施工作业指导书桥梁篇.docx
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施工作业指导书桥梁篇
回旋钻灌注桩作业指导书
1、目的
明确回旋钻钻孔桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
2、编制依据
《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）；
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）；
《新建时速300～350公里客运专线铁路设计暂行规定》（上、下册）；
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》；
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》；
《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218-1999）；
《钢筋焊接及验收规程》（GB3077-99）；
《砼泵送施工技术规程》（JG/T3064-1999）；
《施工图设计文件》
3、适用范围
钻机按照泥浆的循环方式：
分正循环钻孔和反循环钻孔。
正循环钻孔适用于黏土、粉土、砂性土等各类土层的桩基施工。
反循环钻孔适用于粘性土、砂性土、卵石土和风化岩层，但卵石粒径少于钻杆内径的2/3，且含量不大于20%。
4、施工方法及工艺要求
4.1施工准备
4.1.1钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡、水中或淤泥中时，用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须牢固，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
4.1.2埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20～40cm，护筒顶面高出施工地面50cm。
护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1.5m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
4.1.3开挖泥浆池，选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。
根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
正循环钻机一般地层为1.1～1.3；
反循环钻机泥浆比重可为1.01～1.15。
粘度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
4.2钻孔
4.2.1钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。
4.2.2钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻压、钻进速度及适当的泥浆比重。
4.2.3开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。
使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。
潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。
4.2.4钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
4.2.5经常检查泥浆的各项指标。
4.2.6开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。
4.2.7当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行清孔和灌注水下混凝土的准备工作。
4.3清孔
4.3.1根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式
4.3.2清孔时注意事项：
清孔标准符合设计及规范要求，即：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于设计规范要求。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
成孔质量标准和检验方法
序号
检验项目
允许偏差
检验方法
1
孔位中心偏心
≤50mm
全站仪检查
2
孔径
不小于设计孔径
检孔器检查，
测量孔顶、底、中
3
倾斜度
<1%
4
孔深
摩檫桩
不小于设计孔深
测绳检查
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计地层
5
沉淀
厚度
摩檫桩
≤200mm
沉淀盒检查
柱桩
≤50mm
沉淀盒检查
4.4钢筋笼制作、安装。
4.4.1原材料检验：
钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，立牌以便识别。
钢筋应具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合规范要求的方能使用到工程中。
4.4.2钢筋笼制作：
钢筋在钢筋加工场下料，运至现场加工。
对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分节制作（分段长度尽量加长，以减少分节节段），现场进行安装对接。
对接可采用镦粗直螺纹套筒连接、搭接焊或帮条焊（采用搭接焊时需在钢筋笼上预留搭接长度）。
钢筋笼制作，先按2m间距排列加强箍筋，加强筋与地面接触处垫等高木方，然后在外侧绑扎主筋，最后绑扎螺旋筋，定位筋在钢筋笼骨架上间隔2m沿桩周等距离分布，以保证钢筋笼底居中下放。
在钢筋笼箍筋上按3～5m间距套上滚轮砼垫块，同一断面对称布置4个，以确保钢筋保护层厚度。
为使砼导管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋焊接时，应使主筋内缘光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头，保证下端平齐。
4.4.3骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，吊装和安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强箍筋处内焊接三角或十字支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在距钢筋笼顶部三分之一处之处。
起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面一定高度后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起升。
解除第一吊点。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一垂直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋顶的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位钢筋支托于枕木上。
钢筋笼入孔及焊接质量控制项目:
单面焊≥10d，双面焊5d；焊缝厚度≥0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；保护层误差-5～+10mm；钢筋笼平面偏差≤10cm，地面高程偏差≤±10cm。
钢筋笼制作允许误差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
用尺检查
2
钢筋骨架直径
±10
用尺检查不少于5处
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
5、砼灌注
5.1灌注准备
5.1.1水下混凝土的灌注采用垂直导管法，导管内径为25～30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的比度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的比度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
5.1.2安装导管
导管采用内径φ25-30cm，壁厚大于6mm的钢管，每节2～3m，另配1节0.5m，1节1.0m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的高度。
5.2二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查孔底沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：
柱桩不大于10cm；摩擦桩不大于30cm。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管换浆进行二次清孔。
5.3首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
5.3.1首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.25）：
V≥h1×πd2/4+Hc×πD2/4；h1=HwYw/Yc
h1=Hw×Yw/Yc
D—钻孔桩直径；d—导管直径；Hc—首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；Hw—混凝土面到水面高度；Yc—混凝土容重取24t/m3；导管底口与孔底的距离为25-40cm
h1=Hw×Yw/Yc=1.1×60/24=27.5m
V=h1×πd2/4+Hc×πD2/4=27.5×3.14×0.252/4+1.4×3.14×1.252/4=2.2m3
对孔底沉渣厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批砼。
5.3.2砍球
将首批灌注混凝土放入漏斗并砍球，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内进水，表明砍球失败，需及时进行清孔。
5.4水下混凝土灌注
桩基混凝土采用罐车运输并配合导管灌注，灌注开始后，应连续紧凑地进行，严禁中途停止。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在3～5m。
同时应及时测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋笼后，再移到孔位中心。
拆除导管动作要快，一般控制在5min，最长不能超过15min，否则容易造成堵管。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管多次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地快速灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气柱，造成堵管。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为了防止钢筋笼被混凝土顶托上浮，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋笼时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋笼时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置深度，以增加钢筋笼在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉渣，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，部分粉煤灰可能上浮堆积在桩头，超灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应超灌100cm以上。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取2组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
5.5灌注砼测深方法
灌注水下砼时，应及时探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，易造成导管提漏，发生断桩，或导管埋深太多，不容易提升导管。
因此，灌注水下混凝土中，测深工作桩中是一项非常重要的，一定要由责任心强的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
5.6施工工艺流程图
6、质量检验标准
根据设计要求，在所有钻孔桩砼浇注完毕并达到龄期（28天）后，应采用超声波或小应变逐桩进行检测，以判定桩身混凝土的质量；如果监理工程师要求对个别桩进行抽样检测，取芯后应压注同标号水泥砂浆。
采用超声波检测桩基质量，在浇筑砼时，按设计要求预埋钢管，检验桩基有无断桩、缩颈、空洞等质量问题。
旋挖钻灌注桩作业指导书
1、目的
明确桥梁桩基旋挖钻灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
2、编制依据
《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）；
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）；
《新建时速300～350公里客运专线铁路设计暂行规定》（上、下册）；
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》；
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》；
《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218-1999）；
《钢筋焊接及验收规程》（GB3077-99）；
《砼泵送施工技术规程》（JG/T3064-1999）；
《施工图设计文件》
3、适用范围
适用于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桩基施工。
施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。
目前国内常用的德国产BG系列和意大利的R系列旋挖钻机。
4、施工方法及工艺要求
4.1施工准备
钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：
首先确定钻孔桩位：
按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。
钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。
如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。
钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。
岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。
筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。
4.2泥浆制备
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。
在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。
4.3埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒内径大于桩径20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度符合下列规定：
岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
4.4钻机就位及钻孔
4.4.1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕，施工队对钻机就位自检。
4.4.2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
4.4.3、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应及时对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时调整。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
4.4.4、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
4.4.5、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
4.5清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求后采用换浆法进行清孔。
成孔质量标准和检验方法
序号
检验项目
允许偏差
检验方法
1
孔位中心偏心
≤50mm
检孔器，或用电子孔斜仪检测
2
孔径
不小于设计孔径
检孔器检查，
测量孔顶、底、中
3
倾斜度
<1%
4
孔深
摩檫桩
不小于设计孔深
测绳检查
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计地层
5
沉淀
厚度
摩檫桩
≤200mm
沉淀盒检查
柱桩
≤50mm
沉淀盒检查
6
清孔后
泥浆指标
相对密度：
≤1.15
粘度：
17~20s
含砂率：
<2%
胶体率：
>98%
用仪器检测
4.6钢筋笼骨架的制作安装
4.6.1原材料检验：
钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，立牌以便识别。
钢筋应具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合规范要求的方能使用到工程中。
4.6.2钢筋笼制作：
钢筋在钢筋加工场下料，运至现场加工。
对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分节制作（分段长度尽量加长，以减少分节节段），现场进行安装对接。
对接可采用镦粗直螺纹套筒连接、搭接焊或帮条焊（采用搭接焊时需在钢筋笼上预留搭接长度）。
钢筋笼制作，先按2m间距排列加强箍筋，加强筋与地面接触处垫等高木方，然后在外侧绑扎主筋，最后绑扎螺旋筋，定位筋在钢筋笼骨架上间隔2m沿桩周等距离分布，以保证钢筋笼底居中下放。
在钢筋笼箍筋上按3～5m间距套上滚轮砼垫块，同一断面对称布置4个，以确保钢筋保护层厚度。
为使砼导管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋焊接时，应使主筋内缘光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头，保证下端平齐。
4.6.3骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，吊装和安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强箍筋处内焊接三角或十字支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在距钢筋笼顶部三分之一处之处。
起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面一定高度后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起升。
解除第一吊点。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一垂直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋顶的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位钢筋支托于枕木上。
钢筋笼入孔及焊接质量控制项目:
单面焊≥10d，双面焊5d；焊缝厚度≥0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；保护层误差-5～+10mm；钢筋笼平面偏差≤10cm，地面高程偏差≤±10cm。
4.7砼灌注
见回旋钻灌注桩施工工艺
4.8施工工艺流程图
5、质量检验标准
详见回旋灌注桩孔桩质量检验标准。
6、钻孔桩常见事故的预防及处理。
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：
6.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
6.1.1坍孔原因
①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③、护筒埋置太浅，护筒底口处、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④、在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤、提出钻头时，回转速度过快，空转时间太长。
⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆，使孔内水位低于地下水位。
⑧、清孔操作不当，供浆管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
6.1.2坍孔的预防和处理
①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④、清孔时应指定专人补浆，保证孔内必要的水头高度。
供浆管最好不要直接插入钻孔中，以免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
6.2钻孔偏斜
各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故。
6.2.1偏斜原因
①．钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②．在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③．扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④．钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤．钻杆弯曲，接头不正。
⑥．全压钻进。
6.2.2预防和处理
①．安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②．由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③．钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主
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