工艺制造标准.docx
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工艺制造标准
四川汇友钢结构公司
工
艺
制
造
标
准
钢板的拼接
1、拼接的原因：
①因钢板来料长度满足不了构件总长图纸要求时。
②图纸设计就有拼接缝。
2、图纸未规定拼接缝位置的设置：
①一般梁柱翼板长度拼接,其接缝位置离开端部的距离，应大于翼板宽度的二倍。
②一般梁柱腹板长度拼接，应离开端部>600mm。
③吊车梁翼、腹板拼接缝离开端部>600mm，
同时在总长L/3的中间部位不能设置，只能设在
斜线的区内，白区不能有接缝详见右图。
④同一零件，允许有两个接头，但两个接头的间隔要>600mm。
⑤同一构件中，翼腹板同时有对接缝时，应错开≥200mm。
3、拼接前：
①要检查钢材的牌号及厚度是否符合要求。
②用砂轮打磨拼接处钢板厚度及焊接区，打磨掉氧化皮及铁锈。
4、板的拼接焊缝，是钢构件中最重要的焊缝（一级焊缝），凡是厚度≥8mm的，焊后必须经超声波探伤的检查。
5、所有对接缝（包括δ≤8mm的），必须做到整个厚度全部焊透（叫全熔透焊缝），为此在第一面焊好之后，反过来必须用电弧气刨彻底清根，并经砂轮打磨掉全部熔渣，坡口内全露金属的“白色”光泽之后（没有黑线）才允许正式焊接。
6、板拼接时，两块板的接口要接平，错牙应＜2mm，两端要装点引出弧块。
7、焊接规范要合适，焊缝余高应满足焊缝标准的要求，不能无余高（与板平），更不能低于板面。
8、要求所有翼板与翼板、腹板与腹板拼接，应用整块板拼接好之后，再开条切割成零件（热轧翼缘板的拼接除外），并且一定要用埋弧焊拼接。
9、原则上不允许翼腹板的拼接缝，在构件两次装配之后，用CO2气体保护焊来焊接拼接缝，下列情况除外：
①图纸规定的带孔连接板与翼板的对接。
②图纸规定的不同厚度或不同宽度的对接。
③上述零件长度＞10mm的对接，在用CO2焊接前，在焊缝两端也必须装引出弧块，焊后用气割割掉，并经打磨。
10、埋弧焊及CO2焊接本身必须按有关规定执行。
11、关于何时进行探伤：
理想是拼接缝焊完之后立即探伤，这时焊缝长度的计算是钢板的长度，探20%的焊缝长度，探完合格后再开条。
如果拼焊后不探伤就开条，在构件全部焊后再探，则每块翼腹板的对接缝就是一条焊缝，探伤工作量大大增加。
气割
1、所割钢板的牌号（钢号）及厚度、宽度必须符合图纸要求。
2、所割钢板的长度应符合工艺要求，一般梁、柱，总长+10mm；吊车梁、柱，总长+20mm，以后逐步过度到腹板无余量制作。
3、切割零件的公差，腹板宽度B±1.5mm；翼板宽度B±3.0，吊车梁腹板B±1.0mm。
4、气割断面上深度＞1mm的局部缺口，深度＞0.2mm的割纹，以及断面残留的毛刺、熔渣、割痕均应进行补焊和打磨光顺，尤其是端板、翼板和加强筋的边缘，因为它直接影响到构件的外观，腹板则要影响H型钢的高度及埋弧焊的质量。
5、翼板上拼撞腹板前，腹板中心线处30-40mm的区域，应用砂轮打磨，彻底去除氧化皮和锈蚀，以确保埋弧焊的质量。
翼板打磨见图：
6、所有零件不允许用手工徒手气割，用手工气割一定要用山，并割后打磨。
7、端板、加强筋和带孔连接板应尽量用剪切下料或用半自动和开条机切割。
8、不平的钢板不能进行气割，否则会影响零件的尺寸。
9、除Q235钢板之外，尤其是Q345板，气割后剩下较大的余料、应用油漆标明钢号和炉批号，以便下次使用，对于无标记的余料，只能当Q235使用。
10、组立前应将靠腹板面的翼板对接焊缝，中间部分30-40mm之内焊缝余高磨平。
11、每块腹板上的两面，应用油漆编写工程代号、构件编号，目的：
①便于生产管理；②便于质量跟踪；③增强各类人员的责任心。
12、油漆编号部位：
13、下料后经自检并填写自检记录后方可转工序。
组立
1、组立前对来料进行检查：
①复查来料长宽尺寸，尤其是腹板宽度；
②翼腹板焊接区的氧化皮和锈蚀打磨是否干净；
③检查气割的割瘤、毛刺、熔渣是否打磨干净；
④检查腹板割缺处是否补焊拼齐并打磨干净：
对有问题的可以拒收，不能凑合组立，如凑合组立带来的后果由组立者负责。
2、组立的要求：
①构件高度H＜500允许差±2.0，500＞H＜1000允许差±3.0，H＞1000允许差±4.0，吊车梁高度H是上述各档允许差的1/2。
②腹板必须与翼板垂直（用角尺测）。
③腹板中心偏移e≤2mm。
对特殊要求构件需测H型钢上下翼缘板对角线长度,差值应小于2mm。
④翼板对接缝中间部位必须磨平，翼腹板之间的间隙不能大于0.5mm，且越小越好，最好没有，以防埋弧焊烧穿。
3、对点焊的要求：
点焊缝高度≤3mm，长度一般要求L≥50mm，对于高度＞3mm，且成型不好的要磨掉，可用手工CO2补焊。
4、组立好并经自检后在转出前要在腹板编号区内写上自己的组立代号。
埋弧自动焊
1、所有钢结构埋弧焊接前必须加装引出弧板，没有引出弧板的不准进行焊接。
2、组立后应在H型钢两端埋弧焊（四条缝）的端头装点引出弧板的尺寸约为100×40、厚度≥6mm。
3、引出弧板可用边角余料（钢板和角钢）
4、引弧和熄弧必须在引出板上进行，在引出板上的焊缝长度要≥50mm。
5、焊后不能锤击打掉引出弧板，只能用气割割掉。
6、焊前要仔细清除焊接区的铁锈、氧化皮、水分和油污。
7、要清除点焊的药皮，看点焊是否太高、查焊点是否开裂，当焊点开裂时需打磨干净重新点焊。
8、所有焊丝和焊剂，按规定牌号领用，要检查焊丝表面是否生锈、是否有油污,焊剂必须烘干HJ431烘到250℃并保温1小时，隔夜焊剂要重烘。
9、按工艺评定的参数进行焊接，原则上不要任意改动。
10、焊缝高度K，绝对不允许小。
船形位置焊接时，焊缝允许下凹，见下表：
焊缝高度K
4
5
6
8
10
12
a值
3.6
4.6
5.5
7.5
9.2
11.2
11、焊后彻底清除药皮，埋弧焊如有缺陷：
气孔、偏焊、接头不重合、焊缝未到位以及弧坑等等，均应用砂轮和气刨清除干净后再进行补焊，并打磨光顺，严禁未打磨就进行补焊。
12、对一般梁尤其是吊车梁都有起拱要求，这时要注意焊接顺序，原则上应该先焊上翼板的焊缝，再焊下翼板的焊缝。
13、焊完后经自检并填写自检记录后方可转工序。
H型钢翼缘板校正和校旁弯及拱度
一、校正
1、H钢在埋弧焊之后进入翼板的校正工序。
2、校正前要将两端引出弧块用气割割掉（不准用锤打），检查上工序有无焊接缺陷，有则打磨、补焊、再打磨光顺。
3、H钢校正要达到：
①翼板本身的平直（用平尺检查）两端不平度≤1.5,其他部位≤3.0,以及翼板与腹板的垂直度。
②如果由于前工序造成翼腹板严重不垂直,而校正时腹板上留有导向轮轧出的明显沟槽时,应停止校正,待火焰校正之后再进行校正。
③H钢两端头校正时应到位,要达到第①条中的规定要求。
④对特殊要求构件需测H型钢上下翼缘板对角线长度，差值应小于2mm。
二、旁弯
1、检查H钢旁弯，旁弯值要求在L/2000之内，且最长构件不超过10.0mm。
2、火焰校正Q345钢时，严禁用水浇淋。
三、拱度
1、一般梁如设计有要求时应满足设计的要求值，如设计无要求拱度，允许在+10～5之间。
2、吊车梁H钢只允许上拱在3.0～+10.0之间，不允许下挠。
3、翼板不平直、H钢旁弯及拱度未达到上述要求不能往下工序转送。
四、全部完成后经自检并填写自检记录后方可转工序。
关于端板和带孔连接板的钻孔规定
1、端板和带孔连接板如非数控钻床钻孔则偏差
较大。
2、具体要求：
孔的中心距“a”允许偏差±1.5mm；
孔的边距“b”允许偏差±2.0mm（即两边的距离要相等，也即与板中心重合—也即要对称）；
孔的直径“d”允许偏差+1.0mm；
孔的圆度“φ”允许偏差2.0mm；
孔的垂直度“┴”允许偏差＜2.0mm。
3、关于制作方面：
①检查来料的厚度、长、宽尺寸偏差应在±2.0mm之内，并按长宽尺寸相近的分成大、中、小等几叠、分开堆放；
②将需钻孔的板件四周及表面上的割渣、毛刺打磨干净；
③对件数多的应使用钻模来钻孔；
④单件及钻模板的加工，按图划线—首件专检—先钻φ5～φ6的小孔，深8～10mm—互检—再正式钻大孔—砂轮打磨毛刺—质检—转出；（石笔标图号和件数）；
⑤要定期检查模板，当孔已扩大超过1mm时，重做模板（模板也是工件）；
⑥特别强调当来料尺寸相差较大时，如果既不按尺寸分档，同时又仅用两边定位时则边距尺寸“b”会超过很多、也即板与孔中心不同心，注意多件叠钻或料与模板尺寸不一时，应以板的中心线找正。
⑦边距如果大于5mm，则该件要作废品处理，边距＞2～＜5为不合格品，可以按废品回用处理。
⑧将钻孔后的毛刺打磨干净；
⑨打磨毛刺后的连接板全部转去抛丸处理，未经喷丸处理或抛丸不合格的一律不得进行二次装配；
⑩抛丸后的连接板归小件库统一标识存放、发放。
柱底板等带孔件的钻孔规定
1、所有柱子底板：
孔中心距“a”允许差±1.5孔边距“b”允许差±3.50
2、檩托板（见右图）：
孔中心距“a”允许差±1.5
孔到基面的尺寸“c”允许差±2.0；
孔边距“b”允许差±3.50
3、支撑用的连接板，同檩托板要求。
4、梁的连接板：
孔到基面的尺寸“c”允许差±2.0；
孔中心距“a”允许差±1.5；
孔边距“b”允许差±3.50。
构件装端板的要求
1、目的：
控制端板装配的偏差；
2、应检查：
①端板的厚度、长、宽尺寸；②端板的钻孔情况；③端板是否抛丸合格。
合格后才能使用。
3、装端板前在端板上要按图纸尺寸“a”划“上翼板”的装配线，同时划出腹板的装配线见图一、图二：
4、重要的是，这两条装配线必须以孔为基准，绝对不能以端板的外形尺寸为基准。
5、还要注意孔中心测量时往往有误差，常规测量一般以孔内边作基准，所以一般为腹板装配线=孔内边距÷2-腹板厚度的一半，见图三：
6、在划出装配线的同时，要标明板装配的方向，是线里还是线外，所以一定要划上斜线，表示板压在斜线上，见图二：
7、检查上下翼缘板是否平直，不平直的一定要校平后才能装端板，否则，如图四：
这种情况是绝对不允许的。
8、端板焊完后进行检查，端板孔与翼腹板的实际误差应不大于2.0mm。
关于端板平直度要求的规定
1、完工后端板不平直（如图），将直接
影响到安装后端板间摩擦接触面积，达不到
抗滑移要求。
2、与端板接触的拼装面应平直，最好由端面铣或半自动切割，其次为手工加靠山切割。
3、在端板焊接完后立即进行火焰校正，端板两个方向的不平度要控制在±1.5mm之内（以后逐步达到±1.0mm之内）。
4、建议改进装配和焊接的程序：
①端板装好后先不装三角形加强板，在端板焊好并火焰校直后再装焊加强板。
②端板加强板一起装好，但先将加强板焊好后，再焊接端板，如果端板两边有变形，再用火焰校平。
5、端板中间部位水平方向的变形也要用火焰校正，要保证端板两个方向的平直度。
端板平直度、垂直度达不到要求的，一律不得出厂。
6、还应保证端板与H型钢的垂直度，否则梁与梁连接后将出现“之”字形，或出现两端板安装后间隙过大的现象。
对此应在工厂加工的消缺阶段或用火焰校正，或用校平工装加千斤顶的方法予以校正。
二次装配和校正
二次装配是钢结构制作中，最重要的工序之一，必须认真对待。
1、生产、质检现场用的卷尺、盘尺和角尺都要经过计量校检，并经常与样品尺互相比较，不合格的计量器具严禁使用。
2、对来料进行检查，凡是有问题的可以拒收，尤其是厚度不对的，不能装配。
3、关于构件总长：
①装端板时总长应控制在+1～+3之间，（如有全熔透焊，总长应加长2～3mm）。
②对变截面或者端板不是90°的柱和梁，最好应放1：
1的大样，在大样上划线气割装端板、牛腿、连接板等等，如不放样则一定要进行对角线检查，对角线的允许差值为：
总长L≤6m，允许差为1.0mm，L＞6m允许差1.5mm。
③测量总长，至少要测上、下翼板两处，不允许只测一处。
4、气割余料：
手工气割一定要用靠山，割缝要直，割后打磨，气割翼板时，千万不要割伤腹板，割伤的要补焊并要焊透，再打磨平顺。
5、端板的装配：
①详见“构件装端板的要求”部分，并要保证构件总长。
②要保证端板与翼板、端板与腹板的两个方向的垂直度，详见“关于端板平直度要求的规定”部分。
③端板装配时，要保证与接触面间隙＜2.0mm，最好没有，间隙大于2mm的要返工。
6、关于连接板的装配：
①检查连接板本身的平直度和孔径、孔距等是否合格。
②划装配尺寸线。
③装配后检查要保证：
a、连接板与腹板垂直；b、连接板的孔要与腹板对称；c、连接板与翼板平行（中心不偏），d、连接板与腹板间隙＜2.0mm，最好没有。
7、各种加强筋厚度的装配：
①检查加强筋的厚度和倒角，倒角=焊缝高度+10mm左右。
②特别强调的是，在要求全熔透焊缝上的加强筋，必须是要在全熔透焊缝焊好合格校正好变形之后再装加强筋。
③装配顺序见10条。
8、关于柱子牛腿的装配：
牛腿装配时，一定要做成上翘，并绝对严禁下倾，上翘一般为+2.0mm（指焊后）。
9、关于装配间隙：
①重要件如端板、连接板也即凡是用高强螺栓连接的板，其装配间隙应＜2.0MM，最好没有。
②除上述之外的其他零件装配间隙也应＜3.0mm。
10、对于全熔透焊缝，如端板、柱底板与翼腹板的
焊缝（见图），这里重要的原则是：
全熔透焊缝上的加筋
板，要等该焊缝全部焊完，经探伤合格后才能再装配与焊接，不是全熔透焊或加筋板留有工艺孔的可以一次装成。
11、柱子顶部连接板背面的加强筋，应该在连接板
全部焊接完毕，并在校直之后再装配焊接，其他相类似
的结构均按此执行。
12、其他方面：
①装配工点焊时，应在焊缝处打火引弧，严禁在非焊接处打火。
②严禁用大锤直接敲打板面，钢板上不应留有锤印。
③由于吊运引起的翼板变形，转出前应将其校平。
13、构件在二次装配及焊接之后要进行一次火焰校正，主要是校旁弯、扭曲和拱度。
①构件旁弯允许差L/1000，且不应大于10mm。
②构件扭曲允许差H/250，且不应大于5mm。
③钢架梁拱度按图纸要求，如图纸无要求，则应按跨度的L/500。
④吊车梁不能下挠，只能上拱，一般上拱按梁长的1/1000计算。
14、构件在二次装配及焊接、校正后，还必须对焊接缺陷、飞溅、药皮、割渣等影响构件外观的缺陷进行消缺处理。
15、确定构件编号，并用钢印在距梁端头板（或柱底板）200mm左右处的翼缘板上打上构件编号、制作班组代号等钢印。
经自检合格后填写报检单、自检单，经专检合格方可转下工序。
电焊操作必须遵守的工艺原则
1、焊接前未弄清楚图纸对焊接的要求时（焊缝高度及是否焊透），不能动手。
2、埋弧焊、手工焊，当不知道材质时不准焊接（气保焊除外）。
3、应该烘干的焊剂及焊条如未烘干时不能焊。
4、装配间隙≥3mm时（尤其是端板装配间），不准焊接，应该采取以下补救措施：
①重新装配，在消除间隙后才能焊；②将翼腹板割掉≥600.再换上长板重新装好之后才行；③先用立焊长肉，磨平后再重装。
5、明知道装配错误，不准焊。
6、检查点焊焊缝，如已开裂时装配件脱落不准焊，找装配工来检查，确认无误后再动手。
7、检查焊缝处是否清理干净，要无水、无油、无锈、点焊缝无缺陷、无药皮后，才能焊接。
8、严禁在非焊接区引弧打火。
9、焊接材料的选择：
材料
名称
Q235
Q345
备注
CO2气保焊
ER50-6
ER50-2
手工弧焊
J422
J506
J507
不能用J502
埋弧焊
H08A
H10Mn2
H08MnA
10、埋弧及CO2焊焊接单片翼板时，一定要装引出弧板，否则不能焊接。
11、手工焊无劳保用品，尤其是无面罩时不准进行焊接作业，同时无焊工上岗证和资格证书的，不能上岗作业。
12、手工焊时，消除起弧、熄弧的缺陷（在不能装引出弧块的情况下），必须采取覆盖10mm以上，如未覆盖则一律返工。
13、遇有单面焊缝，则需要进行包角长度≥20mm。
14、作为一个合格的焊工（手工焊）应该考虑焊接变形，采取合理的施焊顺序，不能见缝就焊，举例端板焊缝：
①先检查：
a、端板焊前是否平直；
b、装配间隙是否合适；
c、加强板焊缝处有无侧角，只有在
全部合格后才能动手。
②焊接顺序：
先焊加强板的焊缝a和b最后焊端板焊缝c。
15、焊好之后必须打掉药皮，测量焊缝高度以及检查焊缝的外观质量。
16、焊缝如有气孔、偏焊、接头未接好等等，应该用砂轮、气刨清除缺陷，不准在未清除好之前就直接进行补焊。
全熔透焊缝的制作（手工焊部分）
1、全熔透焊缝在钢结构制作中，是最重要的焊缝，属二级焊缝要求必须全部焊透，焊后要做超声波探伤检查。
2、要作好此项工作，必须从气割下料开始、组立……直到焊接，每到工序必须很好的配合才行。
3、全熔透焊缝分对接和角接两种，典型结构如下：
①翼板对接,见图一。
②腹板对接,见图二。
③端板（柱底板）与翼腹板的角接,见图三。
④翼板与连接板的对接,见图四。
⑤翼板与牛腿的角接等等,见图五。
4、下料开坡口：
翼腹板板厚≥8mm的必须开单面坡口，气割后打磨，见图六、图七：
5、组立：
①组立时，必须注意已开坡口的一面，应放在构件的里边，以便外边气刨清根，见图八。
②腹板朝向无所谓，没有要求。
6、装配：
端板柱脚底板上的筋板，如果在全熔透焊缝上，则应等焊缝焊完并检查完毕后才能再装，否则要影响焊缝施焊的质量。
如筋板在全熔透焊缝处有倒角或工艺孔的可例外。
7、焊接：
要先里后外:
①板厚＜8mm的（下料时未开坡口）接缝以及
已开单面坡口的翼腹板焊时先焊构件里面一边的
焊缝,里面焊好之后翻身焊外边见右图：
②里面焊缝焊好之后翻身,这时未焊接的一面朝上,用电弧气刨刨坡口及清根。
一直要将未焊透的金属全部刨掉，再用角向砂轮打磨，彻底清除氧化铁，坡口内金属全部发“白”为止，这时才能正式焊接。
③注意：
a、翼板对接两端必须装引出弧板；
b、腹板对接缝不能装引弧块和熄弧块时要覆盖＞10mm；
c、连接板与翼板对接要焊满，要圆滑过度，同时焊缝不能高出连接板面，见下图：
d、多层焊接时，要注意层间温度不能太高。
8、二、三级焊缝外观质量标准，见下表：
项目
允许偏差
缺陷类型
二级
三级
未未焊满（指不足设计要求）
≤0.2+0.02t,且≤1.0mm
≤0.2+0.04t,且≤2.0mm
每100mm长度焊缝内未焊满梁积长度≤25.0
根部收缩
≤0.2+0.02t且≤1mm，长度不限
≤0.2+0.04t且≤2mm，长度不限
咬边
≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t,且≤1mm,长度不限
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长度≤5.0mm的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺却口深度0.05t且≤0.5mm
缺口深度0.1t,且≤1.0mm
每1000mm长度焊缝内不得超过1处
表面夹渣
不允许
深≤0.2t,长≤0.5t,且≤20mm
表面气孔
不允许
每50mm焊缝长度内允许存在直径≤0.4t，且≤3mm的气孔2个；孔距应≥6倍孔径
注：
表内t为连接处较薄的板厚
序号
项目
图例
允允许偏差（mm）
一、二级
三级
1
对接焊缝余高C
B＜20：
C为0～3
B≥20：
C为0～4
B＜20：
C为0～3.5
B≥20：
C为0～5
2
对接焊缝错边d
d＜0.1t且≤2
d＜0.15t且≤3
9、T型、十字型和角接头等，要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸应按图纸规定执行，如图纸没有规定，则其焊脚尺寸不应小于t/4，详见下图：
设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼板焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm，见下图：
涂装
一、抛丸处理：
1、零件摩擦面的处理：
在正常抛丸的情况下：
①凡摩擦系数要求≥0.5以上的工厂技术部门应该书面通知抛丸作业，要抛二次；
②摩擦系数＜0.5的，只抛丸一道；
③如果用砂轮处理时，砂轮打磨的方向要与受力方向垂直，打磨范围不小于螺栓直径的4倍。
2、构件抛丸和打磨：
①工厂技术部门应该按照各级要求书面通知抛丸作业要达到的要求等级，如：
sa2级、sa21/2级、还是sa3级；
②当设计没有明确要求时，除锈等级可按下表执行：
油漆类别
除锈等级
油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆
Sa2
高氯化聚乙烯、氯化橡胶、环氧树脂、聚氨脂等底漆或防锈漆
Sa2
无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆
Sa21/2
③对于不同的等级，可以用调整工件前进的不同速度来达到，等级要求越高的，速度应越慢；
④抛丸处理不能有死角，对于抛不到的地方要用砂轮或钢丝轮进行彻底打磨。
3、抛丸结束，需经检查员检查，合格后才允许喷漆。
二、喷漆：
1、只有在上述工作做好、达到要求之后，再做油漆及清洁工作。
要用空压风或抹布清除掉钢丸、铁屑以及灰尘……等杂物。
用干净布、棉纱、手指等抹擦，不见黑才算合格,才能允许喷漆。
2、漆用油漆要符合图纸规定的类别和颜色,喷漆厚度应该符合图纸规定的厚度,施工环境温度应该在5°～38℃,稀释剂要与油漆相匹配,并且配合比符合规定的要求。
3、油漆喷完之后,一般要在室内至少停放4小时之后才能放到室外,也即在油漆之后4个小时之内不得淋雨、暴晒。
4、漆后的构件,如放在室外,在构件发货前要进行一次补漆。
5、对油漆质量的要求：
①油漆类别和颜色不能弄错。
②要确保油漆漆膜厚度符合要求。
③油漆层要均匀,无明显皱皮、流挂、针眼、飞泡、漏喷和堆涂，色泽均匀一致。
④构件抛丸后必须在12小时以内喷漆，以免构件表面返锈。
⑤当喷漆要求分二道进行时，中间间隔时间一般为3～4小时，或按油漆的说明书进行。
6、漆完成后经检查员检查。
7、油漆完成后的构件由质检员要用显眼油漆标明编号，贴合格证。
8、凡是漆膜未干的构件均作为尚未合格的产品，一律不得提早发货。
谁同意提早发货谁承担因此造成工地的损失和相关费用。
9、如需局部补漆，应先打磨漆膜损伤处至金属基层发白，再按该工程涂装底漆、中间漆等种类、厚度要求，按涂装程序补漆，且补漆的厚度应略大于原设计厚度要求。
楼层梁腹板制作工艺
1、现象：
腹板两端上下各有一个缺口，下料腹板时，缺口未割出，直到二次装配时再割出，这时气割不可能沿翼板平面割出，不是割伤翼板，就是割口与翼板不平齐，这样需要进行补焊和大量的打磨工作。
2、改进内容：
①腹板气割下料时，总长加4.0mm的余量，割出四个缺口，每个缺口加长2mm。
②组立时，以有油漆编号的一端为基础，按腹板、翼板差△L对好组立。
根据各工程情况和具体构件情况，△L数值不同，也可能为0。
③埋弧焊时，从有油漆编号的一端开始焊接。
④二次装配时以有油漆编号的一端作基准。
3、先做一批试验，
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