂中有聚合时残存的催化剂。
应更换原料。
（10） 填料用量太多。
应适当减少。
（11） 辊筒表面太粗糙。
应修磨辊筒表面，提高辊面光洁度。
（12） 在出膜处有增塑剂蒸气凝聚。
应调整加工温度及增塑剂用量，防止增塑剂析出。
8、 表面色纹
故障分析及排除方法：
（1） 着色剂分散不良。
应选用分散性能较好的着色剂或使用着色母料，并加强掺混和混炼。
（2） 着色剂析出。
应调整辊筒温度及选用不容易析出的着色剂。
一般，辊温越低，着色剂越容易析出。
9、 表面变黄
故障分析及排除方法：
（1） 原料配方的热稳定性较差。
应调整配方，选用热稳定性较高的原辅材料。
（2） 润滑剂用量太少。
应适当增加。
（3） 辊筒温度太高。
应适当降低。
（4） 混炼时间太长。
应适当缩短。
（5） 辊隙处摩擦热太高，熔料过热分解。
应适当调整辊筒速比及转速。
（6） 预塑化温度太高。
应适当降低。
（7） 辊面有损伤，熔料滞留碳化。
应修磨辊面。
10、 表面色泽不匀
故障分析及排除方法：
（1） 辊筒表面温度太高。
应适当降低。
（2） 填料或着色剂结团湿解，分散不良。
应进行预干燥及过筛处理。
（3） 牵引速度太快。
应适当减慢。
（4） 熔料塑化时间太长。
应适当缩短。
（5） 辊隙处摩擦热太高。
应适当调整辊速及速比，降低摩擦热。
（6） 熔料塑化不均匀。
应提高塑化均匀性。
（7） 原料中含有杂质。
应进行净化处理，清除原料中的杂质。
（8） 增塑剂分散不均匀。
应选用分散性能较好的增塑剂以及加强掺混和混炼。
（9） 原料配方的热稳定性较差。
应调整配方，提高原辅材料的热稳定性。
（10） 预塑化温度太高。
应适当降低。
11、 表面条纹
故障分析及排除方法：
（1） 压延机加料口过于狭窄。
应适当加宽。
（2） 填料或着色剂湿解结团。
应进行干燥及过筛处理。
（3） 辊面污染。
应清理辊面的污垢。
（4） 增塑剂析出。
应适当调整辊筒温度，并选用不易析出的增塑=9。
（5） 牵引速度太快。
应适当减慢。
（6） 熔料均匀性较差。
应加强掺混和混炼。
（7） 辊筒轴交叉角度不当。
应适当调整。
（8） 辊筒边面温度太低。
应适当提高。
（9） 增塑剂分散不均匀。
应加强掺混和混炼，并选用分散性能较好的增塑剂。
（10） 供料不均匀。
应向辊隙内均匀供料。
（11） 出膜处的辊筒温度太低。
应适当提高。
（12） 润滑剂用量太多。
应适当减少。
（13） 增塑剂和延展剂用量不当。
应适当调整。
（14） 压延机传动齿轮模数太大或传动不平稳。
应进行调整和检修。
12、 表面水波纹
故障分析及排除方法：
（1） 辊筒温度太低。
应适当提高。
（2） 辊筒表面温度不均匀。
应减小辊筒轴向的温度差，可利用远红外加热器进行局部温度补偿。
（3） 塑化不均匀。
应加强混合及混炼，提高塑化的均匀性。
（4） 熔料的粘度太高。
应调整配方，降低熔体粘度。
13、 表面横向皱纹
故障分析及排除方法：
（1） 辊筒表面粘着。
应在配方中加入少量润滑剂。
另外，可用纸张包裹解脱辊和导辊表面。
（2） 密炼温度太高。
应适当降低。
（3） 手卷张力不均匀。
应调整收卷装置，使张力均匀。
（4） 冷却不当。
应缓慢冷却，避免急冷。
14、 表面纵向皱纹
故障分析及排除方法：
（1） 冷却和收卷时松弛。
应避免膜片在解脱辊和冷却辊之间松弛。
（2） 辊筒表面粘着。
应在配方中加用少量润滑剂，加强外润滑性，防止粘着。
15、 表面气泡
故障分析及排除方法：
（1） 辊隙存料太少。
应适当增加。
一般，存料直径应控制在10mm左右。
（2） 原料中水分及易挥发物含量太高。
应进行预干燥处理。
（3） 润滑剂用量太多。
应适当减少。
（4） 存料旋转不良。
应改善存料的旋转。
（5） Ⅲ辊和Ⅳ辊的速比太小。
应适当加大。
（6） 预塑化挤出机排气不良。
应使用真空料斗和排气式挤出机。
（7） 引离不良。
应使引离平稳。
（8） 供料量和料温不均匀。
应适当调整。
（9） 辊筒表面温度太高。
应适当降低，并应防止膜片在辊面浮起。
（10） 辊隙处摩擦热太高。
应调整辊速和速比，降低摩擦热。
（11） 塑化不均匀。
应加强熔料的塑化。
（12） 预塑化挤出机温度太高。
应适当降低。
（13） 填料用量过多。
应适当减少。
（14） 辊面粗糙或损伤。
应修磨辊面，提高辊面光洁度。
16、 表面针孔
故障分析及排除方法：
（1） 辊筒表面有异物，导致膜片表面产生规整的针孔。
应检查辊面和清除辊面上的异物。
（2） 原料中混有异物杂质。
应彻底清除。
（3） 原辅材料的粒径不均匀，大小悬殊。
应尽量采用粒径均匀的原料。
（4） 辊筒表面温度太高。
应适当降低。
（5） 填料或着色剂湿解结团。
应进行干燥和过筛处理。
（6） 空气中的灰尘粘附在辊面上进入膜片。
应清理辊面。
（7） 塑化不均匀。
应加强熔料的塑化。
（8） 牵引装置牵引力太大。
应适当减小。
（9） 原料的热稳定性太差。
应调整配方，提高熔料的热稳定性能。
（10） 填料用量太多。
应适当减少。
17、 表面“鱼眼”
故障分析及排除方法：
（1） 原料中晶点含量太高。
应检查成型树脂或共聚物中晶点含量，若含量超标，应换用新料。
（2） 稳定剂和增塑剂相溶性太差。
应选用相溶性较好的稳定剂和增塑剂。
（3） 混炼剪切不足。
应加强混炼剪切。
18、 表面杂质点
故障分析及排除方法：
（1） 熔料过热分解，膜片表面产生黑点。
应降低熔料温度，提高原料配方的热稳定性能及润滑性能。
（2） 助剂分散不良，膜片表面产生白点。
应选用分散性能较好的助剂并加强搅拌；特别是填料，应加强剪切混炼，使其分散均匀。
19、 表面冷斑
故障分析及排除方法：
（1） 存料旋转不良。
应适当提高辊筒温度，改善存料的旋转。
（2） 存料太多。
应适当减少。
一般，存料直径应控制在10mm左右。
（3） 存料温度及供料量不均匀。
应适当调整辊温，使供料均匀。
（4） 混炼不均匀。
应加强混炼，使熔料塑化均匀。
20、 表面油斑
故障分析及排除方法：
（1） 辊筒表面有油性物及易挥发物。
应清洗辊面，除去辊面的油膜。
一般，膜片表面的油斑，眼睛看不见，但在其表面一呼气非常明显。
（2） 助剂中易挥发物成分太多。
应去除易挥发物成分。
（3） 助剂的相溶性太差。
应选用相溶性较好的助剂。
（4） 熔料中易挥发物含量较高。
应使用真空料及排气式挤出混炼机，除去熔料中的易挥发物成分。
21、 表面喷霜及渗出
故障分析及排除方法：
（1） 助剂相溶性太差。
这是产生喷霜和渗出的主要原因。
应使用相溶性良好的助剂，对于不透明的膜片，可以增加填料用量，防止渗出。
（2） 助剂用量太多。
应适当减少助剂的用量，特别是润滑剂和辅助增塑剂的用量应适当减少。
（3） 助剂品种选用不当。
应避免使用不饱和助剂。
（4） 原料配方中易挥发物含量太多。
应适当调整原料配方。
（5） 辊温太低。
应适当提高。
22、 表面迁移
故障分析及排除方法：
（1） 助剂与所接触的物质相溶性太好，使得一部分助剂迁移到所接触的物质中。
应选用与接触物质相溶性较差的助剂。
（2） 助剂的用量和品种使用不当。
应尽量减少助剂的用量和避免使用不饱和助剂。
（3） 原料配方中易挥发物含量太高。
应调整配方，减少易挥发物含量。
23、 表面粘连
故障分析及排除方法：
（1） 由于膜片表面喷霜或渗出，引起膜片粘连。
应首先排除喷霜和渗出故障。
（2） 润滑剂使用不当。
应有效地使用熔点高的外润滑剂，且润滑剂必须掺混均匀。
（3） 防粘剂用量太少或没有使用。
应添加少量二氧化硅等防粘剂。
（4） 没有使用抗静电剂，使膜片在收卷时相互吸着。
应添加少量抗静电剂。
（5） 膜片片冷却不良。
应充分冷却。
（6） 熔料塑化不良。
在密炼时，密炼机的塑化温度不能太高，否则，熔料容易粘在搅拌轴上，导致密炼容积减小，熔料塑化不均匀。
因此，应适当降低密炼温度。
（7） 辊筒温度太高。
应适当降低。
（8） 膜片粘解脱辊和冷却辊。
应调整原料配方及辊筒温度。
（9） 辊筒的导热系数（K植）太低。
应采用辅助热源等方法进行补救。
24、 收缩过度
故障分析及排除方法：
（1） 辊温太低。
应适当提高导辊温度。
（2） 牵引机拉伸比太大。
应适当降低拉伸比。
（3） 膜片冷却不良。
应加强冷却。
（4） 收卷张力太大或张力辊不转动。
应适当调整收卷张力，张力辊必须转动。
若张力辊两端的轴承损坏，应更换轴承。
（5） 增塑剂分散不均匀。
应加强掺混几混炼，使增塑剂分散均匀，并选用分散性能良好的增塑剂。
（6） 辊筒表面温度不均匀。
应调整均匀。
25、 收卷不齐
故障分析及排除方法：
（1） 牵引机速比不稳定。
应检修牵引机传动装置，使速比稳定。
（2） 收卷张力太小或张力辊不稳定。
应将张力调整适宜，张力辊必须稳定。
（3） 膜片粘辊。
应适当调整原料配方、辊筒温度几料温等，使膜片输送平稳。
26、 放卷不平
故障分析及排除方法：
（1） 膜片冷却不良。
应加强冷却。
（2） 膜片两边冷却过快。
应适当降低膜片两边的冷却速度，加快膜片中部的冷却。
（3） 牵引及收卷张力太小或收卷不稳定。
应适当增大收卷张力，保持张力均匀稳定。
27、 印刷性不良
故障分析及排除方法：
（1） 膜片表面有油性物渗出。
应排除渗出故障，并清除膜片表面的油斑。
（2） 原料配方中易挥发物组分太多。
应尽量使用相溶性良好、易挥发物含量较少的助剂。
28、 膜片强度不足
故障分析及排除方法：
（1） 熔料温度太低。
应适当提高。
（2） 辊温偏低。
应适当提高。
（3） 润滑剂用量太多。
应适当减少。
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