汽车4S店现场管理规范6S管理.docx
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汽车4S店现场管理规范6S管理
汽车4S店现场管理规范—6S管理
第一章概述
一、人造环境，环境育人
人力资源是企业的第一资源，也就是说一个企业最重要的是人才。
所谓“物以类聚，人以群分”，要留住什么样的人才，就要给他合适的环境。
反过来说，有什么样的环境，就能培养什么样的人才。
这就是人造环境，环境育人的道理，没有好的工作环境，企业就无法造就人才，更无法留住人才。
如果你到一个园林式的工厂，那里环境优美，工作场所窗明几净，员工各个精神饱满，专心工作，你就会被环境和员工的态度所感染，若你不在这里工作，一定会非常向往。
企业以人为本，通过创造好的环境，培养和吸引一流的人才，才能缔造一流的企业，制造一流的产品。
国外某知名公司流传这样一句话：
“我们无法改变世界，但我们可以把地球的一小部分变得更美好！
”
二、5S的起源
5S是起源于日本的一种家庭方式，已流传200多年了，主要是针对地、物提出了整理、整顿2个S。
日本企业将其引进到内部管理运作，随着管理的要求及水准的提升，后来又增加了其余3个S，形成了今天的5S活动。
其在企业内部表现为对生产现场中的人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是日式企业独特的一种管理方法。
二次世界大战后，日式企业将5S作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，产品质量迅速提高，一举奠定了经济大国的地位。
而在丰田公司的倡导下，5S对塑造企业形象，降低成本，准时交货，安全生产，高度的标准化，创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识，随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一种新潮流。
长安轿车在5S基础上增加了一个S，即SAFETY安全，形成了长安轿车特有的“6S”。
三、6S的含义
整理SEIRI：
区分必需品和非必须品，现场不放置非必须品。
目的：
腾出空间，防止误用。
整顿SETTON：
合理布局，将寻找时间减小为零。
目的：
场所一目了然，工作秩序井井有条，消除找寻物品的时间。
清扫SEISO：
将岗位保持无垃圾，无灰尘，干净整洁状态。
目的：
保持良好的工作环境，稳定品质，达到零故障、零损耗。
清洁SEIKETSU：
将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化。
目的：
成为惯例和制度，是标准化的基础，企业文化开始形成。
修养SHTTSUKE：
对于规定了的事，大家都要遵守执行。
目的：
员工遵守规章制度，培养良好素质习惯的人才，铸造团队精神。
安全SAFETY：
“安全第一、预防为主”。
目的：
系统地建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施；
杜绝安全隐患。
•
6S短语：
整理：
要与不要，一留一弃。
整顿：
科学布局，取用快捷。
清扫：
清除垃圾，美化环境。
清洁：
洁净环境，贯彻到底。
修养：
形成制度，养成习惯。
安全：
安全第一、预防为主。
四、6S的八大作用
亏损为零：
生产环境干净整洁，产品质量好，顾客越来越多，知名度高，产品销售好，当然亏损为零。
不良为零：
干净整洁的现场可以提高员工质量意识，产品按标准要求生产，正常使用保养仪器设备，减少次品产生，能够逐步消除不良品。
浪费为零：
减少库存，排除过剩生产，避免元件、半成品、成品库存过多，避免购置不必要的机器、设备，避免“寻找、等待”等动作的浪费。
故障为零：
仪器、设备经常擦拭和保养，机器移动率高，工具管理良好，综合效率可把握性高，可以有效消除故障。
切换产品时间为零：
工具、用具经过整顿，不须过多寻找时间，机器正常运转，作业效率提高，彻底的5S，让新人一看就懂，快速上岗。
事故为零：
整理、整顿后，通道和休息场所不会被占用，物品放置、搬运方法和堆积高度考虑了安全因素，物流一目了然，人车分流，道路通畅，“危险、注意”等警示明确，员工正确使用保护器具，不违规作业。
投诉为零：
员工自觉的执行各项规章制度，去任何岗位都能上岗作业，每天都有所改进，有所进步。
缺勤为零：
良好的工作环境使人心情愉快，不会让人厌倦，工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤和旷工。
总之，通过6S运动，企业能够健康稳定，快速成长，快速发展并且至少达到四个相关方的满意：
•投资者满意：
通过6S，使企业达到更高的生产和管理境界，投资者可获得更大的利润回报。
•客户满意：
表现为产品高质量，低成本，交货期准，技术水平高，生产弹性高等特点。
•雇员满意：
效益好，人性化管理，待遇好，员工可获得尊重和成就感。
•社会满意：
企业热心公益事业，对区域有贡献，有良好的社会形象。
五、推行6S的目的
1）改善和提高企业形象
整齐清洁的工作环境容易吸引顾客，让顾客对你的产品有信心，同时成为其他公司的榜样。
2）促进效率提高
良好的工作环境，物品摆放有序，员工集中工作，效率自然就高。
3）改善零件在库周转率
有效的布局和保管，彻底进行低库存管理，必要时能立即取出物品，工序间物流通畅，减少寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。
4）减少直至消除故障，保障品质
优良的品质，来自于优良的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断的净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。
5）保障企业安全生产
工作场所宽敞明亮，通道通畅，地板上不会随意摆放不该放置的物品，工作场所有条不紊，发生意外的机会减少，当然安全就有保障。
6）降低生产成本
通过实施6S可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
7）改善员工精神面貌，使组织活力化
人人对自己的工作尽心尽力，并且有改善意识，增加组织的活力。
8）缩短作业周期，确保交货期
由于管理的透明化，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了工作效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。
第二章整理
一、整理的作用
·可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率
·减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量
·消除混料差错
·有利于减少库存，节约资金
·使员工心情舒畅，工作热情高涨
因缺乏整理而产生的常见浪费：
·空间的浪费
·零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费
·场所狭窄，物品不断移动的工时浪费
·管理非必需品的场地和人力浪费
·库存管理及盘点，时间的浪费
✓实施要领：
·马上要用的，暂时不用的，长期不用的要区分对待
·即便是必须品，也要适量，将必须品的数量降到最低程度
·在哪都可有可无的物品，不管有多昂贵，也要处理掉
✓明确什么是必须物品：
所谓必须物品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
非必须品则可分为两种，一种是使用周期较长的物品，如一个月，三个月，甚至一年才使用一次的物品。
另一种是对目前工作无任何作用的，需要报废的物品，如已不生产的产品的样品，图纸，零配件，设备等。
一个月使用一两次的物品不能称之为经常使用物品，而称之为偶尔使用物品。
必需品和非必须品的区分和处理如下表：
类别
使用频度
处理方法
备注
必
须
品
每小时
放工作台上或随身携带
每天
现场存放（工作台附近）
每周
现场存放
非
必
须
品
每月
仓库存储（易于找到）
三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
一年
仓库存储（封存）
定期检查
未
定
有用
仓库存储
定期检查
不需要用
变卖∕废弃
定期清理
不能用
变卖∕废弃
立刻废弃
✓增加场地前必须进行整理，当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然很阔绰。
二、整理的推进步骤
✓现场检查：
对工作场所进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如文件柜顶部、桌子底下等。
✓区分必需品和非必需品：
管理必需品和清除非必需品同样重要，先判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法，对于非必需品区分是需要还是想要是非常关键的。
✓整理非必须品：
清理非必需品的原则是看物品现在有没有使用价值，而不是原购买价值。
✓非必需品的处理，如下表：
类别
特性
处理方法
无使用价值
转为其他用途
折价变卖
另作他用
作为训练工具
展示教育
有使用价值
涉及机密专利
特别处理
普通废弃物
分类后出售
影响人身安全和污染环境物品
特别处理
✓每天循环整理：
现场每天都在变化，昨天的必须品在今天可能是多余的，每天的要求可能有所不同，所以整理贵在回回做，时时做，偶尔突击就失去了意义。
三、具体实例
1、工具箱、抽屉和锁柜
•是否有其他人带来的工具如锤子、扳手和切削工具。
•是否有断裂的测量工具如螺旋测微器、游标卡尺和千分表。
•是否在工具中有杂物如脏抹布、棉手套和机油。
•是否空间被个人用品如杂志占据。
•是否有损坏的工具。
2、地面
•是否有你不使用或不能使用的设备、大型夹具、台车和其它。
•是否堆积有更换零件、分散的垃圾或溅出的机油。
•是否有空的零件盒或不需要的工具混乱放置。
•在车间地面的角落里、墙边或室内是否有零件或装置混乱放置。
•是否有机油或汽油。
3、零件仓库和材料仓库
•是否有多年未使用的零件或材料（这些物品可以通过它们的肮脏程度识别出来）。
•是否储存了一堆被更换的零件，只是为了以后可能方便。
这样的结果是，如果仓库混乱放置，没有人知道在哪储存的是什么物品。
4、车间外
•是否有多年未使用的零件或原材料。
第三章整顿
一、整顿的作用
•提高工作效率
•异常情况能马上发现（丢失，损坏等）
•将寻找时间减少为零
•其他人也能明白要求和做法
•不同的人去做，结果是一样的（已标准化）
因没有整顿而产生的浪费：
•寻找时间的浪费
•认为没有而多余购买的浪费
•停止和等待的浪费
•计划变更而产生的浪费
•交货期延迟而产生的浪费
二、整顿实施要领
•彻底地进行整理
•确定放置场所
•规定放置方法
•进行标识
✓彻底地进行整理：
彻底进行整理，只留下必须品在工作岗位，只能摆放最低限度的必须品，正确判断是个人所需品还是小组共需品。
✓确定放置场所：
进行布局研究，可制作一个（1/50）的模型，便于规划，经常使用的物品放在最近处，特殊物品、危险品设置专门场所进行保管，物品放置100%定位。
✓规定摆放方法：
产品按机能或种类分区放置，摆放方法各种各样（如架式、箱内、悬吊式等），尽量立体放置，充分利用空间，便于拿取和先进先出，平行、直角在规定区域放置，堆放高度应有限制，一般不超过1.2米，容易损坏的物品要分隔或加防护垫保管，防止碰撞，做好防潮、防尘、防锈措施。
✓进行标识：
采用不同的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域。
通道最低宽度为人行道：
1米以上，单向车道：
最大车宽+0.8米，双向车道：
最大车宽×2+1.0米。
一般区分：
·绿色：
通行道/良品·绿线：
固定永久设置
·黄线：
临时/移动设置·红线：
不良区/不良品
·白线：
作业区
在放置场所标明所摆放物品；在摆放物体上进行标识；根据需要灵活采用各种标识方法；标签上要进行标明，一目了然；某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法；暂放产品应持暂放牌。
三、整顿的推行步骤
1、分析现状：
从物品的名称、分类、放置等方面的规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药，如不知道物品放在哪里，不知道要取的物品叫什么，存放的地点太远，存放地点太分散，物品太多，难以找到，不知道是否用完或别人正在使用等。
2、物品分类：
根据物品各自的特征，把具有相同特点、特性的物品划为一个类别，并制定标准和规范，为物品正确命名，标识物品的名称。
3、决定储存方法：
物品的存放，常采用“定置管理”。
定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物最佳结合的管理方法。
✓定置管理两种基本形式：
•固定位置：
即场所固定，物品存放位置固定，物品的标识固定即“三固定”。
此法适用于那些物流系统中周期性地回归原地，在下一生产活动中重复使用的物品，如“仪器仪表、工艺装备、搬运工具等”，这可使人的行为习惯固定，从而提高工作效率。
•自由位置：
即相对地固定一个存放物品的区域，非绝对的存放位置。
具体存放的位置，是根据当时生产情况及一定规则决定，与上一种相比，物品存放有一定自由度，称为自由位置，此法适用于物流系统中那些不固定不重复使用的物品，如原材料、半成品，自由位置的定置标志可采用可移动的牌架、可更换的插牌标识，对不同物品加以区分。
✓标识与定置管理：
•引导类标识：
引导信息可告诉人们物品放在哪里，便于人与物的结合，如仓库的台帐，每类物品都有自己的编号，这种编号是按“四号定位”的原则来编码的，四号即库区架位。
•确认类标识：
是为了避免物品混乱和放错地方所需的信息，各种区域的标志线、标志牌和色彩标志告诉人们“这是什么场所”。
废品存放区与合格品存放区的不同标志可避免混淆，各种物品的卡片和悬挂卡片的框、架也是一种确认信息，在卡片上说明物品名称、规格、数量、质量等，相当于物品的核实信息。
•良好的定置管理，要求标识达到五个方面的要求，即五种理想状态：
场所标识清楚；区域定置有图；位置台帐齐全；物品编号有序；全部信息规范。
定置管理要遵循以下基本要求：
简单明了的流向，可视的搬运路线
最优的空间利用，最短的运输距离
最少的装卸次数，切实的安全防护
最大的操作便利，最少的心情不畅
最小的改进费用，最广的统一规范
最佳的灵活弹性，最美的协调布局
4、实施：
按决定的储存方法把物品放在它该放的地方。
•工作场所的定置要求，首先要制定标准比例的定置图，工作场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显明，明确各区域的管理责任人、零件、半成品、设备垃圾箱，消防设施、易燃的危险品用鲜明、直观的色彩或信息牌显示出来，凡与定置图要求不符的现场物品，一律清理撤除。
•生产现场各工序、工位的定置要求，首先必须要有各工序、工作定置图，要有相应的图纸、文件，定置的硬件、工具、仪表、设备在工序、工位上停放应有明确的定置要求，材料、半成品及各种用具，在工序，工位摆的数量、方式也应有明确要求，附件箱、零件货架的编号必须同帐目相一致。
•工具箱的定置要求，工具箱应按标准的规定设计定置图。
工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放，定置图及工具卡片要贴在工具箱上，工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化。
•仓库的定置要求，首先要设计库房定置图，按指定地点定置，有存储期限要求物品的定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号标志。
库存帐本应有序号和物品目录，注意帐物相符，即实物、标志卡片、帐本记录和计算机数据，四种信息一致，对于那些易燃易爆、易污染、有储存期要求的物品，要按要求实行物别定置。
•检查现场的定置要求，首先要检查现场定置图，并对检查现场划分不同的区域，以不同颜色加以标志区分，分为半成品待检区、成品待检区、合格品区、废品区、返修品区、待处理品区等，待检区以白色标志，合格品区用绿色标志，返修品区以红色标志，待处理区以黄色标志，废品区以黑色标志。
标识颜色区分口决：
绿色行，
红色停，
白色没检查，
黄色等判定，
黑色全是报废品。
5、具体实例：
1）处理掉不需要的物品
2）重新布置储物区
通过处理掉不需要的物品，重新安排剩余空间、架子和柜子。
如有必要，增加一些架子或类似物来重新布置储物区。
3）分配储物空间
制定最方便实用的制度，召集一个包括所有人的会议，绝对不要自己说了算。
•经常使用的工具放在你附近的地方，高度位于肩和肘之间。
•很少使用的工具放在架子后面或其它地方。
•笨重工具放在架子的最下层。
4）储物区标志
•给每个储物区分配标志代码，这样所有人都能了解某一储物区里储存的是什么物品。
例如，在饭店里如果没有门牌号码，你可能会找不到房间。
所以，给出储物区的标志代码如1，2，3或A，B，C。
•下一步，标明储存的所有物品的名称。
例如，标明架子上储存的物品的名称，这样所有人都能了解什么物品应放置在这里。
因此，即使一个人使用过的工具被其他人放回架子，后者也能够轻易找到正确的放置地点。
5）物品本身的标志
•简而言之，每个物品上都应有标签。
这样，新来的雇员即使不熟悉车间情况，也能够通过比较标签和架子上的标志把工具放回到正确位置。
第四章清扫
一、清扫的作用
经过整理、整顿，必须物品处于立即能取出状态，但取出物品还必须完好可用。
这是清扫的最大作用。
注意：
清扫不仅只是打扫卫生，还要对生产设备仪器进行点检、保养和维护工作，以利于保持设备良好的状态，及时发现故障隐患。
二、清扫的实施要领
•领导以身作则：
成功与否的关键在于领导，领导能够坚持这样做，大家都会很认真对待这件事。
•人人参与：
公司所有部门、所有人员（含总经理）都应一起来执行这个工作。
•与点检，保养作充分结合：
一边清扫，一边改善设备状况，把设备的清扫与点检、保养结合起来。
•责任到人：
明确每个人应负责清洁的区域，分配区域时须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域（即死角）。
•杜绝污染源，建立清扫基准：
寻找并杜绝污染源，建立相应的清扫基准，促进清扫工作的标准化。
三、清扫的推进步骤
1、准备工作：
•安全教育：
对员工做好清扫的安全教育，对可能发生的受伤、事故（触电、碰伤）、坠落砸伤、灼伤等不安全因素进行警示和预防。
•设备基本常识教育：
对为什么老化、出现故障、如何减少损失进行教育，学习设备基本构造，工作原理，使员工对设备有一定了解。
•技术准备：
指导及制定相关指导书，明确清扫工具、位置、维护具体步骤等。
2、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘：
•作业人员动手清扫而非由清洁工代替，清除长期堆积的灰尘、污垢，不留死角。
3、清扫点检机器设备：
•仪器、设备本是干干净净的，我们每天都要恢复到原来的状态，这一工作是从清扫开始。
•不仅设备本身，连带其附属、辅助设备也要清扫。
•一边清理，一边改善设备状况，把设备的清扫与点校、保养、润滑结合起来，清扫就是点检，清扫把污渍、灰尘清除掉，这样松动、变形等设备缺陷就暴露出来，可以采取相应的措施加以弥补。
4、整修清扫中发现的问题：
•地板凹凸不平，要修整，松动的螺丝要紧固。
•维修精度不准的仪器、仪表，更换绝缘层已老化或损坏的电线。
•清理堵塞的管道，更换破损的水管、气管、油管。
5、查明污垢发生源，从根本上解决问题：
•查明污垢的发生源，制定详细的清单，按计划逐步改善，将污垢从根本上灭绝。
6、实施区域责任制：
•对于清扫应该进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在卫生死角。
四、具体实例
1、清扫工具
抹布和拖把悬挂放置，充分利用空间。
随时清理不能使用的拖把、扫帚或抹布，进行数量管理。
2、搬送车辆
在叉车或推车的后边装上清扫工具，可一边作业，一边清扫。
准备抹布，放在车辆某一处，以便随时清扫其本身的灰尘。
3、仪器设备要保持洁净
对设备每天清理能发现细小的异常，清扫后及时维护保养。
4、分类垃圾箱
设立分类垃圾箱，便于垃圾分类回收。
区分可再生的（塑料，金属），不可再生的（生活垃圾）。
5、防止碎屑飞散
安装防护罩，或其它挡网。
第五章清洁
一、清洁的作用
·维持作用：
将5S后取得成果维持下去，成为公司的制度
·改善作用：
对已取得的成绩，不断进行持续改善，使之达到更高境界。
二、清洁的实施要领
•贯彻5S意识，为了促进改善，必须想出各种激励的办法让全体员工每天保持正在进行5S评价的心情，充分利用各种办法，如5S标语、5S宣传画等活动，让员工每天都感到新鲜、不厌倦。
•坚持不懈，一旦开始了实施就不能半途而废，否则公司又很快回到原来情形。
•对长时间养成的坏习惯，要花长时间改正。
•深刻领会5S含义，彻底贯彻5S，力图进一步提高。
所谓“彻底贯彻5S”就是连续、反复不断地进行整理、整顿、清扫活动。
三、清洁的推进步骤
•对推进组织进行教育：
人的思维是复杂而多变的，必须统一了思想，才能共同朝着同样的目标奋斗，所以必须对5S的基本思想向组员和全体员工进行必要的教育和宣传。
•整理：
区分工作区的必须品和非必须品。
带领组员到现场，将目前所有的物品整理一遍，并调查它们的使用周期，将这些物品记录起来，再区分必须品和非必须品。
•向作业者进行确认说明。
只有该岗位的作业者最清楚他的岗位要求，才知道我们某些设定的不完善或不适用的地方，所以在区分必须品与非必须品时，应向作业者询问确认清楚，并说明一些相关的事情。
•撤走各岗位的非必须品，
迅速撤走各个岗位上的非必需品。
•整顿，规定必须品的摆放场所。
现场必须品该怎样摆放，是否阻碍交通，是否阻碍作业者操作，拿取方便吗？
我们必须根据实际条件，作业者的习惯，作业的要求，合理地规定摆放位置。
•规定摆放方法；
摆放场所规定了，必须确认一下摆放高度、宽度，以及数量以便于管理，并将这些规定形成文件，便于日后改善，整体推进和总结。
•进行标识：
我们必须做一些标识，标示规定的位置，规定的高度，规定的宽度和数量，方便员工识别，减少员工的记忆劳动。
•将放置方法和识别方法对作业者说明：
我们将规定下来的放置方法和识别方法教会作业者，将工作从推进人员的手中移交给作业者日常维护，但必须说明作业者在实施过程中对认为不对的地方可提出意见，改善规定，但不能擅自取消或更改。
•清扫并规划出区域，明确各责任区和责任人。
工厂的范围很大，必须在地板上划分责任区和明确责任人，这样才能贯彻下去（不要相信“人是自觉的”谎言，人是有惰性的）。
四、清洁的流程图
巡查各生产线和原材料
仓库，成品和半成品仓
库，记录下不合理的现
象（拍摄记录）。
合理的规划布局，
定置管理与标识同时进行
清扫落在地板上
的物品，回收空
箱，包装纸等。
第六章修养
一、修养的作用
•重视教育培训，保证人员基本素质
•持续推动6S直至成为全员习惯
•使每位员工严守标准，按标准作业
•净化员工心灵，形成温馨的快乐气氛
•培养优秀人才，铸造战斗型团队
•成为企业文化的启点与最终归属
二、修养的实施要领
1、持续推动5S直至全员成为习惯
通过5S（整理、整顿、清扫、清洁、安全）的手段，使人们达到工作的最基本要求修养，也可理解为通过推动都能做到的5S而达到最终精神上的“清洁”。
2、制定相关的规章制度
规章制度是员工的行为准则，使人们达成共识，形成企业文化的基础，制定相应的《语言礼仪》、《电话礼仪》及《员工守则》等能够保证员工达到修养的最低限度的要求。
3、对员工进行教育，培训是非常必要的
培养员工责任感，激发其热情，须要改变员工的消极的利已思想，培养对公司部门及同事的热情和责任感。
三、修养的推进步骤
“人造环境，环境育人”，员工通过对6S的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的人，公司的环境面貌也随之改观，没有人能改变世界，但我们可以使他的一小部分变得更美好。
第七章6个S之间的关系
6个S不是各自独立，互不相关的，它们之间是相辅相成，缺一不可的关系，整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理在整顿的效果，而通
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