03冲孔灌注桩工程监理技术交底.docx
《03冲孔灌注桩工程监理技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《03冲孔灌注桩工程监理技术交底.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
03冲孔灌注桩工程监理技术交底
冲孔灌注桩工程监理技术交底书
工程名称
编号
GD-BX-03
分部分项
地基与基础分部桩基子分部
交底日期
2013年00月00日
交底提要
冲孔灌注桩工程监理工作流程、控制要点和方法措施
交
底
内
容
交
底
内
容
交
底
内
容
交
底
内
容
交
底
内
容
交
底
内
容
交
底
内
容
交
底
内
容
交
底
内
容
交
底
内
容
一、专业工程特点
冲击钻成孔灌注桩，为泥浆护壁成孔灌注桩中最为常用的成孔机械和工艺方法之一，即采用冲击式钻机或卷扬机悬吊冲击钻头（又称冲锤）上下往复冲击，将硬质土或岩石破碎，部分碎渣被挤入孔壁中，大部分成为泥渣，用掏渣筒掏出成孔，然后再灌注混凝土成桩。
1．特点：
设备构造简单，适用范围广，操作方便；所成孔壁较坚实、稳定，塌孔少，不受施工场地限制，噪声低和振动影响小等。
2．适用范围：
适用于填土层、粘土层、粉土层、淤泥层、砂土层、碎石土层、砾卵石层、岩溶发育岩层或裂隙发育的地层施工，桩孔直径通常为600～2500mm，最大直径可达2500mm，冲孔深度最大可达300m左右。
3．机械设备：
冲击钻成孔灌注桩多采用CZ-22、CZ-30型冲击钻孔机或简易的冲击钻机、3～5t双筒卷扬机等；混泥土搅拌机、插入式振捣器、翻斗汽车、机动翻斗车、水泵以及钢筋加工系统设备等。
4．主要工具：
冲击钻成孔常用冲锤或冲击钻头、钢护筒、掏（抽）渣筒、钢吊绳、测渣铁砣、混凝土浇灌台架、下料斗、卸料槽、导料斗导管、预制混凝土塞、大小平锹、磅秤。
5．工艺程序：
场地平整→桩位放线，开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位，孔位校正→冲击造孔，泥浆循环，清除废浆、泥渣，清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌注水下混凝土→成桩养护。
二、施工准备阶段
（一）监理工作流程
1．熟悉施工图、施工规范、操作规程及地质勘察报告等；
2．施工图会审，试桩标准，平面布置；
3．审查《施工组织设计》、（专项）施工方案，检查其中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）等；
4．审核施工单位报送的分包单位营业执照、企业资质等级证书、安全生产许可文件、类似工程业绩、专职管理人员和特种作业人员资格证书等；
5．检查、复核施工单位测量人员的资格证书及测量设备检定证书、施工平面控制网、高程控制网和临时水准点的测量成果及控制桩的保护措施；
6．审查施工单位报送的用于工程的材料/设备/构配件的质量证明文件，对用于工程的材料进行见证取样、平行检验；
7．施工场地检查验收。
（二）监理控制要点及方法措施
1．审查总进度计划、劳动力及机械设备计划、材料计划等。
2．检查桩机设备、运输工具、钢筋加工场地等质量是否符合施工组织设计。
3．检查原材料计量是否准确、混凝土试件模和坍落度测量是否配套、数量是否足够。
4．检查进场原材料出厂合格证、试验报告、进场数量，按规定见证取样，试验合格。
5．检查场地是否平整、排水设施是否设置、障碍物是否清除、附近有隔震要求的建筑物和危房是否采取保护措施。
6．施工临时供水、供电、运输道路及小型临时设施是否铺设或修筑，泥浆池及废浆处理池是否设置。
7．桩基测量控制桩、水准基点桩是否已经设置并经复核，桩位是否已钉小木桩或撒白灰标志，桩位、轴线、标高是否复查。
安装钻孔机、运钢筋笼以及浇筑混凝土时，均应注意保护好现场的轴线控制和水准基点桩。
8．检查桩机安装是否平稳、沉降池循环系统是否正常、砂浆材料及检测用具是否齐备。
三、施工阶段
（一）监理工作流程
1．桩孔定位复核；
2．成孔过程控制；
3．持力层入岩及终孔孔深控制；
4.清孔排渣；
5．钢筋笼查验；
6．水下混凝土浇捣；
7．验收。
（二）监理控制要点及方法措施
应对成孔、清渣、放置钢筋笼、浇注混凝土等进行全过程检查，全过程做好《旁站记录》，有问题发《监理工程师通知单》。
1．桩孔定位控制
1）桩成孔前，对高程和轴线数据进行认真计算和复核，然后设置钢筋头初次定桩孔位置；
2）在桩孔位置（即孔口）设圆形6～8mm厚钢板护筒（或砌砖护圈，或混凝土护壁），护筒（圈、壁）内径应比钻头直径大100mm，上部宜开设1～2个溢浆孔；护筒的埋设深度在黏土中不宜小于1.0m，砂土中不宜小于1.5m，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求；在护筒（圈、壁）表面用红漆作标记进行第二次桩孔定位复核；
3）待桩机就位后，应使冲击钻对准护筒中心，要求偏差不大于20mm，用冲锤与桩孔中心重叠进行第三次桩孔定位复核；
4）冲孔的过程中应经常检查冲锤是否偏离桩孔中心，及时进行纠正。
2．成孔过程控制
1）冲孔时，开始低锤（小冲程）密击，锤高（落距）0.4～0.6m，并及时加块石与粘土泥浆护壁，泥浆密度和冲程可按表1选用，使孔壁挤压密实；直至开孔深度达护筒下3～4m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.5～2.0m以上，转入正常连续冲击；进入基岩后应低锤冲击或间断冲击；对于变层处和易于发生偏斜的部位，也应采用低锤轻击或间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。
冲孔时应随时测定和控制泥浆密度，每冲击1～2m深应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
排渣用抽渣筒法，是用一个下部带活门的钢筒，将其放到孔底，做上下来回活动，提升高度在2m左右，当抽筒向下活动时，活门打开，残渣进入筒内；向上运动时，活门关闭，可将孔内残渣抽出孔外。
排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内坍塌。
2）成孔过程中，施工单位应提供钻进情况、泥浆配比数值、沉渣清除记录。
3）在钻进过程中每1～2m要检查一次成孔的垂直度，当发现塌孔、扁孔、斜孔时，应及时处理。
①成孔时为防止偏孔，施工前要注意做好场地平整、碾实工作；钻机安置就位
要平整、稳固，钻架要垂直；同时注意下好护筒，选用性能好的泥浆。
②如发现偏斜应立即停止钻进，采取回填石料、粘土等材料重新冲孔，直至将
其偏差调整至质量验收规范偏差值允许范围内。
③发现缩颈时，应经常提动钻具，修护孔壁，每次冲击时间不宜过长，以防卡
钻。
4）整个成孔过程中，应注意始终保持孔内液面比地下水位高1.5～2.0m，以液柱的静压和渗压保持孔壁稳定。
各类土层中的冲程和泥浆密度选用表（表1）
项次
项目
冲程（m）
泥浆密度（t/m³）
备注
1
在护筒中及护筒刃脚下2m以内
0.9～1.1
1.2～1.5
土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块
2
黏土
1～2
清水或稀泥浆
经常清理钻头上的泥块
3
砂土
1～2
1.2～1.5
抛黏土块，勤冲、勤掏渣，防塌孔
4
砂卵石
3～4
1.3左右
加大冲击能量，勤掏渣
5
风化岩
1～4
1.2～1.4
如岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣
6
软弱土层或
塌孔回填重新成孔
1
1.3～1.5
反复冲击，加黏土块夹小片石
3．桩端持力层基岩（中风化岩）入岩及终孔孔深控制
1）根据地质资料提供的依据，认真判别中风化岩和强风化岩的区别；
2）冲孔至设计持力层中风化岩，取到中风化岩岩样后，待桩孔内沉渣清干净，用测绳下挂0.5kg重铁砣重锤感觉已经到硬底作为原则，测出入中风化岩的孔深。
3）桩孔进入持力层基岩（中风化岩）满足设计桩长和桩端进入持力层嵌岩深度时，即可终孔，并取终孔持力层基岩（中风化岩）岩样。
用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查终孔孔深，核对无误后，进行清孔。
①终孔时应根据施工记录、岩渣状态，结合地质资料进行鉴定，确认桩端基岩
承载力和嵌岩深度满足设计要求。
②因桩端持力层有岩溶现象，灌注桩须穿越溶洞，最终桩长应由实际溶洞情况确定
③入中风化岩岩样和终孔中风化岩岩样都必须贴上标签注明其桩编号、入岩或终孔孔深，取样日期、时间、见证人签名，然后进行封样保存。
4．清孔排渣（沉渣厚度）控制及钢筋笼查验
1）桩孔终孔后，进行第一次清孔（用测绳重锤感觉到硬底作为原则），使用抽渣筒反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净后，应立即吊装钢筋底笼和上笼并进行焊接。
①钢筋笼纵向钢筋的接驳应优先采用焊接，d＜25的钢筋允许采用搭接，搭接长度为35d，接头必须按规范要求错开；纵横钢筋交接处均应焊牢；钢筋笼外侧需设混凝土垫块，或采用其它有效措施，以确保钢筋保护层厚度。
②钢筋笼上笼预先制作完，底笼待入中风化岩后即可计算底笼长度，底笼宜加长100mm为妥，一旦进入中风化岩略超出设计入岩深度时处理比较方便。
③检查钢筋品种、规格、尺寸等。
钢筋笼直径、长度、箍筋的间距、保护层等应符合设计及验收规范要求（见表2）。
④钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取防止变形措施。
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）（表2）
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控
项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般
项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
2）验收合格安放钢筋笼后，应立即进行二次清孔（用测绳重锤感觉到硬底作为原则），清除孔底的沉渣、淤泥，以减少桩基础的沉降量，沉渣厚度控制在50mm以内，组织人员开始下导管，钢筋笼焊接和下导管时间越短越好。
调制泥浆所用的黄泥应选用含砂量≤4%且粘性较好的黄泥，使沉渣悬浮于泥浆胶体内，不易沉淀，有利于清孔。
①钢筋笼吊入桩孔时，应防止碰撞孔壁。
已下入桩孔内的钢筋笼应有固定措施，
防止移位或浇筑混凝土时上浮。
②为了保证钢筋笼安放位置正确，作到不上浮、不偏，吊放时要用2根A50mm
钢管将钢筋笼叉住、卡牢；在钢筋笼四周上下应采取捆扎混凝土块导正措施；
在混凝土浇灌至钢筋笼下部时，应放慢浇灌速度，待混凝土进入钢筋笼2m
后，再加快灌注速度，以保证钢筋笼轴线与桩孔轴线一致。
③钢筋笼放入孔内后，应在4h内浇筑混凝土。
5．水下混凝土浇捣控制
1）混凝土配合比应符合下列要求：
①混凝土的实际配制强度等级应比设计强度等级高一级；水泥用量不宜少于
360㎏/m³（当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限），水灰比不应大于0.6；混凝土拌合物的含砂率宜为40%～50%。
②坍落度宜为180～220mm（规范160～220mm），并应有一定的流动度保持率；坍落度降低至150mm的时间，一般不宜小于1h；扩散度宜为340～380mm。
③混凝土的初凝时间，应能满足混凝土浇灌要求，一般不宜低于3～4h。
2）导管的构造和使用控制：
①浇灌混凝土必须使用导管，其内径一般选用250mm，壁厚不宜小于3mm，分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m。
②根据桩孔终孔深度，导管底部距桩孔底部高度控制在300～500mm，导管顶部宜高出自然地坪面200～300mm；场地排水应畅通，以防止桩孔第一斗混凝土灌注时涌出的水倒至导管内。
③导管要求连接牢靠，接头采用橡胶垫圈密封，螺纹接口处必须严密，避免漏
浆和进水，使用的导管集料斗与导管都应相互配套，混凝土灌注过程中，提、
拔导管时应避免将导管拔出混凝土表面的现象。
④导管在使用前要注意认真检查和清理，使用后要立即将粘附在导管上的混凝
土清除干净。
钢筋笼和导管就位后，应检查沉渣厚度并在30min以内浇灌混
凝土。
⑤为防止泥浆卷入导管内，导管在混凝土内必须保持适宜的埋置深度，一般应
控制在2～4m为宜。
3）水下混凝土浇捣控制：
①先用砂包堵管，在导管内第一次灌入混凝土前必须有足够的混凝土储备量，保证导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m时，才能剪断悬吊砂包的钢丝；避免因混凝土量的不足造成进水的质量事故。
②在浇筑过程中应随时掌握混凝土浇灌量，应有专人每30min测量一次导管埋
深和管外混凝土灌注面标高。
测定应取三个以上测点，用平均值确定混凝土上升状况，以决定导管的提拔长度。
③混凝土浇灌应连续进行，桩孔内混凝土面上升速度一般不宜小于2m/h，中
途不得间歇。
当混凝土不能畅通时，应将导管上下提动，慢提快放，但不宜
超过300mm。
导管不能作横向移动。
提升导管应避免碰挂钢筋笼。
④随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管。
拔管过程中，应始终保证导管
下口埋入混凝土中深度不少于2m，严禁将导管提出混凝土面；但也应控制
最大埋深不超过6m，以免造成混凝土浇筑困难，还容易造成浮筋现象。
⑤桩混凝土浇筑时，下部可利用混凝土的大坍落度与下冲力和导管的上下抽动
插捣使混凝土密实；上部必须用接长的软轴插入式振捣器分层振捣密实，以
保证桩体的密实度和强度。
⑥混凝土浇筑完毕，终浇混凝土面标高应比设计桩顶标高高出0.6～0.8m（设计要求，规范要求宜为0.8～1.0m），此部分浮浆层凿除后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。
混凝土充盈系数必须大于1.10。
4）混凝土试块做到随机取样，每浇注50m³必须有一组试件，小于50m³的桩，每根桩必须有一组试件；试件应编号，用“B”代表标养。
6．质量控制与检验标准
1）本工程灌注桩的平面位置和垂直度的设计允许偏差：
①桩径D允许偏差为＋50。
②垂直度允许偏差为1/100。
③桩位允许偏差为：
a.单排桩，条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础边桩偏差为D/6且不大于100，但相邻两桩不能偏往同一方向。
b.条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间桩的偏差为D/4且不大于150，但相邻两桩不能偏往同一方向。
c.单桩下的单桩之桩位偏差为D/15。
2）施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。
桩基子分部验收条件：
①试桩：
检验桩数不应少于总数的1%，且不应少于3根，做破坏性检测（指嵌岩桩，楼栋范围内）。
②工程桩静荷载试验，检验桩数不应少于总数的1%，且不应少于3根。
③声波透射法，检测桩身完整性，检验桩数不少于总数10%，预埋声测管至桩底（针对甲级设计等级工程中直径不小于800mm的钻、冲孔灌注桩）。
④高层建筑的大直径端承桩及嵌岩桩，应采用钻芯法，检测工程桩的桩底沉渣情况、持力层状况及桩身混凝土强度，检验桩数不应少于总数的1%，且不应少于3根。
当桩长较长时，应预埋钻芯导向管。
⑤对大直径钻（冲）孔灌注桩应按规范要求进行低应变桩身完整性检测。
单、双桩承台必检，三桩承台以上不少于1根。
⑥桩位偏差检测，30%
3）混凝土灌注桩的质量检验标准应符合表3的规定。
混凝土灌注桩质量检验标准（表3）
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主
控
项
目
1
桩位
见表2
基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心
2
孔深
mm
+300
只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度
3
桩体质量检验
按基桩检测技术规范。
如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm
按基桩检测技术规范
4
混凝土强度
设计要求
试件报告或钻芯取样送检
5
承载力
按基桩检测技术规范
按基桩检测技术规范
一
般
项
目
1
垂直度
见表2
测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球
2
桩径
见表2
井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度
3
泥浆比重（黏土或砂性土中）
1.15～1.20
用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样
4
泥浆面标高（高于地下水位）
m
0.5～1.0
目测
5
沉渣厚度：
端承桩
摩擦性
mm
mm
≤50
≤150
用沉渣仪或重锤测量
6
混凝土坍落度：
水下灌注
干施工
mm
mm
160～220
70～100
坍落度仪
7
钢筋笼安装深度
mm
±100
用钢尺量
8
混凝土充盈系数
＞1.10
检查每根桩的实际灌注量
9
桩顶标高
mm
+30
-50
水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体
四、成品保护
1．桩头预留的主筋插筋，应妥善保护，不得任意弯折或压断。
2．已完桩的软土基坑开挖，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止造成桩位移和倾斜，并应检查每根桩的纵横水平偏差，采取纠正措施。
3．刚浇完混凝土的灌注桩，不宜立即在其附近冲击相邻桩孔，宜采取间隔施工，防止因振动或土体侧向挤压而造成桩桩变形或裂断。
五、安全环保措施
1．认真查清邻近建（构）筑物情况，采取有效的防震安全措施，以避免冲击成孔时，震坏邻近建（构）筑物，造成裂缝、倾斜，甚至倒塌事故。
2．冲击钻具应注意必须连接牢固，总重量不得超过钻机或卷扬机使用说明书规定的重量，钢丝绳不得超负荷使用，以免发生意外事故。
3．冲击钻成孔机械操作时应安放平稳，防止冲孔时突然倾斜或冲锤突然下落，造成人员伤亡和设备损坏。
4．下钻时应注意先将钻头垂直吊稳后，再导正下入孔内。
进入孔内后，不得松刹车，高速下放。
提钻时应先缓慢提数米，未遇阻力后，再按正常速度提升。
如发现有阻力，应将钻具下放，使钻头转动方向后再提，不得强行提拉。
5．采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内情况变化，认真控制泥浆密度、孔内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等，以防塌孔，造成机具塌陷。
6．冲击锤操作时，距落锤6m范围内不得有人员走动或进行其他作业，非工作人员不准进入施工区域内。
7．冲击钻钻孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故。
8．所有成孔设备，电路要架空设置，不得使用不防水的电线或绝缘层有损伤的电线。
电闸箱和电动机要有接地装置，加盖防雨罩；电路接头要安全可靠，开关要有保险装置。
9．恶劣气候冲击钻孔机应停止作业，休息或作业结束时，应切断操作箱上的总开关，并将离电源最近的配电盘上的开关切断。
10．混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳手、螺丝等掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提升后继续浇筑混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢。
11．泥浆护壁成孔排除的浆渣，应排入排浆沟、池进行处理，现场应无积水、淤泥，以防污染环境。
六、资料管理及验收
（一）检查施工单位内业资料
1．监督核验审查表；
2．施工任务单；
3．图纸会审纪要，试桩标准；
4．施工图及地质资料；
5．冲孔灌注桩工程施工方案；
6．桩位放样验收，标高引测记录；
7．现场施工记录，汇总表；
8．施工日志；
9．监理通知；
10．设计变更（或工程事故处理报告）；
11．冲孔灌注桩工程竣工图；
12．验收报告。
（二）作出评估意见。
（三）主持（或建设单位主持）验收，签署验收证书。
审核人
接受
交底人
交底人
升级会员 